轉(zhuǎn)爐爐齡

立群201*-01-0712:56

摘要]為提高95t轉(zhuǎn)爐爐齡，針對性地開展了一些攻關(guān)措施，并取得了明顯的效果。[關(guān)鍵詞]轉(zhuǎn)爐爐齡攻關(guān)1前言

201*年2月28日1#95t轉(zhuǎn)爐投產(chǎn)。作為馬鋼“平改轉(zhuǎn)”工程的首個投產(chǎn)項目，承擔(dān)著馬鋼兩大主導(dǎo)產(chǎn)品車輪輪箍和中板的鋼水冶煉重任，沒有轉(zhuǎn)爐就沒有鋼水。為此公司要求1#95t轉(zhuǎn)爐爐齡必須突破15000爐，實現(xiàn)1#轉(zhuǎn)爐與2#轉(zhuǎn)爐順利銜接。

由于1#95t轉(zhuǎn)爐是第一個爐役，工藝制度不完善；操作工是平爐轉(zhuǎn)崗到轉(zhuǎn)爐，雖然經(jīng)過一段時間的培訓(xùn)，但觀念未徹底的改變，操作水平低，經(jīng)驗不足；且一鋼廠的工藝路線不斷發(fā)生變革，特別是板坯、圓坯連鑄相繼投產(chǎn)，201*年4月份實現(xiàn)全連鑄生產(chǎn)后，“一爐對兩機”的生產(chǎn)模式對轉(zhuǎn)爐的爐體維護要求極為苛刻。針對生產(chǎn)的特殊情況，一鋼廠成立了爐齡攻關(guān)小組，確定了爐體維護的方針：以科技攻關(guān)為依托，不斷優(yōu)化操作工藝，以濺渣護爐為主，以提高煉鋼操作技能水平為基礎(chǔ)，噴補和倒補爐砂為輔，從而減少轉(zhuǎn)爐爐襯侵蝕程度，達到提高轉(zhuǎn)爐爐齡的目的。2主要參數(shù)及工藝流程

2.195t轉(zhuǎn)爐轉(zhuǎn)爐主要技術(shù)參數(shù)表1轉(zhuǎn)爐主要技術(shù)參數(shù)

序號名稱單位數(shù)值1轉(zhuǎn)爐公稱容量t952轉(zhuǎn)爐平均爐產(chǎn)鋼水量t953轉(zhuǎn)爐冶煉周期min36.474爐帽工作層厚度mm6005爐身工作層厚度mm700，6006氧槍噴頭形式四孔拉瓦爾出口馬赫數(shù)2.07造渣材料

石灰CaO%85輕燒白云石MgOCaO%%3550

輕燒鎂球MgO%70

2.2轉(zhuǎn)爐冶煉的主要鋼種：板坯船板鋼如Q235系列、Q345系列等，圓坯車輪輪箍鋼如LG61、KKD等。3提高爐齡的措施3.1降低轉(zhuǎn)爐出鋼溫度

通過統(tǒng)計采用濺渣護爐工藝的各廠轉(zhuǎn)爐出鋼溫度與爐齡的關(guān)系，得到爐齡與出鋼溫度的關(guān)系為[1]：

n=208529-120.9t式中：n轉(zhuǎn)爐爐齡（爐）t轉(zhuǎn)爐平均出鋼溫度（℃）

可見，隨著出鋼溫度的降低，爐齡線性提高。出鋼溫度平均降低1℃，轉(zhuǎn)爐爐齡可以提高120爐。

表2是201*.2~4月份轉(zhuǎn)爐出鋼溫度情況（以Q235鋼種為例）。表2201*.2~4月份轉(zhuǎn)爐出鋼溫度（℃）最高溫度最低溫度平均溫度171516621681

從表可看出，轉(zhuǎn)爐出鋼溫度明顯偏高。

為了達到降低出鋼溫度的目的，在確定了合適的澆注溫度的條件下，提出穩(wěn)定氬前溫度，不斷降低轉(zhuǎn)爐出鋼溫度。采取了加強鋼包管理，加強鋼包烘烤，做到紅包出鋼；減少鋼包吸熱量，提高底吹的比例，減少吹氬過程的溫降；減少轉(zhuǎn)爐各工序的溫降；制定了以氬前溫度合格率92%為目標的考核制度等措施。要求操作工嚴格執(zhí)行工藝規(guī)程，按規(guī)程制定的氬前溫度，根據(jù)鋼種要求、流鋼時間、鋼包烘烤情況等因素控制轉(zhuǎn)爐出鋼溫度。

