精益生產(chǎn)總結(jié)與回顧

精益生產(chǎn)學(xué)習(xí)總結(jié)

通過學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理模式，參加公司舉辦的培訓(xùn)班，加之在日常管理工作中的實踐,使我受益菲淺。精益生產(chǎn)主要是徹底杜絕企業(yè)內(nèi)部各種浪費，以提高生產(chǎn)效率、提升產(chǎn)品的質(zhì)量。而現(xiàn)在市場經(jīng)濟的大環(huán)境下企業(yè)要有競爭力就必須在精益生產(chǎn)方面下大功夫。對于精益生產(chǎn)我們只是邁出萬里長征的第一步，所以擺在我們面前的將會是一段漫長的歷程。而我們要全面開展精益生產(chǎn)必須要從人員的意識著手，對全公司的所有員工進行教育，使全體員工認識到生產(chǎn)改革的重要性，在思想上達成共識，從而在實際行動中體現(xiàn)出來。

在學(xué)習(xí)過程中，我深刻體會到的是公司領(lǐng)導(dǎo)的決心,在公司領(lǐng)導(dǎo)的大力支持下，我們組建了高效的具有執(zhí)行力的項目組織,頒布了有效的激勵機制，全員參與,重在實踐。使公司員工的思想觀念和意識得到了極大的提高。以下是結(jié)合我自身工作的特點對精益生產(chǎn)的一些見解：

一、精益生產(chǎn)現(xiàn)場管理（5S）

從5S的定義中可以看出，5S是很基礎(chǔ)的東西。正因為5S是基礎(chǔ)的，所以容易做，卻不易做到位，究其原因，主要是人們對它的重視程度不夠。一般有以下幾種心理：

1、認為5S太簡單，芝麻小事，沒什么意義；2、工作上的問題與5S無關(guān)；

3、工作己經(jīng)夠忙的了，哪有時間再做5S；4、現(xiàn)在比以前己經(jīng)好很多了，再5S就多余了；5、5S很簡單，卻要勞師動眾，必要嗎；

所以為了做好5S的實施工作，我們應(yīng)該一步一步地穩(wěn)步推進，從員工思想上入手，重視5S。轉(zhuǎn)變員工的思想觀念，從“環(huán)境不好不關(guān)我事”到“自己的環(huán)境自己維護”；從“習(xí)慣工作在臟亂的環(huán)境”到“動手改善身邊的環(huán)境”；從要我做到我要做，使員工養(yǎng)成良好的工作習(xí)慣，遵守公司的規(guī)章制度，提升員工的品質(zhì)，培養(yǎng)員工積極進取的精神。

二、精益生產(chǎn)是杜絕各種浪費

浪費在我們的工作中時刻存在，如何找出這些浪費及改善是關(guān)鍵，通過精益生產(chǎn)的學(xué)習(xí)，全體員工積極參與，維修工段在杜絕浪費方面取得了很大的進步，例如通過對堿回收噴淋泵的改造，我們的材料成本，維修成本都得到了很大的降低，從一月?lián)Q六個機封到六個月?lián)Q一個機封，直接節(jié)省材料費4500元，這就是精益生產(chǎn)給我們帶來了好處，這只是精益生產(chǎn)帶來好處的一個縮影，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，所以我們做好宣傳工作，動員一切力量，杜絕各種浪費，達到提高生產(chǎn)效率的目的。

三、精益生產(chǎn)需要提高員工技能

我們常說“一崗多能”，如果我們每一個員工能夠多掌握一個崗位的技能，那么在工作上人員的調(diào)動方面就能夠較為靈活，這也是杜絕浪費提高生產(chǎn)效率的一種手段。維修工段始終重視員工的技能培訓(xùn)，維修工段負責的維修區(qū)域復(fù)雜，包括機械、電、儀表、水、酸、堿、漂液等各種設(shè)備管道的維修，這樣的環(huán)境要求我們的員工要有全面的技能，在人員配置少的情況下，一崗多能尤為重要，維修工段除每月兩次的固定技能培訓(xùn)外，還不定期的對員工進行技能培訓(xùn)，車間每月對學(xué)習(xí)優(yōu)秀的員工進行獎勵。

