水泥穩(wěn)定層試驗路段總結報告

水泥穩(wěn)定層試驗路段總結報告

根據(jù)現(xiàn)行公路工程路面施工技術規(guī)范要求,我項目部在3月2日在K77+400～K77+600段進行了水泥穩(wěn)定層鋪筑前試驗路段施工，取得了以下幾點施工試驗數(shù)據(jù)成果：

1、水泥穩(wěn)定砂礫的拌和必須均勻，其砂礫土、水泥經(jīng)試驗檢測后，其各項試驗檢測項目均符合設計規(guī)范要求，（見試驗報告單）。砂礫土堆積干密度為1960kg/m，平均含水量為5.0%，顆粒級配符合要求。對水泥劑量進行了EDTA測定試驗并繪制了標準曲線（見附表）。

2、水泥穩(wěn)定層試驗段長為200m，平均厚度為20.0cm，預壓的最大干密度為2.3g/cm，最佳含水量為4.5%。水泥劑量根據(jù)實驗數(shù)據(jù)定為7%。

3、水泥穩(wěn)定砂礫集料摻入規(guī)定的水泥劑量后，拌和均勻，含水量適宜，無集料離析現(xiàn)象發(fā)生。

4、施工中共投入裝載機3臺，自卸車8輛，壓路機2臺，灑水車1輛，民工50人，集料運輸?shù)浆F(xiàn)場后均勻堆倒在路基表面上，先由裝載機粗平，人工配合后調出路拱橫坡度。在路肩墻內側50cm處預埋鋼板，用水準儀測定其高程，測定壓實厚度，確定松鋪系數(shù)。

5、試驗段鋪筑完結后，對水穩(wěn)層的含水量、壓實度進行檢測，其結果見下表

3

試驗路段試驗結果表

松鋪YZ18TAYZ14TA靜壓厚度靜壓遍振壓遍遍數(shù)數(shù)數(shù)點位含水量(%)壓實度(%)3612壓實結果14.524.734.344.954.6檢測指平均值4.697.497.597.897.398.097.419050195191018545495553250壓實厚度(mm)180壓實沉降差松鋪系數(shù)511.271.261.231.261.2971.2634.44.24.54.34.64.425cm含水量(%)壓實度(%)361297.098.297.597.797.697.6201*921921210301855521032壓實厚度(mm)225壓實沉降差松鋪系數(shù)151.071.1941.101.141.2971.143對壓路機碾壓遍數(shù)壓實厚度進行對比，可以看出，YL18JA靜壓三遍，鋪細料找平，YL14JA振壓6遍，再靜壓12遍，壓實度平均值達到97.5%，含水量平均值達到5.1%，壓實厚度平均值達到20cm，沉降差平均值為41mm，松鋪系數(shù)平均值為1.203。

經(jīng)鋪筑200m試驗路段后，綜合拌和情況，運輸機具，鋪筑壓機械以及拉運次數(shù)道路狀況后。初步?jīng)Q定鋪筑長度每作業(yè)段為500m左右，預留錯車帶30m，一次鋪裝長度為100m左右為宜，我項目部在今后的水穩(wěn)層鋪筑施工中將以試驗路段經(jīng)驗為依據(jù)，不斷總結經(jīng)驗，報以科學的態(tài)度，用數(shù)據(jù)說話，合理的進行路面施工，提高路面基層鋪筑質量水平。

江武路小中段大修改造工程

第二標段

二OO四年五月十五日

擴展閱讀：水泥穩(wěn)定碎石基層試驗段總結報告

三標段

（K10+600-K15+500）水泥穩(wěn)定碎石基層

試驗段總結

項目經(jīng)理部

二Ｏ一Ｏ年九月二十四日

水泥穩(wěn)定碎石基層試驗段施工總結

我標段選定在K10+720.~K11+160段左幅底基層上，鋪筑長440m長的水泥穩(wěn)定碎石基層試驗段，水穩(wěn)基層厚34cm，分兩層施工。通過工地試驗室檢測資料和前場各工序記錄資料，編制水泥穩(wěn)定碎石基層17cm厚試驗段施工總結。一、現(xiàn)場情況：