圖1是整個轉(zhuǎn)爐爐役期間轉(zhuǎn)爐平均出鋼溫度和氬前溫度的變化曲線。

表3是攻關(guān)前后鋼種操作要點規(guī)定的轉(zhuǎn)爐出鋼溫度及氬前溫度達標率（Q235鋼種）。表3出鋼溫度及氬前溫度達標率出鋼溫度℃氬前溫度達標率%攻關(guān)前1660~168065攻關(guān)后1640~166094

通過對降低轉(zhuǎn)爐出鋼溫度的攻關(guān)，轉(zhuǎn)爐出鋼溫度平均下降了30℃，最低的出鋼溫度為1629℃；氬前溫度達標率提高了將近30個百分點，201*年11、12月份平均氬前溫度為1597℃。大大降低了高溫鋼水對爐襯的侵蝕。3.2優(yōu)化造渣工藝

95t轉(zhuǎn)爐自400爐后采取了濺渣護爐工藝。采取賤渣護爐工藝后，合理的造渣制度不僅要滿足冶煉過程去P、S雜質(zhì)的需要，生產(chǎn)出合格的鋼水，又要達到濺渣護爐的要求。

轉(zhuǎn)爐在冶煉過程中，初期渣堿度低，F(xiàn)eO在15~20%之間，MgO飽和溶解度高，而爐襯主要成份為MgO，部分MgO流失進入渣中，致使爐襯表面強度低，甚至脫落，隨著冶煉的進行，石灰逐漸溶解，堿度逐漸提高，當(dāng)堿度達到3左右時，MgO飽和溶解度變化不大，后期FeO提高，溫度上升快，對爐襯的侵蝕主要為高溫和高FeO，由此可見爐渣對爐襯的侵蝕主要在冶煉初期和后期。提高渣中MgO含量，可以減輕初期渣對爐襯的侵蝕，同時由于渣中MgO能夠溶解石灰表面生成的高熔點3CaOMgOSiO2，加速石灰溶解，促進化渣，對冶煉去P有利；后期渣中MgO能吸收FeO，減輕FeO對爐襯的侵蝕。

在大量調(diào)研及結(jié)合一鋼廠生產(chǎn)實際情況，確定了終渣成分為：FeO≤16%MgO：8~10%R：2.8~3.2。在操作過程中根據(jù)鐵水的Si、P含量確定散裝料的的加入量和配比，形成合理的終渣成分。

渣中MgO含量的提高一般在吹煉過程來完成的，在吹煉初期加輕燒白云石替代部分石灰造渣，白云石造渣可增加渣中MgO含量，一般初期渣中MgO含量在6~8%，中后期再加入部分白云石，保證終渣中MgO在8~10%。

同時采取部分留渣操作，即利用終渣來改善造渣過程，增大冶煉初期的渣量和降低石灰成團的可能性，快速形成一定堿度的爐渣。實踐表明最佳的效果是在留渣三分之一的情況下獲得的。表4是優(yōu)化造渣工藝前后終渣成份。表4終渣平均成份（%）CaOSiO2P2O5FeOMgOR優(yōu)化前48.6517.741.1118.556.552.74優(yōu)化后47.514.21.4614.89.23.0

通過對造渣工藝的優(yōu)化，形成了合理的成渣途徑，減少了初期渣和后期渣對濺渣層及爐襯的侵蝕，也達到了預(yù)期的終渣成分。3.3加快轉(zhuǎn)爐冶煉節(jié)奏

研究表明爐襯的損耗是取決于爐襯與爐渣的接觸時間[2]。加快轉(zhuǎn)爐冶煉節(jié)奏，縮短轉(zhuǎn)爐冶煉周期可大大降低爐渣和高溫鋼水對爐襯的侵蝕。

201*年5月初對轉(zhuǎn)爐各工序的時間進行了跟蹤，分析表明造成轉(zhuǎn)爐冶煉周期長（見表6）的原因有：加料時間長；倒爐次數(shù)多，終點命中率低；測溫和取樣成功率低，耗時長；相互間的整體配合不緊湊等輔助時間長。