學(xué)習(xí)是員工在企業(yè)中最大的福利，要使每一個員工都有培訓(xùn)及實踐的機會，我們要多關(guān)心員工的學(xué)習(xí)及工作，使我們的員工不斷學(xué)習(xí)及實踐中提高操作技能。我覺得學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理模式，首先要對精益生產(chǎn)管理模式有堅強的信念，相信他會帶給我們巨大的改善成果。只要能夠從一點一滴的小事做起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)工作中，精益生產(chǎn)總會給我們帶來意想不到的收獲。它將使我們從傳統(tǒng)的生產(chǎn)模式走向卓越的生產(chǎn)模式，大大的提高我們生產(chǎn)效率，增強我們企業(yè)在市場中的競爭力，為我們公司的以后的發(fā)展打下堅實的基礎(chǔ)。

擴展閱讀：精益生產(chǎn)總結(jié)報告(重慶建設(shè))

推進精益生產(chǎn)和精益管理打造建設(shè)摩托精益制造體系

重建摩公司為什么要實施JPS精益制造項目？

重建摩公司JPS精益制造項目（以下簡稱JPS）的推進和實施首先是深入貫徹、落實兵裝集團對于全面推進精益生產(chǎn)和精益管理，努力打造具有建設(shè)特色的先進制造與管理模式的要求。

201*年，兵裝集團公司黨委書記、總經(jīng)理徐斌提出開展精益生產(chǎn)試點工作。201*年底，徐總又明確指出：“精益生產(chǎn)是落實科學(xué)發(fā)展觀,實施‘124’方針的重要抓手”。201*年是兵裝集團開始全面推進精益生產(chǎn)和精益管理的起步之年。站在新的起點上，我們各個企業(yè)一定要自覺地把建設(shè)精益集團、精益企業(yè)納入企業(yè)的戰(zhàn)略目標管理體系。解放思想，開拓創(chuàng)新，腳踏實地，苦練內(nèi)功，認認真真地推進此項工作，扎扎實實地向其他管理環(huán)節(jié)拓展。201*年是集團公司實施“211”戰(zhàn)略的第一年，推進精益生產(chǎn)和精益管理，是落實“211”戰(zhàn)略的重要抓手。按照集團公司201*年工作會議部署，各工業(yè)企業(yè)要進一步加大推進精益生產(chǎn)和精益管理力度，努力開創(chuàng)精益管理的嶄新局面。各工業(yè)企業(yè)全面扎實推進精益生產(chǎn)和精益管理，精益生產(chǎn)和精益管理評估全面達到1.5級以上水平，SQDCME（Safety安全,Quality質(zhì)量,Delivery交付，Cost成本,Morale士氣，Environment環(huán)境）以及管理信息化應(yīng)用等進一步得到提升，務(wù)求取得更大實效。摩托車整車企業(yè)達到2.0級以上。

外部要求：201*年受世界金融危機爆發(fā)，國內(nèi)宏觀經(jīng)濟形勢急劇變化的影響，201*年摩托車行業(yè)競爭日趨激烈，我們充分感受到了來自市場的巨大壓力。面對金融危機的嚴峻考驗，我們?nèi)绾慰刂骑L(fēng)險和化解危機？面對國家拉動內(nèi)需和“摩托車下鄉(xiāng)”的政策，我們?nèi)绾螕屪ナ袌鰴C遇？從公司運營層面看，推行精益生產(chǎn)和精益管理是全面貫徹落實科學(xué)發(fā)展觀，實施兵裝集團“211”戰(zhàn)略的重要舉措。

內(nèi)部要求：在內(nèi)部管理上，我們有管控體系不健全不完善的壓力，有生產(chǎn)效率偏低成本偏高的壓力，有軟硬件管理平臺水平參差不齊的壓力，有跨越式發(fā)展過程中產(chǎn)品、成本、資金、管理能否滿足發(fā)展需要的壓力等等。這些壓力對公司發(fā)展提出了嚴峻的課題：怎樣提升我們的核心競爭力，怎樣從內(nèi)部管理降成本、要效益？面對搬遷后產(chǎn)能的提升，我們以什么樣的營銷渠道和服務(wù)去突破銷售瓶頸？面對新工廠效果和作用的發(fā)揮，我們以什么樣的思維方式、管控模式去駕馭新工廠？面對公司的歷史負擔，我們以什么樣的產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和管理體系去滿足競爭的需要？面對精益化的生產(chǎn)模式，我們以什么樣的人員結(jié)構(gòu)去提升勞動效率？答案只有一個，我們必須要在思想觀念、管理模式上來一場深刻的變革，必須旗幟鮮明地把建設(shè)精益集團作為我們當前和今后一段時間相當重要的戰(zhàn)略目標。

