JIT精益管理培訓(xùn)心得體會(huì)

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JIT精益管理培訓(xùn)心得體會(huì)

近期,我參加了德信誠(chéng)關(guān)于精益管理轉(zhuǎn)訓(xùn)的授課.通過(guò)形象生動(dòng)的豐田實(shí)例,使我感受到了一次深刻的思想和管理知識(shí)的教育.進(jìn)一步啟迪了思維,開(kāi)拓了視野,細(xì)細(xì)品味感受很多.以下是我個(gè)人學(xué)習(xí)以后的一些心得體會(huì):

一、我深刻了解到精益管理是一種意識(shí),一種觀(guān)念;是一種認(rèn)真的態(tài)度,更是一種精益求精的文化.老子云:"天下難事,必做于易;天下大事,必做于細(xì)".精益管理不僅是我們適應(yīng)激烈競(jìng)爭(zhēng)環(huán)境的必然選擇，也是企業(yè)發(fā)展的必然選擇。因此,在工作中實(shí)施精益管理,就是對(duì)工作過(guò)程中的每一個(gè)細(xì)節(jié)都要精益求精,做每一件事哪怕是小事,都要持高度負(fù)責(zé)的態(tài)度,做到事無(wú)巨細(xì),不斷培養(yǎng)個(gè)人扎實(shí),嚴(yán)謹(jǐn)?shù)墓ぷ黠L(fēng)格.做到事事有人管,時(shí)時(shí)有人查,時(shí)時(shí)有計(jì)劃,事事有總結(jié),杜絕管理上的漏洞,消除管理上的盲點(diǎn)。只有這樣，我們槐坎南方在南方水泥的對(duì)標(biāo)中，在水泥行業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)中才能做到步步為贏(yíng)!二、建立以人為本、全員參與的企業(yè)管理運(yùn)營(yíng)平臺(tái)，以柔性化的手段和人性化的管理，處理好領(lǐng)導(dǎo)與職工、職工與職工、職工與組織、組織與組織之間的關(guān)系，相互之間進(jìn)行溝通和互動(dòng)，最大限度的發(fā)揮每一位員工的思維，積極開(kāi)展合理化建議活動(dòng)，為企業(yè)出謀劃策。

三、精益管理使豐田生產(chǎn)方式上升到了更高一個(gè)層次，讓我們知道了這種生產(chǎn)方式是屬于世界科學(xué)發(fā)展進(jìn)程中的必經(jīng)之路。那么如何運(yùn)用好的管理方法及流程提高企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力呢？就要改變陳舊思想、運(yùn)用創(chuàng)新方法、采取有效實(shí)踐，最終實(shí)現(xiàn)提高企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力的目標(biāo)。JIT是一種哲學(xué)，簡(jiǎn)單模仿豐田公司并不一定會(huì)成功，要采用吸收原則并加以思考，量身定做找到適合自己的模式，才能使企業(yè)獲得成功。

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羸家大講堂-精益生產(chǎn)培訓(xùn)學(xué)習(xí)心得

主講：鞏懌

一、精益生產(chǎn)的概念

精益生產(chǎn)（LeanProduction，簡(jiǎn)稱(chēng)LP）是美國(guó)麻省理工學(xué)院數(shù)位國(guó)際汽車(chē)計(jì)劃組織（IMVP）的專(zhuān)家對(duì)日本“豐田JIT（JustInTime）生產(chǎn)方式”的贊譽(yù)之稱(chēng)，精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場(chǎng)急需產(chǎn)品（或下道工序急需的產(chǎn)品）；益，即所有經(jīng)營(yíng)活動(dòng)都要有益有效，具有經(jīng)濟(jì)性。精益生產(chǎn)是當(dāng)前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。精益生產(chǎn)是21世紀(jì)幾乎所有產(chǎn)業(yè)的主要生產(chǎn)制造模式，所以美國(guó)把它定為其國(guó)家201*年必須達(dá)到的目標(biāo)。在最小化經(jīng)濟(jì)批量的同時(shí)，提高品質(zhì)、效率和應(yīng)變能力，提高收益就是它的精髓。