另外統(tǒng)計數(shù)據(jù)表明，倒爐一次，需要2~4min，溫降（從終點測溫到出鋼過程測溫）最大為11℃，最小為7℃，平均為9℃左右。

針對上述影響因素，開展了加快轉(zhuǎn)爐冶煉節(jié)奏，縮短冶煉周期的活動，同時也是為了適應(yīng)板坯快節(jié)奏以及“一爐對兩機”生產(chǎn)模式生產(chǎn)的需要。同時在轉(zhuǎn)爐爐役中后期，為進一步加快轉(zhuǎn)爐冶煉節(jié)奏，縮短轉(zhuǎn)爐冶煉周期，降低轉(zhuǎn)爐出鋼溫度，對轉(zhuǎn)爐一倒的控制提出了明確的要求，如Q235等低碳鋼，作到“一倒補吹等樣出鋼”，一倒溫度控制為1590℃~1630℃，一倒碳[C]≥0.10%，倒爐次數(shù)≤2，冶煉周期≤30min且濺渣時間≥3min。

通過此項攻關(guān)后，轉(zhuǎn)爐終點命中率大大提高，倒爐次數(shù)明顯減少，輔助時間縮短，轉(zhuǎn)爐冶煉周期大幅度減低，轉(zhuǎn)爐的冶煉節(jié)奏加快。

表5是攻關(guān)前后轉(zhuǎn)爐冶煉周期及倒爐次數(shù)統(tǒng)計情況：表5轉(zhuǎn)爐倒爐次數(shù)（次/爐）最大值最小值平均攻關(guān)前523.9攻關(guān)后321.9

表6轉(zhuǎn)爐冶煉周期（min）最大值最小值平均攻關(guān)前644251攻關(guān)后452834設(shè)計要求平均36.47

3.4濺渣護爐技術(shù)的應(yīng)用

轉(zhuǎn)爐濺渣護爐技術(shù)的開發(fā)是近年來轉(zhuǎn)爐爐襯維護技術(shù)的一項重大突破，國內(nèi)外許多煉鋼廠應(yīng)用該項工藝均大幅度地提高了轉(zhuǎn)爐爐齡。馬鋼一鋼廠95t轉(zhuǎn)爐爐齡在400爐時開始使用濺渣護爐技術(shù)，但濺渣效果不明顯，濺渣層的耐侵蝕程度差，不能有效保護爐襯。為此工程技術(shù)人員對濺渣護爐技術(shù)進行了攻關(guān)。我們進行了轉(zhuǎn)爐終渣留量及組成，使用調(diào)渣劑對濺渣護爐效果影響的分析，并研究了吹氮工藝參數(shù)、濺渣層厚度、補爐對濺渣護爐的影響情況，根據(jù)分析結(jié)果確定了適合該廠的轉(zhuǎn)爐濺渣護爐工藝制度。3.4.1工藝操作

上一爐出鋼完畢搖正轉(zhuǎn)爐視渣況加改質(zhì)劑轉(zhuǎn)爐開關(guān)切換至吹N2位降槍濺渣提槍轉(zhuǎn)換開關(guān)切換至吹O2位翻渣（或留渣）下一爐加料3.4.2終渣的控制

通過對轉(zhuǎn)爐造渣工藝的優(yōu)化后，終渣成分合理，粘度合適，不需要調(diào)整即可下槍濺渣。3.4.3氮氣壓力和流量

濺渣吹氮和冶煉吹氧都是用同一根氧槍（噴頭）完成的。一般情況下，其吹氮的工作壓力和流量與吹氧的工作壓力和流量相差不大時，其射流作用于爐渣的能量轉(zhuǎn)換才最為合理。為此定氮氣壓力和流量為0.85~1.0Mpa，28000m3/h。3.4.4合適的留渣量

濺渣護爐需要有合適的留渣量，過低的渣量達不到所需的濺渣厚度，影響濺渣效果，而過大的渣量會增加濺渣的成本和時間。因此，合理的濺渣量應(yīng)根據(jù)冶煉操作條件而定。目前在“少渣煉鋼”的情況下，應(yīng)盡可能的多留渣。理論計算和實踐表明渣量控制在6--8T效果最佳。3.4.5濺渣槍位

濺渣槍位對濺渣量的影響很大，是濺渣護爐的重要參數(shù)，合適的槍位有利于提高整個爐襯的濺渣量及有利于整體爐襯的均勻掛渣。N2流量大時，應(yīng)提高濺渣槍位，濺渣后期，因渣稠，應(yīng)降低槍位�，F(xiàn)場操作中，濺渣槍位應(yīng)始終在一定范圍內(nèi)上下移動。因此通過槍位的高低來調(diào)整轉(zhuǎn)爐上部和下部的渣量。

根據(jù)北京鋼鐵研究總院實驗室經(jīng)驗公式：

式中：H爐體內(nèi)襯高度，mm；d噴槍喉口直徑，mm；D轉(zhuǎn)爐內(nèi)襯直徑，mm；QN2流量參數(shù);h濺渣槍位；t濺渣時間.