從企業(yè)自身發(fā)展需要看，精益生產(chǎn)和精益管理是有效解決當前矛盾和問題的需要。在當前激烈的市場競爭和內(nèi)外環(huán)境的壓力下，公司內(nèi)部運營存在這樣或那樣的矛盾和問題，要達成預(yù)期的市場占有率和預(yù)期的經(jīng)濟效益，就必須提高企業(yè)的應(yīng)變能力和競爭能力，就必須在產(chǎn)品的質(zhì)量、性能、交貨期、價格等方面具有自己的獨特優(yōu)勢。在當今市場的大環(huán)境之下，提高競爭力的主要方法就是強化管理，在管理方法、模式、手段和工具方面進行切實可行的改革。因此，我們更應(yīng)當深刻理解推進精益生產(chǎn)和精益管理工作的重要性和緊迫性。

從管理模式發(fā)展角度看，精益生產(chǎn)和精益管理是適應(yīng)市場變化的最佳選擇。精益生產(chǎn)和精益管理作為一種經(jīng)過實踐證明最有價值的經(jīng)營管理模式，綜合了各種現(xiàn)代管理理念和管理工具，特別關(guān)注靈活地適應(yīng)市場變化，特別提倡有效地配置和合理使用企業(yè)資源，特別強調(diào)最大限度地為企業(yè)謀取經(jīng)濟效益，它已經(jīng)成為國際國內(nèi)絕大多數(shù)優(yōu)秀企業(yè)事實上的戰(zhàn)略選擇。

因此，我們要按照公司職代會提出的打造建設(shè)精益生產(chǎn)模式（JPS）的要求，狠抓落實。要按照精益制造的要求，對生產(chǎn)制造、配套供應(yīng)、物流配送、工藝技術(shù)、品質(zhì)保證等各環(huán)節(jié)流程進行持續(xù)改進，全力提升新工廠管理能力，充分發(fā)揮好新工廠硬件的效率；確保JOS和協(xié)同辦公平臺順利遷移和正常運行，拓展JOS系統(tǒng)的功能深度，由生產(chǎn)制造向品質(zhì)管理、客戶關(guān)系管理和供應(yīng)鏈管理延伸，集成信息流、物流和資金流，使供應(yīng)鏈得到系統(tǒng)化改善，真正實現(xiàn)準時化生產(chǎn)，提高對銷售的滿足度和制造管理的精細化程度，全面提升運營效率和品質(zhì)保證能力。

重建摩公司JPS項目3年發(fā)展規(guī)劃

201*年建設(shè)股份結(jié)合工廠實際情況，引入上海華制精益管理咨詢公司從系統(tǒng)設(shè)計、逐步試點推進、建立標準、對標提升方面入手，協(xié)助公司推動精益生產(chǎn)和精益管理。公司選擇F28箱體機加生產(chǎn)線、JS125-6B車架自動化焊接線、發(fā)動機總裝A線、成車總裝B線為代表的四個示范線，重點實施精益改善。通過試點深化推進精益生產(chǎn)，由精益生產(chǎn)向精益管理逐步提升。201*年底建設(shè)股份精益生產(chǎn)和精益管理評估達到2.0級水平。

201*年公司在201*年精益生產(chǎn)和精益管理評估達到2.0級水平基礎(chǔ)上，加大自主推進精益生產(chǎn)和精益管理力度，修改完善JPS文件體系和管控指標體系，加強公司精益團隊的建設(shè)，以精益改善課題的方式，在公司內(nèi)持續(xù)有效地推廣，努力打造具有建設(shè)特色的JPS精益生產(chǎn)模式，建立一個持久并持續(xù)改進的精益管理制度，形成建設(shè)的精益企業(yè)文化。公司達兵裝評估2.5級水平。

