汽機專業(yè)201*年春檢總結

大唐魯北發(fā)電有限公司設備部汽機專業(yè)201*年春檢總結

設備部汽機201*-4-20

設備部汽機專業(yè)201*年春檢總結

設備部汽機專業(yè)歷時近兩個月的春檢工作在各級領導的關懷

下，經(jīng)相關專業(yè)的密切配合與項目部汽機職工的共同努力，已圓滿完成。春檢工作始終堅持以人為本的安全管理思想，貫徹“安全第一，預防為主”安全生產(chǎn)方針，并在春檢中嚴格執(zhí)行，杜絕了習慣性違章，準備充分、精心組織、科學安排、密切配合、合理實施，具體情況總結如下：

首先明確各負責人及其職責，做好春檢工作的安全、質(zhì)量現(xiàn)場把關工作。并組織學習、培訓《安規(guī)》、《兩票補充規(guī)定》《大唐魯北發(fā)電有限責任公司安全生產(chǎn)目標包保合同書》及有關規(guī)章制度、按春檢學習內(nèi)容要求，組織學習了大唐山東發(fā)電有限公司“三講一落實”活動管理辦法；組織學習業(yè)務技術知識、熟悉設備檢修工藝導則、掌握春檢設備檢查項目及標準，人人做到心中有數(shù)。汽機專業(yè)樹立了四個目標：一是保持汽機專業(yè)的良好生產(chǎn)勢頭，因為安全生產(chǎn)是工作中的重點，是實現(xiàn)目標的前提。所以我們要堅決執(zhí)行“安全第一、預防為主、綜合治理”的安全方針，時刻貫穿安全意識。二是汽機專業(yè)全體人員在今后的工作中更要細上加細，嚴格按照檢修工藝標準執(zhí)行，要杜絕在施工中隨意亂放工具，工作收尾不細致而導致現(xiàn)場臟，雜，亂等現(xiàn)象。三是在工作票上，嚴格審查工作票要求工作成員，工作地點，工作內(nèi)容及其危險點填寫清楚，嚴格執(zhí)行“兩票三制”，嚴禁出現(xiàn)無票作業(yè)，工作票不規(guī)范等違章行為。四是工作責任落實到個人，對設備的檢修要精而細，對設備上的衛(wèi)生及分擔區(qū)衛(wèi)生要認真清掃，絕不留死角�！按簷z”工作中對發(fā)現(xiàn)的缺陷要及時處理，準確無誤地消除缺陷。

汽機專業(yè)提前查找、整理設備缺陷，及早掌握設備設施存在的各類缺陷，及早上報，并制定相應消缺計劃。本次春檢汽機專業(yè)共查出一般設備缺陷和隱患10項，消除主要設備缺陷：2號機2B二次濾網(wǎng)差壓大已經(jīng)對凝汽器半側隔離清洗二次濾網(wǎng)、1、2號機閉式水換熱器臟污傳熱效果差已經(jīng)對板式換熱器進行反沖洗，1、2號機給水泵組滲漏油；購置并修復潛水泵共6臺作為汽機房及海水泵防汛物資專用，2號發(fā)電機氫氣漏氫大現(xiàn)正在聯(lián)合電氣專業(yè)查找，對于暫時無法進行的項目，列好整改計劃在1、2號機小修時實施整改。

通過這次春季安全大檢查活動契機，提高了點檢員安全意識，極大改善設備的健康水平，堵塞了一些安全管理工作漏洞，使我們的安全基礎更加穩(wěn)定。我們也會利用這次春檢的契機我們將繼續(xù)本著“生命至上，安全第一，綜合治理”的方針，以高度的主人翁責任感投入到1號機組C級檢修工作中去。我們有決心在公司領導班子的帶領下，確保五一用電，在夏季即將來臨，做好迎峰度夏工作，保持好安全生產(chǎn)新局面，全面完成我公司的安全生產(chǎn)指標。

擴展閱讀：汽機專業(yè)總結

第一節(jié)第一節(jié)汽輪發(fā)電機本體安裝技術總結

一、機組結構特點

1、機組主要設備技術參數(shù)：型號：N135---13.2/535/535-1額定功率：135MW最大功率：146.803MW額定蒸汽參數(shù)：

新蒸汽（高壓主汽閥前）13.24Mpa/535℃再熱蒸汽（中壓聯(lián)合汽閥前）2.354MPa/535℃配汽方式：全電調(diào)