1、導線點、水準點聯(lián)測完成。2、底基層已經(jīng)通過驗收。二、施工工藝

水泥穩(wěn)定碎石基層采用的施工工藝流程：清理下承層施工放樣水穩(wěn)拌和機拌和自卸汽車運輸機械鋪筑壓路機碾壓接縫處理灑水養(yǎng)生。三、材料

水泥采用蘇州鑫匯產(chǎn)普通硅酸鹽水泥42.5級，其技術指標符合設計要求（資料附后）。

集料采用湖州呂山產(chǎn)的碎石,其質地堅硬、潔凈，符合設計要求（資料附后）。

混合料用水，來自于日常生活飲用水。四、施工過程（一）、準備工作

1、交通安全管制。安全管理人員現(xiàn)場執(zhí)勤，指揮交通，維護試驗路段作業(yè)面。

2、在鋪筑前進行施工放樣，恢復中線。中線、邊線測量，用石灰劃出鋪筑寬度，并標出10m樁位，用水準儀測量基層高程。

3、在驗收合格的石灰土底基層上，清除表面浮土、雜物等，并使表面濕潤。

4、將XD110雙輪壓路機、XSM220振動壓路機、YL30輪胎壓路機、MT7500B水穩(wěn)攤鋪機，灑水車調到現(xiàn)場，并調試結束。

5、安裝自動找平鋼絲，測設鋼線位置，每次安裝長度應在100m以上，鋼釬間距10m,并用細鋼絲綁扎牢固，鋼絲應拉緊，不能下垂，其次，根據(jù)攤鋪速度陸續(xù)拆除和安裝。

6、根據(jù)水泥穩(wěn)定碎石底基層的設計配合比，結合現(xiàn)場材料質量，工地試驗室對水穩(wěn)拌和進行調試，確定水穩(wěn)拌和機各種材料流量，其混合集料符合規(guī)范要求。（二）、水穩(wěn)混合料的拌和

拌和場位于吳中區(qū)木瀆鎮(zhèn)，按配合比分隔為4個堆料倉，場地設置了必要的排水設施，并設置材料標識牌。水泥穩(wěn)定碎石的原材料中，碎石最大粒徑為31.5mm，按四種規(guī)格進行備料，1#料、2#料、3#料、4#料粒徑規(guī)格分別為9.5mm~31.5mm、4.75mm~9.5mm、2.36mm~4.75mm、0mm~2.36mm。碎石的日供貨能力為3000~4000t/天；水泥采用蘇州鑫匯產(chǎn)普通硅酸鹽水泥42.5級，在拌和場設有兩個100t的鋼制水泥罐倉，實際施工時每天可保證水泥的儲備量和運輸量，保證滿足拌和樓4000t的混合料生產(chǎn)的要求。上料采用3臺5t裝載機，根據(jù)各冷料倉的供料比例，確定每個冷料倉的裝料次數(shù)，從上料的情況看，三臺裝載機完全能夠滿足拌和樓的正常生產(chǎn)需求。

混合料拌和采用電腦控制WDB500拌和機，試鋪時采用4.5%水泥劑量，最佳含水量為4.9%，各種碎石材料的比例采用1#料：2#料：3#料：4#料=41：28：10：21。5月10日，試驗段實際拌和從下午13：08分開始生產(chǎn)，至下午15：40分結束，共生產(chǎn)混合料約927噸，按生產(chǎn)能力400t/h進行拌制。生產(chǎn)的混合料經(jīng)項目部、監(jiān)理組試驗檢測，混合料的合成級配、含水量及水泥劑量等指標均符合試驗室配合比的要求。

混合料裝料時運輸車輛排隊等候在帶活門漏斗的料倉下，裝料前運輸車輛車廂已清洗干凈，裝料時按前、后、中三次移動的方法進行裝料，避免混合料離析。

在正式拌制混合料之前，先調試水穩(wěn)拌和機，使混合料的顆粒組成，水泥劑量和含水量都達到規(guī)定的要求（如原集料顆粒組成發(fā)生變化時，重新調試設備），各種材料的用量用電氣自動控制，確保配料準確、拌和均勻。按事先確定的各種材料的流量進入攪拌器進行拌和，并專人目測檢查拌和效果。

工地試驗室即時對已拌和的集料進行取樣分析，滿足設計文件級配范圍規(guī)定，未能達到要求的及時增減水泥劑量或含水量。符合要求后方可運輸。在以后的施工中，未達到要求的堅決不用于基層的鋪筑。（三）、運輸裝卸水穩(wěn)混合料

調集25-30輛自卸汽車，從拌和場裝車出發(fā)，因拌和場到試驗路段較遠，所有車輛對進行覆蓋，避免混合料離析和水份蒸發(fā)，并盡快運到鋪筑現(xiàn)場。倒料時有專人指揮，做到倒車迅速，位置準確，在攤鋪機前1米左右停車，不能撞擊攤鋪機，由攤鋪機推動運料車前進。（四）、水穩(wěn)混合料的攤鋪