201*年開始，在全面實施精益生產(chǎn)基礎(chǔ)上，逐步向精益管理模式轉(zhuǎn)變。向設(shè)計開發(fā)、規(guī)劃、財務(wù)、人力資源、銷售、售后、采購等生產(chǎn)經(jīng)營管理各環(huán)節(jié)延伸，全力推進精益管理思想變革，減少不創(chuàng)造價值的環(huán)節(jié)和流程，制定出管控指標體系。搭建起精益制造和精益管理的平臺。達到兵裝集團精益生產(chǎn)和精益管理評估達標3.0級。

精益生產(chǎn)理念

1、什么是精益生產(chǎn)？推進精益生產(chǎn)的核心是什么？精益生產(chǎn)的特點是什么？

狹義的精益生產(chǎn)方式起源于日本的豐田，精益生產(chǎn)是通過徹底消除浪費，達到降低成本、創(chuàng)造價值、提高效率的目的，最終目標是生產(chǎn)最優(yōu)質(zhì)量和最低成本的產(chǎn)品，對市場需求做出最迅速的響應(yīng)。精益管理是在精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)上進行管理的延伸和拓展，減少企業(yè)經(jīng)營管理過程中生產(chǎn)、技術(shù)、質(zhì)量、財務(wù)、設(shè)備、安全、人力資源及組織架構(gòu)等不創(chuàng)造價值的環(huán)節(jié)和流程，努力消除人、財、物等一切浪費，從而以最少的成本為企業(yè)和顧客創(chuàng)造最大的價值。

精益生產(chǎn)是貫徹以人為中心的思想，通過管理模式、人員組織、制造過程、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和市場供求等方面的變革，精簡生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西，減少一切浪費，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求的不斷變化，降低生產(chǎn)成本,并能最終達到包括市場供銷在內(nèi)的各方面最好的結(jié)果。

推進精益生產(chǎn)的核心：消除浪費（七大浪費：搬運、糾錯、庫存、等待、多余的流程、生產(chǎn)過剩、多余動作。）

精益生產(chǎn)的特點：消除一切浪費、追求精益求精和不斷改善、去掉一切不增值的崗位及流程。

2、推進精益生產(chǎn)最終目標

推進精益生產(chǎn)在系統(tǒng)完善、過程管控及精益行為的基礎(chǔ)上，尤其關(guān)注全員精益工具應(yīng)用及效果呈現(xiàn)，達到最終目標最低的成本、最好的質(zhì)量、最短的交貨期。

3、JPS定義：建設(shè)摩托精益生產(chǎn)體系（JianshemotorProductionSystem,簡稱JPS）是指適用于重慶建設(shè)摩托車股份有限公司下屬各單位，以優(yōu)化配置公司生產(chǎn)資源，降低公司生產(chǎn)運營成本為目的，以公司生產(chǎn)過程各相關(guān)要素和過程為管理對象，以開展生產(chǎn)系列化推進整改活動為實現(xiàn)手段的新型管理模式。JPS將行之有效的精益生產(chǎn)模式與公司的實際相結(jié)合，通過全面導(dǎo)入精益生產(chǎn)理念，對生產(chǎn)管理各子系統(tǒng)采取資源集成化、管理信息化、考核目標化的方式，減少直至徹底消除在人員、物料、空間、設(shè)備及時間等方面的各種浪費，在產(chǎn)品質(zhì)量，運營成本、市場響應(yīng)速度等各方面取得最好的結(jié)果。

4、重建摩JPS推進的目的

推行JPS，就是想從生產(chǎn)制造突破，以精益生產(chǎn)管理體系為基礎(chǔ)管理體系，理順業(yè)務(wù)流程，整體提升質(zhì)量、制造、成本、物流、設(shè)備等管理水平，通過減少浪費、改善決策效果，提高管理效率，實現(xiàn)均衡生產(chǎn)，達到降低成本，創(chuàng)造價值的目的。