轉(zhuǎn)向：從汽機向發(fā)電機方向看為順時針方向額定轉(zhuǎn)速：3000r/min通流級數(shù)：共31級，其中：高壓部分：1調(diào)節(jié)級+8級壓力級中壓部分：10級壓力級低壓部分：2×6級壓力級

給水回熱系統(tǒng)：2高加+4低加+1除氧器汽封系統(tǒng)；自密封系統(tǒng)末級葉片長度：660mm

汽輪機與凝汽器的連結方式：剛性發(fā)電機主要技術參數(shù)：額定容量：158.82兆伏安額定功率：135兆瓦功率因數(shù)：0.85相數(shù)：3頻率：50赫

2、本機組整個軸系共有3根轉(zhuǎn)子，5個支持軸承，#1～#4支持軸承均為帶球面軸瓦套的橢圓軸承，#5軸承為圓筒式軸承。為了軸向定位和承受轉(zhuǎn)子軸向力，還在高中壓轉(zhuǎn)子后端設有1個獨立結構的推力軸承，帶有球面軸瓦套，并依靠球面的自位能力保證推力瓦塊載荷均勻。工作推力瓦和定位推力瓦各11塊，分別位于轉(zhuǎn)子推力盤的前后兩側，承受軸向推力，成為軸系的相對死點。本機組#1軸承裝在前軸承箱內(nèi)，#2軸承和推力軸承裝在中軸承箱內(nèi)，后軸承箱內(nèi)容納#3、#4軸承、低發(fā)聯(lián)軸器和轉(zhuǎn)子齒環(huán)。

3、本機組前、中、后軸承箱都采用鑄焊結構，分別坐落在軸承箱基架上，所有基架均為鑄鐵結構，由墊鐵和地腳螺栓支承和固定在基礎上�；�架承擔著整個機組的重量，其支承剛性對軸系振動影響很大，安裝時我們特別注意了其安裝質(zhì)量，以將其對軸系振動的影響降到最小。發(fā)電機后軸承座由鋼板焊接，其與底板間有調(diào)節(jié)墊片，與軸瓦間有絕緣墊片，絕緣墊片可防止軸電流對軸瓦合金的侵蝕。

4、高中壓缸為雙層缸合缸結構，設置有夾層加熱系統(tǒng)。外缸采用下貓爪中分面支承結構，高中壓缸與前軸承箱和中軸承箱之間的推拉靠汽缸下半貓爪與軸承座間的橫向鍵來傳遞，缸下半與前軸承座之間還設有拉回裝置。為使汽缸與中軸承箱保持中心一致，汽缸下半后端設有立鍵。高中壓外缸中部共有四只高壓進汽管和四只中壓進汽管，分別通過彈性法蘭固定在外缸上。

5、由于進汽溫度較高，低壓缸采用焊接雙層缸結構，沿軸向分為三段，用垂直法蘭螺栓聯(lián)接，現(xiàn)場組裝后再密封焊接。內(nèi)缸通過其下半水平中分面法蘭支承在外缸上，水平法蘭中部及內(nèi)缸下半底部對應進汽中心線處有定位鍵，作為內(nèi)外缸的軸向相對死點，使內(nèi)缸軸向定位而允許橫向自由膨脹，內(nèi)缸下半兩端底部有縱向鍵，沿縱向中心線軸向設置，使內(nèi)缸相對于外缸橫向定位而允許軸向自由膨脹。

6、本機組發(fā)電機為空氣冷卻，空氣冷卻器布置在發(fā)電機定子下面，空氣冷卻器采用穿片式結構，冷卻器用法蘭固定于兩端的承管板上，每套空氣冷卻器由6組構成。轉(zhuǎn)子繞組為空氣直接冷卻，定子鐵心為徑向風道冷卻，定子繞組空氣表面冷卻。冷卻系統(tǒng)為封閉循環(huán)系統(tǒng)。二、主要施工概況及工程進度：

本機組自201*年12月2日基礎交付安裝到201*年7月22日整組啟動，共歷時8個月的安裝時間。由于工期緊，設備未能及時到貨（低壓轉(zhuǎn)子3月20日方到達現(xiàn)場），設備短缺成為了影響施工工期的首要問題。為了解決這一矛盾，我們一方面聯(lián)系電廠解決設備供貨問題，另一方面實行黑白倒班制，加班加點，將到貨設備及時就位，使檢修安裝工作及早進行。盡管工期極度緊張，我們?nèi)匀粓猿执_保每一道工序質(zhì)量都達優(yōu)良標準，嚴格各級驗收把關制度，做到一絲不茍。