二、精益生產(chǎn)的起源

精益生產(chǎn)是戰(zhàn)后日本汽車(chē)工業(yè)遭到的“資源稀缺”和“多品種、少批量”的市場(chǎng)制約的產(chǎn)物，它是從豐田相佐詰開(kāi)始，經(jīng)豐田喜一郎及大野耐一等人的共同努力直到60年代才逐步完善而形成的。

豐田生產(chǎn)方式的誕生：因石油危機(jī)而覺(jué)醒。1973年秋石油危機(jī)爆發(fā)以后，社會(huì)上對(duì)豐田生產(chǎn)方式開(kāi)始表現(xiàn)密切的關(guān)注。應(yīng)該說(shuō)，石油危機(jī)對(duì)政府、企業(yè)以及個(gè)人生活等各方面的影響都是很大。第二年，日本經(jīng)濟(jì)一落千丈，增長(zhǎng)率降到零，當(dāng)時(shí)整個(gè)產(chǎn)業(yè)界都有萬(wàn)劫不復(fù)之感。

由于經(jīng)濟(jì)蕭條，各家公司一籌莫展。這時(shí)，豐田盈利雖然有所減少，卻仍較其他公司為多，所以頗引人注意。人們說(shuō)，豐田這家企業(yè)的結(jié)構(gòu)是經(jīng)得起沖擊的……

遠(yuǎn)在石油危機(jī)之前，就推出了什么叫做豐田式的制造技術(shù)和豐田生產(chǎn)方式，但當(dāng)時(shí)卻沒(méi)有引起人們多大興趣。石油危機(jī)之后，1975年至1977年，豐田的盈利逐年增加，逐漸拉大了同其他公司的差距。于是，豐田生產(chǎn)方式便開(kāi)始引起了注意。

在1973年之前，日本處于經(jīng)濟(jì)持續(xù)高速增長(zhǎng)時(shí)代。當(dāng)時(shí)企業(yè)的生產(chǎn)采用美國(guó)方式還是可行的。但是，到了高速增長(zhǎng)停頓下來(lái)、增長(zhǎng)率下降的時(shí)期，美國(guó)的有計(jì)劃大批量生產(chǎn)方式便行不通了。二戰(zhàn)后1950年至1951年，對(duì)于現(xiàn)在這么大的汽車(chē)產(chǎn)量真是不敢想象。而遠(yuǎn)在此以前，美國(guó)為了降低成本，開(kāi)發(fā)出了“少種大量”生產(chǎn)汽車(chē)的方式。這個(gè)方法已深植于美國(guó)的社會(huì)之中，但在日本則顯得水土不服。

而豐田的課題就是如何在“多種少量”的生產(chǎn)方式下，開(kāi)發(fā)出降低成本的方法。

日本從1959至1960年到以后十五年間，為了在經(jīng)濟(jì)上達(dá)到相當(dāng)?shù)母叨瘸砷L(zhǎng)，很多企業(yè)曾采用與美國(guó)相同的“少種多量”的作法，因此產(chǎn)量效果處處可見(jiàn)。但是，如果一味模仿美國(guó)這種大產(chǎn)量方式是相當(dāng)危險(xiǎn)的，從1950年以來(lái)大家一直對(duì)此種觀(guān)念深信不疑。用“多種少量”的生產(chǎn)方式制作較便宜的汽車(chē)，除非是日本人，否則不能開(kāi)發(fā)出來(lái)。因此，由日本人開(kāi)發(fā)的生產(chǎn)系統(tǒng)，始終一直被認(rèn)為能夠超越所謂的大產(chǎn)量生產(chǎn)方式。

豐田生產(chǎn)方式是以“多種少量”方法，制造出便宜的產(chǎn)品�！岸喾N大量”的生產(chǎn)方式固然是相當(dāng)不錯(cuò)，但是因?yàn)樵谑�油危機(jī)以后的低成長(zhǎng)時(shí)代，大家都要努力去降低成本，所以豐田生產(chǎn)方式才被人們注意。