5、重建摩JPS推進的目標：打造建設(shè)的JPS精益生產(chǎn)模式，建立持久的精益管理制度并持續(xù)改進。具體地講，就是要：

1）改變領(lǐng)導(dǎo)的行為模式，能夠適應(yīng)現(xiàn)代生產(chǎn)的要求；

2）實現(xiàn)資源的優(yōu)化配置；

3）減少生產(chǎn)過程中的一切浪費；

4）降低企業(yè)的運營成本；

5）降低庫存量和庫存資金占用；

6）提高產(chǎn)品質(zhì)量，確保提交用戶滿意的產(chǎn)品；

7）改變員工的行為模式，充分發(fā)揮員工的作用；

8）實現(xiàn)安全生產(chǎn)；

9）使企業(yè)能夠快速響應(yīng)市場的變化。

6、JPS推進的原則：

以意識轉(zhuǎn)變?yōu)榍疤�；以培�?xùn)為保障；以消除浪費為精髓；以班組為基礎(chǔ)；以盡善盡美為目標；以持續(xù)改進為核心。

7、JPS推進的策略

按照兵裝集團和公司的要求，確定我們的JPS實施策略：

我們將本著繼承和發(fā)揚，結(jié)合企業(yè)實際情況的原則，從系統(tǒng)設(shè)計、逐步試點推進、建立標準、對標提升四大方面入手。即：采取全盤導(dǎo)入方式，以兵裝集團體系文件為基礎(chǔ)，制定JPS四大要素六大模塊的精益生產(chǎn)體系文件，以精益生產(chǎn)理念引導(dǎo)，依據(jù)JPS達標標準按照PDCA循環(huán)原則持續(xù)改進并考核評估，要充分發(fā)揮公司JOS系統(tǒng)、協(xié)同辦公平臺等信息化手段的作用，同時對JPS體系文件實施變更管理。

重建摩公司JPS精益制造項目推進組織機構(gòu)

為確保JPS的順利推行，公司搭建了JPS推進組織機構(gòu)，形成了公司領(lǐng)導(dǎo)小組、精益項目推進室和8個專責組、制造部、車間、班組五級JPS推進組織機構(gòu)。

一、成立重建摩公司JPS精益制造項目領(lǐng)導(dǎo)小組，由呂紅獻任組長，劉暉任副組長；

二、重建摩公司層面由精益項目推進室負責牽頭組織管理，主要負責JPS精益生產(chǎn)系統(tǒng)的搭建、JPS標準的制定、精益改善等具體的JPS推進工作；

三、按業(yè)務(wù)歸口管理的原則由公司各職能部門組成8個專責組，組長為部門行政領(lǐng)導(dǎo)，副組長為業(yè)務(wù)分管領(lǐng)導(dǎo)，按牽頭單位責任制組織實施，并指派具體的人員負責JPS的體系搭建、推進、協(xié)調(diào)、管理、檢查考核工作。其中8個專責組分別是：

（1）領(lǐng)導(dǎo)能力、工作小組和形象塑造及行為規(guī)范專責組：

分別由精益項目推進室，黨群工作部組成，主要負責JPS的業(yè)務(wù)組織、標準制定、管理程序、精益生產(chǎn)標志、可視化工廠、行為規(guī)范、持續(xù)改進等。

（2）安全及環(huán)境管理專責組：

環(huán)境安全保障部、經(jīng)營計劃部，公司辦公室，負責JPS的安全環(huán)境（S、E）模塊的管理。

（3）質(zhì)量管理專責組：

品質(zhì)保證部、制造部技術(shù)處，負責JPS的“質(zhì)量”（Q）模塊的管理。

（4）物流及計劃管理專責組：

制造部物流中心、生產(chǎn)管理處，負責JPS的“交付”（D）模塊的管理程序、生產(chǎn)計劃管理、企業(yè)物流策略、供應(yīng)物流管理、生產(chǎn)物流管理、銷售物流管理、輔料物流管理、人員培訓(xùn)、成本控制、績效評估、持續(xù)改進。

（5）成本控制專責組：

經(jīng)營計劃部、財務(wù)部、制造部綜合管理處，負責JPS的“成本”（C）模塊的管理程序、管理機制、管理方法、評價考核、持續(xù)改進。

（6）人員培訓(xùn)專責組：

人力資源部、公司工會、制造部綜合管理處、精益項目推進室負責JPS的“士氣”（M）模塊的管理。主要包括：管理程序、培訓(xùn)需求分析、培訓(xùn)計劃制訂及變更、實施培訓(xùn)、培訓(xùn)記錄、培訓(xùn)效果評估、培訓(xùn)成本控制、持續(xù)改進；其中公司工會、精益項目推進室負責合理化建議管理。