本臺機組主要工程進度如下：序施工項目號1234汽輪機基礎交付安裝汽輪機基礎鏟完低壓缸臺板就位發(fā)電機定子就位201*年12月2日201*年1月16日201*年1月26日201*年12月9日完成日期567891低壓缸、高中壓缸內(nèi)部套找中完軸承箱就位找正完低壓缸、高中壓缸負荷分配完汽封間隙測量調(diào)整完通流部分間隙測量調(diào)整完201*年3月19日201*年3月31日201*年4月10日201*年4月21日201*年4月22日高中轉(zhuǎn)子與低壓轉(zhuǎn)子對輪找中完01汽輪機扣缸完11發(fā)電機穿轉(zhuǎn)子21汽輪發(fā)電機機軸系恢復完3三、主要施工工藝及安裝特點1、基礎鏟平與墊鐵安裝

201*年4月23日201*年5月1日201*年5月7日201*年6月25日鏟平基礎，保證鏟平區(qū)比墊鐵周邊寬30～40mm；用水平儀校準基礎的縱橫向水平，用涂紅丹粉法檢查基礎與墊鐵的接觸情況，保證接觸密實，四角無翹動；墊鐵采用平墊鐵加斜墊鐵的傳統(tǒng)安裝工藝，配制的墊鐵全部采用磨床加工，減少了研磨的工作量。

2、基架與軸承座的安裝就位

為了便于機組找正時進行調(diào)整，該機組基礎設計標高低于地面，因此墊鐵和低壓缸臺板間布置有高的基架,為保證墊鐵與基架,基架與臺板間的接觸要求,對墊鐵、基架、臺板都進行了研磨，檢查各接觸面接觸點均大于75%,且接觸均勻,0.03mm塞尺不進;根據(jù)基礎上標出的基準線、中心線進行基架就位找正，并嚴格按要求調(diào)整各基架標高、揚度，確保其安裝質(zhì)量。

本機組各軸承座均為落地式軸承座，在就位前進行了注油檢查，確保無滲漏現(xiàn)象。根據(jù)設計要求，中軸承箱設計為死點箱，所以安裝時嚴格要求壓板、縱橫向鍵間隙，保證其在任何方向都不能移動。由于前軸承座軸向絕對膨脹大，在軸承箱下中間縱向鍵兩側又分別裝有DEVA滑塊，這種滑塊為石墨質(zhì)地，自潤滑性能好；并且我們安裝時在滑塊上噴涂了磨合膜潤滑劑，在各軸承箱底部縱向鍵上涂以二硫化鉬粉，增加潤滑，以保證箱與鍵滑動靈活；在配制各壓銷、縱橫向鍵間隙時，根據(jù)我們的施工經(jīng)驗，使之靠近制造廠要求間隙的上限，并把間隙留在同一側。機組的運行結果證明我們安裝時采取的這些措施還是行之有效的，滑銷系統(tǒng)無卡澀，膨脹順利。

3、軸承的檢修安裝

安裝前對軸承解體清理，檢查軸瓦鎢金，確認無脫胎及裂紋、氣孔等缺陷。對軸承墊塊進行研磨，使墊塊與軸瓦套接觸點達85%以上且接觸均勻。在所有安裝工作結束后進行軸系恢復時我們根據(jù)以往的施工經(jīng)驗，把各軸承下半底部墊塊撤去0.03mm墊片，使兩側墊塊受力均勻，不致懸空，消除了由于軸承接觸不好因素而可能產(chǎn)生的軸系振動。

4、低壓缸組合

低壓外缸下半軸向分為前、中、后三段，首先在基礎上進行水平組缸，同時在擰緊汽缸垂直法蘭結合面螺栓后，在三段接配處進行密封焊，并按廠家提供的焊接方案用槽鋼、鋼管、千斤頂?shù)仍谄�缸軸向、左右做好支承，同時在汽封槽軸向、左右及臺板安架百分表，隨時監(jiān)測百分表的變化情況，當其變化值超過0.10mm時，應立即停止施焊，待焊逢冷卻后，百分表基本回歸后方可繼續(xù)施焊。汽缸上下半焊接完后，拼裝上下半，檢查中分面間隙在自由狀態(tài)下0.03mm塞尺不入。