由此計算濺渣槍位：1.9m。實際操作中選取槍位范圍為：1.5~2.5m。3.4.6濺渣時間

吹N2濺渣從開吹起渣約2min，還需掛渣2min過程，才能保證爐襯掛渣效果，所以濺渣時間定為3~5min。

3.4.7確定了不適合濺渣的情況爐內(nèi)有剩余鋼水；出鋼時[C]低于0.05%；氮氣總管壓力低于10Mpa。

通過優(yōu)化濺渣護爐工藝參數(shù)，優(yōu)化終渣成份，確定了合理的濺渣護爐的模式，濺渣層在爐襯上存在時間由原來的一爐延長2~3爐。3.5墊補與噴補

本爐中后期，在濺渣的了爐次上還進行了墊補前后兩大面的實驗。實驗結(jié)果表明：濺渣并不影響墊補效果。而且由于補大面的時間較長，反而更有利于濺渣層與爐襯的燒結(jié)，增加了濺渣層的抗侵蝕性。

對耳軸及爐帽部位的噴補也采取了先濺渣后噴補的辦法。實驗表明這也不影響噴補效果。而且由于濺渣層的保護作用，防止了爐襯磚遭受水氣的侵蝕，提高了其抗剝落性。3.6其它

通過開展適應(yīng)性培訓(xùn)，舉辦形式多樣的崗位練兵和勞動競賽，提高操作工的操作技能。另外在爐役中后期還開展了終點留碳作業(yè)、減少鋼水過氧化等攻關(guān)措施，也大大減少了爐襯侵蝕程度。4效果

通過一年多的努力，至201*年12月14日，一鋼廠1#95t轉(zhuǎn)爐首次爐齡圓滿結(jié)束。自201*年2月28日一次性熱試成功以來，該爐已連續(xù)運行653天，冶煉鋼水140萬噸，爐齡達到15026爐，創(chuàng)下全國冶金行業(yè)轉(zhuǎn)爐首次爐齡最好水平。

轉(zhuǎn)爐停產(chǎn)后，通過對拆爐后的殘余鎂碳磚的測量，計算95t轉(zhuǎn)爐鎂碳磚的熔損速度為0.029~0.04mm/爐。5結(jié)束語

通過對95t轉(zhuǎn)爐爐齡的攻關(guān)，有針對性的采取一些攻關(guān)措施，減少爐襯的侵蝕程度，提高了爐齡，實現(xiàn)了當(dāng)初制定的預(yù)定目標，也取得了寶貴的經(jīng)驗，為今后爐體的維護及爐齡的提高奠定了堅實的基礎(chǔ)。

今后將主要針對在濺渣護爐的前提下，提高頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐爐齡開展工作。

參考資料：

[1]蘇天森著轉(zhuǎn)爐濺渣護爐技術(shù)冶金工業(yè)出版社1999.3

[2]巴普基滋曼斯基著氧氣轉(zhuǎn)爐煉鋼過程理論上海科技出版社1979

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201*

萊蕪職業(yè)技術(shù)學(xué)院

論文題目淺談提高轉(zhuǎn)爐爐齡的措施與效果

專業(yè)冶金技術(shù)年級201*級學(xué)號201*03240145姓名王富平聯(lián)系方式13562364112指導(dǎo)教師李國平職稱講師完成日期201*年4月9日