1950年，日本的豐田英二考察了美國(guó)底持律的福特公司的轎車(chē)廠(chǎng)。當(dāng)時(shí)這個(gè)廠(chǎng)每天能生產(chǎn)7000輛轎車(chē)，比日本豐田公司一年的產(chǎn)量還要多。但豐田在他的考察報(bào)告中卻寫(xiě)道：“那里的生產(chǎn)體制還有改進(jìn)的可能”。

戰(zhàn)后的日本經(jīng)濟(jì)蕭條，缺少資金和外匯。怎樣建立日本的汽車(chē)工業(yè)？照搬美國(guó)的大量生產(chǎn)方式，還是按照日本的國(guó)情，另謀出路，豐田選擇了后者。

日本的經(jīng)濟(jì)和技術(shù)基礎(chǔ)與美國(guó)相距甚遠(yuǎn)。日本當(dāng)時(shí)沒(méi)有可能全面引進(jìn)美國(guó)成套設(shè)備來(lái)生產(chǎn)汽車(chē)，而且日本當(dāng)時(shí)所期望的生產(chǎn)量?jī)H為美國(guó)的幾十分之一�！耙�(guī)模經(jīng)濟(jì)”法則在這里面臨著考驗(yàn)。豐田英二和他的伙伴大野耐一進(jìn)行了一系列的探索和實(shí)驗(yàn)，根據(jù)日本的國(guó)情，提出了解決問(wèn)題的方法。經(jīng)過(guò)30多年的努力，終于形成了完整的豐田生產(chǎn)方式，使日本的汽車(chē)工業(yè)超過(guò)了美國(guó)，產(chǎn)量達(dá)到了1300萬(wàn)輛，占世界汽車(chē)總量的30％以上。

精益生產(chǎn)的實(shí)踐由日本人開(kāi)始到現(xiàn)在已有半個(gè)世紀(jì)的時(shí)間，但把它提高到理論上來(lái)研究則僅僅是最近幾年的事。麻省理工學(xué)院的教授們把這種生產(chǎn)方式稱(chēng)為“精益生產(chǎn)”

“精益生產(chǎn)是通過(guò)系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、人員組織、運(yùn)行方式和市場(chǎng)供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶(hù)需求不斷變化，并能使生產(chǎn)過(guò)程中一切無(wú)用、多余的東西被精簡(jiǎn)，最終達(dá)到包括市場(chǎng)供銷(xiāo)在內(nèi)的生產(chǎn)的各方面最好的結(jié)果”。生產(chǎn)方式的演化：

1、1900年代以前：手工生產(chǎn)

1910標(biāo)準(zhǔn)零件、大量生產(chǎn)、銷(xiāo)售標(biāo)準(zhǔn)化產(chǎn)品1914亨利福特發(fā)明大量生產(chǎn)式的裝配?生產(chǎn)導(dǎo)向2、1920~1979年代：大量生產(chǎn)(Ford)

豐田汽車(chē)的大野耐一(TaichiOhno)已有“及時(shí)”的生產(chǎn)概念（超級(jí)市場(chǎng)的啟示）3、1970年代：精益生產(chǎn)(Toyota)。為豐田度過(guò)能源危機(jī)

三種生產(chǎn)方式比較項(xiàng)目產(chǎn)品特點(diǎn)設(shè)備和工裝手工生產(chǎn)方式完全按顧客要求通用、靈活、便宜大批量生產(chǎn)方式標(biāo)準(zhǔn)化，品種單一專(zhuān)用、高效、昂貴細(xì)致、簡(jiǎn)單、重復(fù)精益生產(chǎn)方式品種多樣化、系列化柔性高、效率高較粗略、多技能、豐富多技能作業(yè)分工與作業(yè)內(nèi)容粗略、豐富對(duì)操作工人要求懂設(shè)計(jì)制造、有較高操作不需要專(zhuān)業(yè)技能技能庫(kù)存水平制造成本產(chǎn)品質(zhì)量所適應(yīng)的市場(chǎng)時(shí)代