5、高中壓缸內(nèi)部套找正

由于低壓轉(zhuǎn)子到貨較晚，為了不拖延工期，我們首先采用拉鋼絲的方法在半實缸狀態(tài)下找正缸內(nèi)部套的中心，然后等轉(zhuǎn)子到貨后再進行中心的復查。在進行所有缸內(nèi)部套找中時，我們綜合考慮了鋼絲的垂弧、轉(zhuǎn)子的撓度以及全實缸與半實缸中心的變化，對找中數(shù)據(jù)進行了修正。

6、高中壓缸、低壓缸的負荷分配

按制造廠規(guī)定的要求，需要用測力計法對低壓外缸下半進行半空缸負荷分配。在調(diào)整負荷分配時，取出缸死點的縱橫向鍵，使汽缸完全處于自由狀態(tài)，同時綜合考慮其縱向水平和橫向水平，使汽缸負荷分配與找水平協(xié)調(diào)進行。各點負荷分配要均勻，左右對稱點負荷允許差值在7～11KN。對于高中壓缸，因為制造廠在總裝時已作過高中壓缸下半半空缸負荷分配，現(xiàn)場只需按制造廠總裝時的縱向、橫向水平值和負荷分配值進行恢復即可，要求前貓爪45%負荷，后貓爪55%負荷。

7、低壓缸排汽口與凝汽器喉部焊接

低壓缸與凝汽器采用剛性連接，連接方式如下圖所示。焊接時需填充的焊縫有兩道，分別為上焊縫和下焊縫，焊角高度均為10mm，連接板厚20mm，低壓缸板厚40mm。施焊前先進行定位架的點固，將定位架上側點固在汽缸上，使連接板與汽缸緊貼在一起，周向每隔半米點固一個，使連接板在焊接下焊縫時只產(chǎn)生上下方向的位移，而不產(chǎn)生水平方向的位移。下焊縫采用分層分道焊，第一層焊完后方可焊接次層。焊接上焊縫時，為防止焊接變形由四名焊工同時在四邊采用分段跳焊工藝小規(guī)范焊接，四名焊工所使用的焊接工藝參數(shù)必須基本保持一致。焊接過程中及時進行應力消除，同時在低壓缸臺板上支上百分表，并派專人進行監(jiān)護，發(fā)現(xiàn)變形超過0.10mm，立即停焊，待變形消除后，再行施焊。

8、汽封間隙的測量調(diào)整

汽封徑向間隙值大部分與設計要求值相差很大，為此現(xiàn)場進行了修刮調(diào)整，我們采取了如下方法：

⑴拉鋼絲找完內(nèi)部套中心后，上下間隙采用壓鉛絲法進行初步測量，左右間隙采用塞尺測量。

⑵根據(jù)初測量結果，再采用貼膠布法測量，以膠布有微碰痕跡為準。⑶汽封間隙分別在半實缸和全實缸狀態(tài)下測量，以全實缸測量結果為準。9、發(fā)電機穿轉(zhuǎn)子

由于發(fā)電機轉(zhuǎn)子與定子的間隙很小，在利用軸承托架、弧形滑板、滑車、行車等工具進行轉(zhuǎn)子穿裝時，應謹慎細心，防止造成損傷，按廠家提供的穿裝措施，在穿轉(zhuǎn)子過程中，需要從汽端軸向牽引轉(zhuǎn)子穿入，但根據(jù)我們以往的施工經(jīng)驗，這種軸向單點牽引，易造成轉(zhuǎn)子偏拉，轉(zhuǎn)子吃力小，穿裝速度慢。所以根據(jù)實際情況我們利用槽鋼等制作了一個可以安到轉(zhuǎn)子勵端上的架子，利用倒鏈從左右兩側同時牽引轉(zhuǎn)子，轉(zhuǎn)子穿裝速度很快，效果很好。

四、設備缺陷及處理情況

1、設備到現(xiàn)場后，經(jīng)過檢查我們發(fā)現(xiàn)高中壓缸進汽管分流罩漏裝，我們及時聯(lián)系廠家，由外協(xié)加工制作分流罩，并根據(jù)廠家提供的焊接工藝，我們現(xiàn)場進行了焊接，并在焊接后進行了著色探傷。