I

屆畢業(yè)生畢業(yè)論文

萊蕪職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)論文目錄

目錄

摘要..................................................................................................III緒論..................................................................................................IV第1章影響轉(zhuǎn)爐爐齡的原因....................................................................11.1爐襯材質(zhì).........................................................................................................11.2砌爐.................................................................................................................1第2章系統(tǒng)優(yōu)化煉鋼工藝.......................................................................32.1規(guī)范裝入制度.................................................................................................32.2優(yōu)化爐料結(jié)構(gòu).................................................................................................32.3開展系統(tǒng)降溫工作.........................................................................................52.4采用科學(xué)的“三位一體”擋渣技術(shù)..................................................................5第3章濺渣護爐技術(shù)............................................................................73.1濺渣護爐技術(shù)的基本原理..............................................................................73.2濺渣護爐對爐渣的組成與性質(zhì)要求..............................................................73.3熔渣黏度對轉(zhuǎn)爐濺渣的影響..........................................................................93.4終點渣成分控制............................................................................................103.5合適的留渣量.................................................................................................113.6濺渣工藝參數(shù)確定.........................................................................................113.7濺渣時間與濺渣頻率....................................................................................133.8濺渣操作與噴補護爐協(xié)調(diào)配合....................................................................143.9濺渣氧槍的設(shè)計與維護................................................................................153.10濺渣效果判定..............................................................................................16第4章其它補爐.................................................................................184.1投補料補爐....................................................................................................184.2平砌油磚補爐................................................................................................184.3噴補護爐........................................................................................................18第5章效果及存在問題.......................................................................19

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萊蕪職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)論文目錄

5.1效果...............................................................................................................195.2存在問題.......................................................................................................19結(jié)論....................................................................................................20參考文獻..............................................................................................21

II萊蕪職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)論文摘要

摘要

介紹了轉(zhuǎn)爐高作業(yè)率條件下，通過系統(tǒng)優(yōu)化煉鋼工藝，綜合護爐等技術(shù)和管理措施，在確保轉(zhuǎn)爐安全、高效、經(jīng)濟運行的前提下，實現(xiàn)了轉(zhuǎn)爐爐齡的大幅度提高。

轉(zhuǎn)爐爐齡受多種因素影響，其中維護是重要的環(huán)節(jié)之一，科學(xué)有效的維護方法對提高爐齡起著至關(guān)重要的作用，通過濺渣、墊補投補料、平砌油磚、噴補等方法進行護爐，效果比較理想。

關(guān)鍵詞煉鋼轉(zhuǎn)爐爐齡

III

萊蕪職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)論文緒論

緒論

爐齡也稱爐襯壽命，是指轉(zhuǎn)爐爐襯從投入使用到更換新爐襯止，一個爐役期間所煉鋼的總爐數(shù)，是衡量轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)水平的一項綜合性指標，爐齡高低不僅代表著一個煉鋼廠的技術(shù)裝備、工藝操作、生產(chǎn)管理等水平的高低，也決定著轉(zhuǎn)爐的生產(chǎn)率、生產(chǎn)成本的高低。

“經(jīng)濟爐齡”是我國20世紀70年代針對一些鋼廠片面追求爐齡,不惜采用大量貼補、套筒搗補等效率極低、消耗巨大、爐型很差、影響冶煉、降低轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)率和爐產(chǎn)量、總產(chǎn)量的形式主義措施提出來的概念,重點是強調(diào)要有經(jīng)濟效益。提高轉(zhuǎn)爐爐齡是國內(nèi)外鋼鐵企業(yè)和煉鋼工作者的重要任務(wù)之一。

IV萊蕪職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)論文第1章影響轉(zhuǎn)爐爐齡的原因

第1章影響轉(zhuǎn)爐爐齡的原因

1.1爐襯的材質(zhì)

轉(zhuǎn)爐爐襯耐火材料的損壞機理與耐火材料的化學(xué)成分、礦物結(jié)構(gòu)、煉鋼工藝過程等復(fù)雜的因素有關(guān)。以往使用爐襯材質(zhì)是焦油磚，利用其在高溫條件下磚內(nèi)的焦油受熱分解，殘留在磚體內(nèi)的碳石墨化，形成碳素骨架，支撐和固定鎂質(zhì)材料的顆粒，增強磚體的強度，同時還能填充耐火材料顆粒間的孔隙，提高磚體的抗渣性能，但它耐化學(xué)侵蝕性和耐高溫性及急冷急熱性差，爐齡一般在1000爐左右。

現(xiàn)在我廠使用的鎂碳磚克服了傳統(tǒng)堿性耐火材料的缺點，具有耐火度高，熱膨脹率小，抗渣性強，導(dǎo)熱性能好，避免了鎂砂顆粒產(chǎn)生的熱裂，同時由于有結(jié)合劑固化使用使其壽命提高，但如果材質(zhì)、磚型標準選型不當(dāng)，效果也不佳。

1.2砌爐

由于冶煉過程中各個部位工作條件、損壞機理不同，在使用和拆除使用后的爐襯時發(fā)現(xiàn)侵蝕情況也不同，重新砌爐是由于個別部位侵蝕嚴重不能使用造成的，而相當(dāng)多的部位仍可以使用。針對這種情況，再考慮到成本，修砌爐襯時各部位視其損壞程度，砌筑時使用不同材質(zhì)、厚度的爐襯磚，即采用綜合砌爐，達到爐襯侵蝕均勻，提高內(nèi)襯整體使用壽命，改善轉(zhuǎn)爐的經(jīng)濟指標。