高高低極少量需求高低高物資缺乏、供不應(yīng)求低更低更高買(mǎi)方市場(chǎng)三、精益生產(chǎn)主要內(nèi)容

1、精益生產(chǎn)基本思想是：只在需要的時(shí)候、按需要的量、生產(chǎn)所需的產(chǎn)品，故又被稱(chēng)為準(zhǔn)時(shí)制生產(chǎn)、適時(shí)生產(chǎn)方式、看板生產(chǎn)方式。

精益生產(chǎn)不斷消除所有不增加產(chǎn)品價(jià)值的工作，所以，精益是一種減少浪費(fèi)的經(jīng)營(yíng)哲學(xué)。精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營(yíng)成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，同時(shí)它又是一種理念，一種文化。實(shí)施精益生產(chǎn)就是決心追求完美的歷程，也是追求卓越的過(guò)程，它是支撐個(gè)人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無(wú)止境的學(xué)習(xí)過(guò)程中獲得自我滿(mǎn)足的一種境界。其目標(biāo)是精益求精，盡善盡美，永無(wú)止境的追求七個(gè)零的終極目標(biāo)�！傲憷速M(fèi)”為精益生產(chǎn)終極目標(biāo)，具體表現(xiàn)在PICQMDS七個(gè)方面，目標(biāo)細(xì)述為：(1)“零”轉(zhuǎn)產(chǎn)工時(shí)浪費(fèi)（多品種混流生產(chǎn))；(2)“零”庫(kù)存（消除庫(kù)存）；

(3)“零”浪費(fèi)（全面控制成本）：消除多余制造、搬運(yùn)、等待的浪費(fèi)，實(shí)現(xiàn)零浪費(fèi)。(4)“零”不良(高品質(zhì))；(5)“零”故障(提高運(yùn)轉(zhuǎn)率)；(6)“零”停滯(快速反應(yīng)、短交期)；(7)“零”災(zāi)害（安全第一)。

2、精益生產(chǎn)的核心是：零庫(kù)存和快速應(yīng)對(duì)市場(chǎng)變化。

3、精益生產(chǎn)的實(shí)質(zhì)是管理過(guò)程，包括人事組織管理的優(yōu)化,大力精簡(jiǎn)中間管理層，進(jìn)行組織扁平化改革，減少非直接生產(chǎn)人員；推進(jìn)行生產(chǎn)均衡化同步化，實(shí)現(xiàn)零庫(kù)存與柔性生產(chǎn)；推行全生產(chǎn)過(guò)程（包括整個(gè)供應(yīng)鏈）的質(zhì)量保證體系，實(shí)現(xiàn)零不良；減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費(fèi)，實(shí)現(xiàn)零浪費(fèi)；最終實(shí)現(xiàn)拉動(dòng)式準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式。

拉動(dòng)式方式：當(dāng)信息流與物流相反時(shí)，采取拉動(dòng)式，適用周期長(zhǎng)的。推動(dòng)式方式：當(dāng)信息流與物流相同時(shí)，采取推動(dòng)式，適用周期短的。拉動(dòng)式(pull)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)(JIT)：－－以最終用戶(hù)的需求為生產(chǎn)起點(diǎn)。

－－強(qiáng)調(diào)物流平衡，追求零庫(kù)存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進(jìn)入下一道工序。－－組織生產(chǎn)運(yùn)作是依*看板（Kanban）進(jìn)行。即由看板傳遞工序間需求信息（看板的形式不限，關(guān)鍵在于能夠傳遞信息）。

－－生產(chǎn)中的節(jié)拍可由人工干預(yù)、控制，保證生產(chǎn)中的物流平衡（對(duì)于每一道工序來(lái)說(shuō)，即為保證對(duì)后工序供應(yīng)的準(zhǔn)時(shí)化）。