（7）設(shè)備及工裝管理專責組：

制造部設(shè)備保全處、精益項目推進室，主要負責：管理程序、設(shè)備前期管理、設(shè)備中期管理、設(shè)備后期管理、設(shè)備基礎(chǔ)管理、設(shè)備備件管理、工裝管理、成本控制、持續(xù)改進。

（8）制造工程專責組：制造部技術(shù)處、精益項目推進室。模塊內(nèi)容：管理程序、精益理念的導(dǎo)入、工程項目立項管理、工程項目精益設(shè)計、項目實施管理、試生產(chǎn)管理及項目驗收、工位過程控制、成本控制、持續(xù)改進。

四、制造部統(tǒng)管其下屬職能部門和車間，組長為制造部行政領(lǐng)導(dǎo)，副組長為業(yè)務(wù)分管領(lǐng)導(dǎo)，由專（兼）職“JPS推進員”負責具體的推進工作，公司其它職能部門也分別成立JPS組織機構(gòu)，負責本部門和公司專責組的JPS推進；

五、制造部所屬車間成立相應(yīng)的JPS專業(yè)對口管理小組，組長為單位行政領(lǐng)導(dǎo)，副組長為業(yè)務(wù)分管領(lǐng)導(dǎo)，組織車間JPS協(xié)調(diào)員和車間JPS工程師（原則上由技術(shù)人員擔任）等，負責JPS的業(yè)務(wù)推進。車間在現(xiàn)有班組（職能室）的基礎(chǔ)上，建立JPS工作小組。工作小組由現(xiàn)有班組（職能室）及相關(guān)支持人員組成，成員規(guī)模由車間（部門）根據(jù)自身情況決定，工作小組組長由領(lǐng)導(dǎo)指定，并在重建摩JPS辦公室備案。工作小組在主管領(lǐng)導(dǎo)的直接領(lǐng)導(dǎo)下，在技術(shù)、質(zhì)量、安全等相關(guān)部門（作為特邀小組成員，受邀以顧問身份參與小組工作）的共同協(xié)助下進行工作。工作小組通過主管部門、職能部門及同級單位的支持，在完成生產(chǎn)作業(yè)的同時，通過各種先進管理工具來識別并消除現(xiàn)場的各種浪費，通過實施現(xiàn)場的各種改善活動持續(xù)提升生產(chǎn)經(jīng)營效果，提高員工滿意度。其目的是進一步深化其組織職能和業(yè)務(wù)領(lǐng)域，用共同的愿景和激勵政策以及良好的工作環(huán)境，最大限度地鼓勵和拉動班組成員參與到企業(yè)的各項生產(chǎn)管理活動中，以實現(xiàn)傳統(tǒng)基層班組由“被動”做事向“主動”做事的轉(zhuǎn)變。

JPS項目情況總體介紹

一、根據(jù)兵裝達級評估2.0要求，精益項目推進室制定了201*年公司JPS推進主體計劃、精益生產(chǎn)項目管理辦法，以計劃管理和項目管理相結(jié)合，一手抓精益體系建設(shè)，一手抓精益改善課題實施，系統(tǒng)地推進公司JPS精益項目工作。

二、引進上海華制精益管理咨詢公司作技術(shù)支撐，顧問老師在指導(dǎo)的同時也作精益生產(chǎn)相關(guān)知識的培訓(xùn)，促使員工意識轉(zhuǎn)變，建立發(fā)現(xiàn)問題持續(xù)改善的PDCA管理機制。

三、201*年以來公司形成以精益項目推進室牽頭組織，公司領(lǐng)導(dǎo)和各職能部門參與的JPS精益項目周會、月分析會制度，對精益項目工作進行檢查、落實、分析、提出問題督促整改。

四、公司確立了以F28發(fā)動機箱體機加生產(chǎn)線、JS125-6B車架自動化焊接線、發(fā)動機總裝A線、成車總裝B線為基礎(chǔ)的四個示范線，發(fā)布了公司級精益改善課題13個，制造部級精益改善課題26個。其中部分改善課題成立了跨部門的課題組，其目的是帶動全員參與精益改善，由點到面推進精益生產(chǎn)和精益管理工作。

五、在生產(chǎn)現(xiàn)場設(shè)置車間質(zhì)量管理看板、車間精益生產(chǎn)管理看板（6張質(zhì)量管理表+2張生產(chǎn)管理表），進行目視化管理，項目課題組每日定時、定地在現(xiàn)場針對登錄的新問題進行分析、整改、檢查、落實（PDCA），建立現(xiàn)場立即解決問題機制，加強了品質(zhì)控制體系又提高了效率。