水穩(wěn)混合料的攤鋪采用攤鋪機進行鋪筑，其中松鋪系數(shù)暫按1.3控制。

攤鋪機鋪筑時，確保連續(xù)鋪筑而不停機，行走速度控制在4m/分，熨平板板高度控制是按事先測量的高程和松鋪系數(shù)架設傳感軌道，通過傳感器實現(xiàn)慰平板按要求高度進行鋪筑。控制攤鋪機鋪筑長度40m~50m，所需時間不超過25分鐘，并即時壓實，采用一次成型的方法施工。由于采用水穩(wěn)攤鋪機鋪筑水穩(wěn)，大面積無離析現(xiàn)象發(fā)生，人工只對邊沿設專人消除粗集料離析現(xiàn)象，特別是鏟除局部粗料窩，用新拌和的混合料填補。我部安排6名工人隨攤鋪機施工，兩人負責看護攤鋪機傳感器，兩人負責對邊沿修補，消除離析，另外兩個人及時鏟除運輸車傾倒時散落的混合料，保證攤鋪機平穩(wěn)的前進。在整型過程中，嚴禁任何車輛通過，并保持無明顯粗細集料離析現(xiàn)象，外觀平整、均勻。（五）、水穩(wěn)基層的碾壓

碾壓采用初壓、復壓、終壓的順序。初壓：整型后，先用XD110雙鋼輪壓路機在半幅全寬內進行靜壓1遍，復壓：XD110雙鋼輪壓路機振壓2遍。隨后用XSM220振動壓路機強振3遍，終壓用XL30輪胎壓路機碾壓1～2遍。初壓采用1.5km/h～1.7km/h的速度,復壓采用1.8~2.2km/h的速度，終壓采用2.0~2.5km/h的速度碾壓.做到表面無明顯輪跡，外觀平整、均勻。

嚴禁壓路機在已完成或正在碾壓的路段上掉頭和急

剎車，確保水穩(wěn)底基層不受破壞。

碾壓過程中，水穩(wěn)基層的表面應始終保持濕潤，如水

份蒸發(fā)過快，及時補灑少量的水，嚴禁灑大水碾壓。

碾壓過程中，如有彈簧、松散、起皮等現(xiàn)象，即時翻

開重新拌和（加適量的水泥）或換用新的料進行處理，使其達到質量要求。

經(jīng)過拌和、運輸、整型的水泥穩(wěn)定碎石基層，在水泥

初凝前在試驗確定的時間內完成碾壓。并達到密實度的要求（資料附后），同時沒有明顯的輪跡，外觀平整、均勻。實踐證明：水泥穩(wěn)定碎石基層，采用這樣的機械組合

和碾壓方式，一次成型碾壓的施工方法是可行的，滿足設計文件和《規(guī)范》要求。（六）、橫向接縫的處理

用攤鋪機鋪水穩(wěn)混合料時，不宜中斷，在以后施工中，如因故中斷2h，設置橫向接縫，包括橫向施工縫。

在下一次鋪筑前，先人工鏟除混合料，將已碾壓密實且高程和平整度符合要求的末端挖成與路中心線垂直向下的斷面，清掃下承層，然后再將攤鋪機行駛到鋪筑位置，開始新的混合料鋪筑。（七）、養(yǎng)生及交通管制

水泥穩(wěn)定碎石底基層碾壓完后，立即開始養(yǎng)生，養(yǎng)生期間封閉交通，組織專人維護并疏導交通安全，我部采用透水土工布濕潤覆蓋。每天灑水的次數(shù)視土工布的干濕而定，始終保持表面濕潤，養(yǎng)生7天后，方可進行下道工序施工。五、試驗段成果整理：

1、混合料的松鋪系數(shù)：1.30

2、壓實機械的選擇和組合，壓實順序、速度和遍數(shù)：先用XD110雙鋼輪壓路機在半幅全寬內進行靜壓1遍，復壓：XD110雙鋼輪壓路機振壓2遍。隨后用XSM220振動壓路機強振3遍，終壓用XL30輪胎壓路機碾壓1～2遍。初壓采用1.5km/h～1.7km/h的速度,復壓采用1.8~2.2km/h的速度，終壓采用2.0~2.5km/h的速度碾壓。

3、拌和、運輸、攤鋪和碾壓機械的協(xié)調和配合：1臺500T水穩(wěn)拌和機，30輛自卸汽車運輸，1臺MT7500B攤鋪機（水穩(wěn)第二層采用兩臺攤鋪機同時攤鋪以加快進度），10人協(xié)助，1臺XD110雙輪壓路機、1臺XSM220振動壓路機、1臺YL30輪胎壓路機。

4、密實度的檢查方法：采用灌沙法，碾壓終了，立即安排檢測。每一作業(yè)段的最小檢查數(shù)量：每200m每車道2處；現(xiàn)場檢查壓實度均達到98%以上，滿足壓實度要求。

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