－－由于采用拉動(dòng)式生產(chǎn)，生產(chǎn)中的計(jì)劃與調(diào)度實(shí)質(zhì)上是由各個(gè)生產(chǎn)單元自己完成，在形式上不采用集中計(jì)劃，但操作過(guò)程中生產(chǎn)單元之間的協(xié)調(diào)則極為必要。

4、精益生產(chǎn)的特點(diǎn)是消除一切浪費(fèi)，追求精益求精和不斷改善。去掉生產(chǎn)環(huán)節(jié)中一切無(wú)用的東西，每個(gè)工人及其崗位的安排原則是必須增值，撤除一切不增值的崗位。精簡(jiǎn)是它的核心，精簡(jiǎn)產(chǎn)品開(kāi)發(fā)設(shè)計(jì)、生產(chǎn)、管理中一切不產(chǎn)生附加值的工作，旨在以最優(yōu)品質(zhì)、最低成本和最高效率對(duì)市場(chǎng)需求作出最迅速的響應(yīng)。

工廠(chǎng)中的七大浪費(fèi)：

1）制造過(guò)剩的浪費(fèi)；2)等待的浪費(fèi)；3）搬運(yùn)的浪費(fèi)；4）加工的浪費(fèi)；5）庫(kù)存的浪費(fèi)；6）運(yùn)作的浪費(fèi)；

7）生產(chǎn)中不良品的浪費(fèi)。

5、精益生產(chǎn)方式兩大支柱：自動(dòng)化和準(zhǔn)時(shí)化。

a)自動(dòng)化：不是單純的機(jī)械“自動(dòng)化”，而是包括人的因素的“自動(dòng)化”；

自動(dòng)化問(wèn)題與管理的循環(huán)系統(tǒng)：發(fā)現(xiàn)問(wèn)題設(shè)計(jì)目標(biāo)解析原因決定對(duì)策實(shí)施對(duì)策確定效果防止再發(fā)生再發(fā)現(xiàn)問(wèn)題設(shè)定目標(biāo)解析要因

將問(wèn)題分為以下兩類(lèi)：

1)發(fā)生型問(wèn)題：既定的理想狀態(tài)（基準(zhǔn)值、目標(biāo)）和現(xiàn)實(shí)差距。

2)設(shè)定型問(wèn)題：重新設(shè)定更高的理想狀態(tài)（基準(zhǔn)值、目標(biāo)），有意識(shí)的創(chuàng)造出來(lái)。b)準(zhǔn)時(shí)化必要的物料、必要的時(shí)間、必要的數(shù)量。6、持續(xù)改進(jìn)。豐田生產(chǎn)方式中的反復(fù)問(wèn)5個(gè)“為什么”

你對(duì)于一種現(xiàn)象連續(xù)問(wèn)五個(gè)“為什么”了嗎？這樣做，說(shuō)來(lái)容易，做起來(lái)就難了！比如，一臺(tái)機(jī)器不轉(zhuǎn)動(dòng)了，你就要問(wèn)：

(1)“為什么機(jī)器停了？”“因?yàn)槌��?fù)荷，保險(xiǎn)絲斷了。”(2)“為什么超負(fù)荷了呢？”“因?yàn)檩S承部分的潤(rùn)滑不夠�！�(3)“為什么潤(rùn)滑不夠？”“因?yàn)闈?rùn)滑泵吸不上油來(lái)。”(4)“為什么吸不上油來(lái)呢？”“因?yàn)橛捅幂S磨損，松動(dòng)了�！�(5)“為什么磨損了呢？”“因?yàn)闆](méi)有安裝過(guò)濾器，混進(jìn)了鐵屑。”反復(fù)追問(wèn)上述5個(gè)“為什么”就會(huì)發(fā)現(xiàn)需要安裝過(guò)濾器。