六、201*年5月13日精益項目推進室組織召開了4月JPS月度分析會，總結(jié)分析了4月份公司JPS推進工作情況，截止4月：

1、公司全員參與意識和各單位參與力度得到提升，由上海華制項目顧問提交了“JPS項目月工作計劃”。各單位已制定本單位具體實施計劃并推進。精益項目推進室每天對項目計劃進行協(xié)調(diào)、逐項落實、匯總成周報、月報并報送公司領(lǐng)導(dǎo)。

2、4個示范區(qū)單位已實施標準化作業(yè)，生產(chǎn)效率得到提升。如：發(fā)動機A線生產(chǎn)效率得到了改善：

1）對生產(chǎn)線進行測時。

2）對作業(yè)內(nèi)容進行第一次平衡調(diào)整，使平衡效率由原來的60.3%上升到76.99%。

3）對3個瓶頸工位內(nèi)容進行再次討論調(diào)整，以及對不合理工位進行二次測時，使平衡效率上升到85.56%。其余JPS指標繼續(xù)提升。

3、項目團隊每周召開了JPS項目周會，會上由各單位對周完成情況進行了匯報，公司領(lǐng)導(dǎo)提出了工作要求。

4、加強了人員意識轉(zhuǎn)變：分別組織了公司領(lǐng)導(dǎo)、中層干部、段室主任、4個示范線班組、生產(chǎn)現(xiàn)場作業(yè)人員參加的各類培訓(xùn)多期。如：“JPS精益咨詢項目啟動培訓(xùn)”、“公司高層精益戰(zhàn)略和領(lǐng)導(dǎo)力”、“精益企業(yè)文化建設(shè)”、“價值流分析培訓(xùn)及現(xiàn)場繪制”、“現(xiàn)場7大浪費”、“技術(shù)中心精益生產(chǎn)講座”、“5S和目視化管理”、“時間觀測的培訓(xùn)和現(xiàn)場的實際操作”、“標準作業(yè)及其改善”、“QC7工具”、“品管圈活動”、“生產(chǎn)線作業(yè)平衡”、“精益改善課題推進”、“4why-why分析”等培訓(xùn)。各單位對精益理念的理解和精益生產(chǎn)工具的運用能力得到了提高。

5、JPS組織機構(gòu)搭建：1）建立了JPS組織機構(gòu)。2）已分別與JPS專責組成員和各單位選派的60名JPS內(nèi)培師交流、測評，初步篩選了公司精益生產(chǎn)專業(yè)團隊。

6、《JPS推進項目主體計劃》4月總體完成情況為：計劃49大項，完成47項，完成率96%。上海華制顧問老師指導(dǎo)，精益項目推進室每天對項目計劃進行了協(xié)調(diào)、逐項落實、每周匯總成周報報公司領(lǐng)導(dǎo)。組織了項目計劃內(nèi)容已納入公司《JPS精益項目課題組課題登錄表》的13個課題推進，4月22日項目周會上13個課題組長進行了課題匯報。成車總裝車間熊翔負責的改善課題“成車總裝一次交驗合格率提升”推進得較好。品保部、采購部、信息部推進較緩慢，持續(xù)跟蹤，29日周會上又進行了發(fā)布，有所進展。公司領(lǐng)導(dǎo)提出了工作要求。

7、精益項目示范區(qū)的推廣：制定了《制造部效率提升計劃》，明確了各單位重點改善區(qū)域，發(fā)布了26個改善課題，成立改善課題小組，在各生產(chǎn)單元全面展開精益改善。

8、班組建設(shè)情況：根據(jù)兵裝和公司要求，結(jié)合制造部管理需要，目前已對原有生產(chǎn)班組管理內(nèi)容進行改善并重新設(shè)計（5月7日完成），5月10日已發(fā)布。示范生產(chǎn)班組5月15日已實施，其余生產(chǎn)班組5月底實施。