2、在現(xiàn)場施工過程中我們發(fā)現(xiàn)#1、#2、#3軸瓦瓦口間隙與設計值相比，偏小0.10mm左右，由于廠家對軸瓦不要求現(xiàn)場修刮，我們把測量數(shù)據(jù)傳真到東方汽輪機廠技服科，經(jīng)過廠家確認，可以維持現(xiàn)狀使用，不會影響機組運行。

3、低壓缸分流環(huán)實際供貨與圖紙有出入，其上半無懸掛壓板，經(jīng)廠家分析，認為因分流環(huán)的六個自由度被低壓正反一級隔板內(nèi)側凹槽及聯(lián)接螺栓約束，分流環(huán)中分面又有橫鍵輔助定位，根據(jù)現(xiàn)場實際安裝情況，可以不用安裝分流環(huán)上半懸掛壓板。

4、4、輪機通流部分間隙、汽封圈弧段周向膨脹間隙有部分值與設計值存在一定偏差，廠家分析認為該設計間隙本身余量較大，不會影響機組的安全運行，可以現(xiàn)狀使用。

五、體會及建議

1、該機組汽輪機為東方汽輪機廠供貨，這種機組與以往經(jīng)常安裝的上汽等機組在結構及安裝工序上有一定的區(qū)別，我們通過對廠家所供圖紙和安裝說明書的學習，并結合我們以往的安裝經(jīng)驗，細分出和以往安裝機組的區(qū)別與聯(lián)系，在安裝之前就做到思路清晰。

2、技術工作應超前進行，對設備缺陷應及早發(fā)現(xiàn)，妥善解決，積極與質(zhì)檢、監(jiān)理配合，驗收過程嚴格控制，每一級必須驗收合格后方可進入下一道工序。

3、在施工中，我們對設備零部件的管理實行定置管理，對設備劃區(qū)堆放、掛牌標識，做到排列整齊有序，這些措施的實施有效地改善了施工作業(yè)環(huán)境并保證了工程施工質(zhì)量，這在以后的工程施工中值得推廣。

第二節(jié)凝汽器安裝總結

華能濟寧電廠#6機組凝汽器由東方汽輪機廠采用德國技術設計，型號為N-7700，單背壓、單殼體、雙流程、表面式結構。此凝汽器為散裝零部件供貨方式，現(xiàn)場組裝。主要由熱井、殼體、接頸、水室等部分組成，#7低加穿裝在接頸內(nèi)。此凝汽器與以前安裝的凝汽器相比，采用了部分新材料、新工藝，有眾多不同之處。其主要參數(shù)如下：

冷卻面積7700m冷卻水進口溫度20℃

蒸汽壓力0.0049Mpa

冷卻水壓力0.35Mpa（表壓力）蒸汽流量296.7t/h冷卻水量18300t/h三、結構特點：

1、冷卻水管采用不銹鋼管，材質(zhì)為T316L。管板為復合性材質(zhì)，外側為5mm厚的不銹鋼層，內(nèi)側為35mm厚的普通鋼板。部分空冷區(qū)域及管板上半部分外圍一圈采用加厚不銹鋼管（δ＝0.7mm），其余的不銹鋼管厚度均為0.6mm。

2、凝汽器不銹鋼管的穿裝焊接采用了先定位脹后焊接再強脹的新工藝，且定位脹與強脹的脹接深度、擴張系數(shù)均不相同，增加了施工難度。

3、凝汽器內(nèi)部結構復雜，由擋汽板、擋水板、多流孔板和加強鋼管等結構組成，分層穿裝在管隔板之間，與管隔板焊接在一起，內(nèi)部空間狹小，安裝困難，焊接量大，易產(chǎn)生焊接變形。