如果“為什么”沒(méi)有問(wèn)到底，換上保險(xiǎn)絲或者換上油泵軸就了事，那么，幾個(gè)月以后就會(huì)再次發(fā)生同樣的故障。

說(shuō)實(shí)在的，豐田生產(chǎn)方式也不妨說(shuō)是豐田人反復(fù)問(wèn)5個(gè)“為什么”，積累并發(fā)揚(yáng)科學(xué)的認(rèn)識(shí)態(tài)度，才創(chuàng)造出來(lái)的。

自問(wèn)自答這五個(gè)“為什么（WHY）”，就可以查明事情的因果關(guān)系或者隱藏在背后的“真正的原因”(HOW)。

“為什么豐田汽車(chē)工業(yè)公司里，一個(gè)人只能管一臺(tái)機(jī)器（而豐田紡織公司里一個(gè)青年女工卻能管40、50臺(tái)自動(dòng)織布機(jī)）？”

提出這個(gè)問(wèn)題，就能得到這樣的解答：“因?yàn)闄C(jī)器沒(méi)有配備加工完畢就停止的裝置�！庇纱说玫絾�發(fā)，便產(chǎn)生了“自動(dòng)化”的想法。

7、5S：

Seiri—整理

整理，只在工作區(qū)域內(nèi)放置必需的工具。將不經(jīng)常使用的工具放得遠(yuǎn)一點(diǎn)，不使用的工具不應(yīng)放在工作區(qū)域內(nèi)。整頓必需面對(duì)的習(xí)慣勢(shì)力是“總有一天要用到的”。整理使得工作區(qū)域內(nèi)整齊有序，減少拿工具的時(shí)間，空間也會(huì)顯得大一點(diǎn)。我們通過(guò)整頓，將獲得寶貴的場(chǎng)地，處理掉舊的和破損的刀具，不用的吊具和夾具，多余的和不合格的毛坯。

Seiton—整頓(定置管理)Seiso—清潔

Seiketsu—標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

一旦前面的已經(jīng)推行，標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)將把這些好經(jīng)驗(yàn)作為標(biāo)準(zhǔn)保持下去。沒(méi)有它現(xiàn)場(chǎng)將到處是壞習(xí)慣。要建立一個(gè)機(jī)制，使它能夠推進(jìn)標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)，還要鼓勵(lì)員工參與建立各種標(biāo)準(zhǔn)。前三個(gè)S是靠指令來(lái)推行，標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)將把它們變成一種規(guī)矩和習(xí)慣.

發(fā)生問(wèn)題時(shí)解決的方法順序：

查有無(wú)標(biāo)準(zhǔn)？員工知道嗎？員工遵守了嗎？員工分為以下幾類(lèi)：

1)理解，干；2)不理解，干；3)不理解，不干；4)理解，不干。

Shitsuke—技能和道德的培養(yǎng)

8、精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性及其意義一般：售價(jià)＝原價(jià)＋利潤(rùn)

利潤(rùn)＝售價(jià)-原價(jià)

豐田：利潤(rùn)＝售價(jià)-成本精益思想告訴我們：

1)成本下降10％，等于經(jīng)營(yíng)規(guī)模擴(kuò)大一倍。利潤(rùn)有可能獲得100％。2)成本可以無(wú)限下降（改善無(wú)止境）；3)成本取決于制造的方法；4)工作動(dòng)作到處都存在浪費(fèi)現(xiàn)象。

示例1：利潤(rùn)＝售價(jià)-成本＝50-40＝10，如降低成本為30，則：

利潤(rùn)＝售價(jià)-成本＝50-30＝20，

示例2：如一賣(mài)早點(diǎn)（米粉）的小攤，買(mǎi)生米粉和輔料的成本需要200元，一天的利潤(rùn)為20元。利潤(rùn)率為10％。如買(mǎi)粉和輔料分兩次買(mǎi)，一次100元，用賣(mài)了粉的100元錢(qián)再買(mǎi)原料，那么就用100元錢(qián)的成本賺了20元。利潤(rùn)率為20％。提高利潤(rùn)100％。

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