9、匯總了《4月JPS項目存在的問題和對策》進行持續(xù)改善。

精益生產(chǎn)和精益管理相關(guān)知識

價值流是指從原材料轉(zhuǎn)變?yōu)槌善�、并給它賦予價值的全部活動，包括從供應(yīng)商處購買的原材料到達企業(yè)，企業(yè)對其進行加工后轉(zhuǎn)變?yōu)槌善吩俳桓犊蛻舻娜�過程，企業(yè)內(nèi)以及企業(yè)與供應(yīng)商、客戶之間的信息溝通形成的信息流也是價值流的一部分。一個完整的價值流包括增值和非增值活動，如供應(yīng)鏈成員間的溝通，物料的運輸，生產(chǎn)計劃的制定和安排以及從原材料到產(chǎn)品的物質(zhì)轉(zhuǎn)換過程等。

價值流程圖（ValueStreamMapping，VSM）是豐田精實制造

（LearnManufacturing）生產(chǎn)系統(tǒng)框架下的一種用來描述物流和信息流的形象化工具。它運用精實制造的工具和技術(shù)來幫助企業(yè)理解和精簡生產(chǎn)流程。價值流程圖的目的是為了辨識和減少生產(chǎn)過程中的浪費。浪費在這里被定義為不能夠為終端產(chǎn)品提供增值的任何活動，并經(jīng)常用于說明生產(chǎn)過程中所減少的“浪費”總量。VSM可以作為管理人員、工程師、生產(chǎn)制造人員、流程規(guī)劃人員、供應(yīng)商以及顧客發(fā)現(xiàn)浪費、尋找浪費根源的起點。從這點來說，VSM還是一項溝通工具。但是，VSM往往被用作戰(zhàn)略工具、變革管理工具。VSM通過形象化地描述生產(chǎn)過程中的物流和信息流，來達到上述工具目的。從原材料購進的那一刻起，VSM就開始工作了，它貫穿于生產(chǎn)制造的所有流程、步驟，直到終端產(chǎn)品離開倉儲。

對生產(chǎn)制造過程中的周期時間、當機時間、在制品庫存、原材料流動、信息流動等情況進行描摹和記錄，有助于形象化當前流程的活動狀態(tài)，并有利于對生產(chǎn)流程進行指導(dǎo)，朝向理想化方向發(fā)展。

VSM通常包括對“當前狀態(tài)”和“未來狀態(tài)”兩個狀態(tài)的描摹，從而作為精實制造戰(zhàn)略的基礎(chǔ)。

員工精益意識的五個階段精益意識

第一階段組織中的大部分人沒有獲得精益教育。

第二階段組織中的所有人員已獲得精益意識和基本培訓(xùn)。

第三階段大部分員工已正確理解精益是什么，為什么重要，如何影響他們每個人。

第四階段每個人都完全理解精益理念、系統(tǒng)和工具，并在改進項目中開始使用它們。

第五階段精益和持續(xù)改進的語言已成為日常會話的一部分，每個人都能夠講這種語言。

管理層對精益理解的五個階段領(lǐng)導(dǎo)理念

第一階段管理層關(guān)注日常運作，沒有認識到精益在改進運作方式中所起的作用。

第二階段管理層將精益看做短期改進財務(wù)目標或運營績效的解決方案。

第三階段管理層認為精益僅適用于制造系統(tǒng)，由此將實施24－36月。

第四階段管理層認識到整個組織文化變革的需要，認為精益可以幫助其取得這一目標。

第五階段管理層認為精益是關(guān)于客戶、供應(yīng)商等經(jīng)營方式的根本改變，需經(jīng)過數(shù)十年來發(fā)展組織。

近期JPS推進重點工作

1、繼續(xù)推進《JPS》和公司級一階段13個重點改善課題。精益項目5月推進計

劃

2、按照《精益咨詢項目培訓(xùn)計劃一覽表》組織各單位培訓(xùn)。

3、按照《制造部效率提升小組活動計劃》，推進制造部26個改善課題。

4、JPS體系文件編寫：

1）環(huán)境安全保障部盡快完成JPS體系文件編寫。

2）各專責組持續(xù)改善JPS體系文件。

5、星級精益班組的建設(shè)

6、5月18日-27日，“重建摩JPS考核評級評審組”（由公司JPS推進領(lǐng)導(dǎo)小組、重建摩JPS辦公室、公司專責組組成。）將按計劃開展內(nèi)部達級評估。

7、啟動JPS內(nèi)部培訓(xùn)師培訓(xùn)。

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