4、凝結器的殼體與水室采用共同的側板，水室嵌裝在殼體內(nèi)，水室蓋板與水室為螺栓連接方式，易拆易裝。

5、凝汽器采用彈性支撐，剛性連接。在安裝和運行中，彈簧僅承受凝汽器自重，而凝汽器水側及熱井中的水重則由低壓缸基礎承受。運行時凝汽器的熱膨脹由彈簧來補償。

二、施工方案：1、凝汽器的拼裝

因組合場地狹小、廠家供貨不規(guī)范等原因，采用了較靈活的組裝方案。在組合場組裝接頸、熱井、殼體側板和水室的頂板、底板，組合接頸時利用龍門吊將#7號低加穿裝在接頸內(nèi)，把#6抽汽母管和抽真空管道分層布置在接頸支撐管間。實踐證明，此方案比#5機組在汽機房內(nèi)穿低加提高了工作效率，加快了安裝速度。接頸和熱井組合好后，依次運至汽機房。在拖運殼體前暫時先將接頸放在拖運滑道上。再把熱井運至凝汽器基礎旁的拖運滑道上，利用汽機房行車及部分專用工具來組合殼體。因管隔板孔與不銹鋼管間的總間隙不到0.5mm，管隔板孔對中性要求較高。在管隔板與內(nèi)部支撐部件焊接過程中采用拉鋼絲法實時監(jiān)測焊接變形，有效保證了凝汽器的安裝質(zhì)量。

2、2、汽器的拖運就位

先利用汽機房行車將接頸吊起，高度為不妨礙殼體的拖運。再使用兩只5噸倒鏈將殼體拖運基本到位，然后將接頸落下放至殼體上拼裝組合。最后將凝汽器整體就位找正。此方案與#5機組凝汽器拖運相比，非常方便，而且效率高，僅用半天就完成凝汽器的拖運，得到業(yè)主的高度評價。

3、3、銹鋼管的安裝

為保證不銹鋼管的安裝質(zhì)量，不銹鋼管穿裝前，對管隔板進行了嚴格細致的清理，確保無油污、鐵銹等雜物。因不銹鋼管的管壁較薄、易熔化，焊接人員又缺乏此類不銹鋼管的焊接經(jīng)驗，很容易產(chǎn)生難以修補的焊接缺陷。為解決此問題，對不銹鋼管的脹接和切削工作提高了標準，采取了專門的焊接措施，加強了焊接人員的焊前培訓。焊接時，采用高頻引弧，衰減收弧，使電弧始終偏向管板一側，嚴格按照廠家提供的焊接速度、氬氣流量及氬氣滯后保護流量等技術要求。為減少管板的焊接變形及不銹鋼管已脹未焊部分受溫差影響引起的脹力松懈，采取“Z”形跳焊法。從管板中間向兩邊由上而下進行焊接，焊接部分另一端不允許同時進行脹管和切削工作。通過以上各種措施的有效控制，凝汽器的安裝質(zhì)量達到了優(yōu)良標準，不銹鋼管穿脹焊接后注水試驗無泄漏，獲得了業(yè)主和監(jiān)理的一致好評。

三、幾點體會

1、凝汽器組合安裝前，有一個平整良好的組合平臺是安裝好凝汽器的必要條件。2、安裝工與焊接人員要協(xié)調(diào)配合，處理好安裝與焊接之間的矛盾，要防止焊接變形，是加快安裝速度，提高安裝質(zhì)量的有效保證。

3、進一步提高工作人員的操作水平也是創(chuàng)凝汽器精品的前提條件。

第三節(jié)鍋爐補給水處理系統(tǒng)安裝

華能濟寧電廠三期擴建工程的化學水系統(tǒng)由西北電力設計院設計，國內(nèi)廠家供貨。化學系統(tǒng)包括原水予處理系統(tǒng)、除鹽水系統(tǒng)及廢水處理系統(tǒng)。予處理系統(tǒng)設計兩組設備，一組運行一組備用，處理水的能力為140m/h，除鹽水系統(tǒng)同樣設計兩組除鹽設備，除鹽能力為40m/h。廢水處理系統(tǒng)設計具有貯存和處理能力，處理能力為200m/h，最大處理能力為240m/h，設計一天運行12小時。

一、水源與水質(zhì)：

鍋爐補給水系統(tǒng)的水源為運河水，生水由岸邊取水泵取自運河深水段，再由管道送到三千立方水池的生水池，然后由生水泵送至三期鍋爐補給水系統(tǒng)。水質(zhì)的硬度比較大，全固形物，懸浮物含量比較高，最大為1000mg/L。

二、系統(tǒng)布置、設計特點及系統(tǒng)流程：

三期化水系統(tǒng)布置在主廠房東南側，與循環(huán)水泵房隔一條馬路相望，地理位置比較好，鍋爐補給水

處理室與酸堿貯存、綜合間形成“L”型布置。鍋爐補給水處理系統(tǒng)過濾除鹽間跨距

333

13.5m，長48m，布置有雙介質(zhì)過濾器、超濾系統(tǒng)、反滲透系統(tǒng)、一級除鹽及混床水處理設備。除鹽間旁設有6m跨度的輔助間，包括水泵間、反滲透加藥間、生水加熱間。水處理室外布置有生水箱、清水箱、淡水箱、除鹽水箱及壓縮空氣罐。水箱側建有2層建筑，樓上為酸堿貯存間、樓下為綜合間、地下為中和池，綜合間內(nèi)布置卸酸堿裝置、酸堿計量箱、中和水泵等設備。

1.予處理系統(tǒng)的主要工藝流程及特點：

供水系統(tǒng)來水→生水加熱器→生水箱→生水泵→雙介質(zhì)機械過濾器→保安過濾器→超濾給水泵→超濾裝置→清水箱→高壓給水泵→反滲透裝置→淡水箱→淡水泵→除鹽系統(tǒng)。

原水處理中采用了機械加速澄清池加快了水的處理速度，其澄清池清水區(qū)流速小于1.2m/s，總停留時間最少為2小時。

⑴予處理輔助系統(tǒng)：

預處理加藥系統(tǒng)：包括殺菌劑、還原劑、阻垢劑三套加藥裝置。⑵泵收集及輸送系統(tǒng)：

機械加速澄清池的泥漿水排入泥漿池，泥漿池的出口接入泥漿泵，泥漿泵的出口一路管道送至廢水處理系統(tǒng)中的污泥濃縮池進口，進行泥漿濃縮處理。

⑶反洗水回收系統(tǒng)：

予處理設置的反洗水回收系統(tǒng)，由廢水池、廢水泵、管道和閥門等組成，反洗水回收系統(tǒng)用于回收鍋爐補給水處理系統(tǒng)可利用的水，這樣每年可節(jié)約用水30多萬噸，從而減少了水資源的浪費。

2.除鹽系統(tǒng)的工藝流程及特點：

予處理系統(tǒng)來水→雙介質(zhì)過濾器→弱酸陽離子交換器→真空除碳器→中間水箱→中間水泵→弱堿陰離子交換器→混合離子交換器→除鹽水箱→除鹽水泵→主廠房。

雙介質(zhì)過濾器設有反洗系統(tǒng)及再生裝置，一級除鹽設備為單元制，陰陽離子交換器采用逆流再生，水頂壓固定床，除碳器采用二氧化碳除碳系統(tǒng)，其內(nèi)部絕對運行壓力為0.65Kpa。

混合離子交換器采用體內(nèi)再生，同國內(nèi)其他135MW機組一樣，僅出力不同，混合離子交換器出口設置樹脂捕捉器。

二臺800m除鹽水箱內(nèi)設浮球式密封裝置，以隔離大氣中二氧化碳及氧氣等氣體溶入除鹽水中。

⑴酸堿貯存及再生系統(tǒng)：

汽車來酸堿→酸堿吸入箱→酸堿輸送泵→酸堿高位貯存罐→酸堿計量箱→酸堿噴射器→至陽床、陰床、混床。

⑵酸堿廢水收集及輸送系統(tǒng)：

廢水收集及輸送系統(tǒng)由廢液池、廢液輸送泵、管道和閥門組成，酸堿再生廢液排入廢液池中，酸堿廢水在廢液池中自中和，然后輸送至廢水處理系統(tǒng)。

3.廢水處理系統(tǒng)的工藝流程幾特點：

廢水處理包括工業(yè)廢水處理系統(tǒng)及環(huán)保系統(tǒng)。廢水處理系統(tǒng)處理能力為200m/h，最大為240m/h。廢水處理集中收集和處理下列廢水：鍋爐補給水處理系統(tǒng)反滲透排水和再生廢水、循環(huán)水處理再生排水、空氣預熱器沖洗水、煤倉間沖洗水等。環(huán)保系統(tǒng)包括生活污水處理系統(tǒng)及含油、煤水處理系統(tǒng)，為節(jié)約用水，處理后的中水排進工業(yè)廢水處理站清凈水池與工業(yè)廢水處理站處理后的中水供除渣系統(tǒng)使用。

廢水調(diào)節(jié)池與污水泵房合建，容積為165m，水池的有效水深為2.4m。當水池事故需清淤時，關閉進入該水池啟閉機，廢水自流進入雨水下水道。

⑴廢水水質(zhì)處理前：

進水濃度為：SS≤1500pm，含油廢水濃度≤250ppm。⑵廢水水質(zhì)處理后：

出水水質(zhì)達到循環(huán)水水質(zhì)標準，即SS≤4pm，含油廢水濃度≤4ppm。⑶泥漿處理系統(tǒng)：

三期泥漿水→污泥濃縮池→泥漿泵→混合管→板式壓濾機→泥餅輸送機。⑷加藥系統(tǒng)：

廢水系統(tǒng)設置了比較完善的加藥系統(tǒng)，包括干粉混凝加藥裝置及二氧化氯消毒裝置。⑸廢水回收系統(tǒng)：

廢水回收系統(tǒng)有請水池、清水泵、管道及閥門組成，主要作為水塔補水用。4.集中控制系統(tǒng)：

原水處理、除鹽水、廢水處理系統(tǒng)的控制都采用程序控制�？捎萌斯ぁ⒁部勺詣舆\行�？刂剖也贾�

在化水樓一樓東部位置。三、施工特點及工藝流程：

根據(jù)系統(tǒng)及設備設計特點決定了施工進行程序及施工特點，系統(tǒng)及設備分布緊湊，予處理、除鹽及廢水處理設備采用水泥池、內(nèi)部襯塑或襯膠等防腐層，體積龐大，從而導致了施工難度加大。

1、原水處理及除鹽水系統(tǒng)：

機械加速澄清池首先驗收水泥池底板，由于刮泥板距池底20-30mm，要求池底圓滑、坡度合適和高度均勻。施工過程中，設備吊裝先吊入刮泥板但不能連接，待整體連接完畢再連接，然后吊入轉(zhuǎn)動軸、攪拌器及傳動軸，把池內(nèi)構件全部吊入，再吊入攪拌器、刮泥板及電動機的支撐框架，最后吊裝電動機。設備安裝要測量澄清池中心，找正支撐架后進行二次澆灌，之后就位找正依次安裝刮泥機、電動機。最后進水管、溢流管、排水管、排泥管和取樣管的安裝。

其他設備安裝要經(jīng)設備基礎驗收，然后找正、找平、生根、焊接及二次灌漿，化水設備

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內(nèi)部電火花檢測，布水管內(nèi)部檢查清潔度、水平度，以防布水不均勻。設備驗收并就位后進行管道安裝，管道安裝盡量地面組合，然后吊裝，從而盡可能減少高空作業(yè)。

2.廢水處理系統(tǒng)：

廢水處理系統(tǒng)部分設備進出管口口徑、標高與圖紙設計不符，并且施工圖紙不全，只有系統(tǒng)圖沒有安裝圖，所以給我們施工帶來很大不便，為此我們和電廠協(xié)商根據(jù)現(xiàn)場實際情況采取靈活的施工方式，制定出一套切實可行的施工方案。歷經(jīng)2個多月順利完成安裝任務，并與6月28號調(diào)試成功。

3.分部試運：

在省內(nèi)一般工程都是根據(jù)系統(tǒng)流程進行調(diào)試，先進行予處理各環(huán)節(jié)的調(diào)試，再進行除鹽系統(tǒng)各環(huán)節(jié)的調(diào)試，調(diào)試過程中的廢水輸送到廢水處理系統(tǒng)進行廢水的處理及分部試運工作。

4.施工人員分配及施工進度：

⑴施工人員分配：201*167890104141903162644262711452627121414526275262714526221051622105162110524201*42421

1123456

201*1安裝工680電焊工氣焊工壯工2111總計0441

⑵勞動力組織圖：

Y人數(shù)

X月份

201*年

201*

年

201*

年

安裝工電焊工

⑶工期進度：日期系統(tǒng)原水處理除鹽水系統(tǒng)廢水處理%%2%%2%2%3%5%3%8%5%7%78201*9090%72%5%1115%16%6%1210%10%85%20%25%10%10%30%10%1%1%1%8%4%6%5%3%34%11

112201*3456

氣焊工壯工

⑷工期進度圖：Y百分比

X月份

201*年

201*年201*年

總之，從201*年10月20日～201*年6月30日化水系統(tǒng)及污水處理系統(tǒng)安裝完成，化水與201*年4月12日調(diào)試出合格水。廢水與201*年6月28號調(diào)試成功并順利投入運行。

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