為了提高單爐產(chǎn)量和操作順利，解決增大裝入量后護容比偏小，噴濺加劇等問題，經(jīng)我廠技術(shù)人員論證，在保持原有轉(zhuǎn)爐主體設(shè)備，轉(zhuǎn)爐重心不變、護襯安全的前提下，適當(dāng)調(diào)整磚型和砌磚方式，減少

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萊蕪職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)論文第1章影響轉(zhuǎn)爐爐齡的原因

轉(zhuǎn)護內(nèi)襯厚度50mm（由500mm改為450mm），增加轉(zhuǎn)爐有效容積，使增大裝入量后而爐容比基本不變，有效解決了增大裝入量后噴濺加劇的問題。平均單爐產(chǎn)量由22t提高到了32t。

砌爐也很關(guān)鍵，要求嚴格執(zhí)行砌爐工藝規(guī)定，永久層用高度耐火泥濕砌，工作層干砌。為防止受熱膨脹產(chǎn)生的應(yīng)力造成襯磚斷裂，破壞爐襯的整體性，不希望砌的過分緊密，各層磚縫均需均勻錯開，磚縫要求為立縫、子縫都接近2mm；爐底與爐身用電熔鎂砂細粉混合瀝青粉填縫，凝固時間小于1.5h~2h，用爐底車頂緊后縫隙小于20mm。渣線、耳軸區(qū)受鋼液、爐渣的沖刷、侵蝕以及爐內(nèi)氣體的沖刷作用大，使用抗侵蝕性好的鎂碳磚；爐帽區(qū)主要受爐內(nèi)氣體的沖刷作用和吹煉時爐渣的噴濺作用，加之處于懸臂狀態(tài)和經(jīng)常搖動，反復(fù)的加料、出鋼、機械碰撞等原因，掉磚現(xiàn)象多，在砌筑爐帽區(qū)時，鎂碳磚背部使用以樹脂為結(jié)合劑粘結(jié)原料，使爐襯有良好的整體性；爐壁區(qū)特別是裝料側(cè)的爐襯磚受鋼水、爐渣的沖刷作用侵蝕較重，使用有較高的抗氧化鎂碳磚；熔池下襯磚主要受鋼液的侵蝕，應(yīng)有良好的抗侵蝕性的鎂白云石碳。

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萊蕪職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)論文第2章系統(tǒng)優(yōu)化煉鋼工藝

第2章系統(tǒng)優(yōu)化煉鋼工藝

煉鋼過程工藝操作，對爐襯的使用壽命也影響很大，為提高爐襯使用壽命，除了改進爐襯材質(zhì)、修砌方法外，在工藝操作上采取了以下措施優(yōu)化煉鋼工藝。

2.1規(guī)范裝入制度

為防止溫度過高過低，渣量波動大，影響爐齡，在保證總裝入量的同時，規(guī)定了三套裝入制度(見表2-1)。

表2-1鐵水、廢鋼裝入量t方案123總裝入量32.5～33.032.5～33.032.5～33.0鐵水27.5～28.026.5～27.025.5～26.0

由于廢鋼種類較多(生鐵塊、改性生鐵、渣鋼、渣鐵、內(nèi)部回收廢鋼、外進廢鋼等)，塊度和單重相差很大，又因廢鋼場地較小和生產(chǎn)節(jié)奏很快，廢鋼現(xiàn)場工難做到合理搭配，致使加入量波動較大，溫度很不穩(wěn)定，故要求廢鋼塊度小于410×500×600mm，單重小于300kg，且大小塊搭配入爐。

2.2優(yōu)化爐料結(jié)構(gòu)

原材料是煉鋼的基礎(chǔ)，是改善各項技術(shù)經(jīng)濟指標和提高經(jīng)濟效益的基礎(chǔ)，其質(zhì)量好壞除直接影響煉鋼工藝和鋼的質(zhì)量外，還對爐齡有很大影響。

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廢鋼5.0～5.55.5～6.06.0～6.萊蕪職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)論文第2章系統(tǒng)優(yōu)化煉鋼工藝

鐵水廢鋼成分對爐襯耐火材料壽命有顯著影響，特別是硫的含量。為減少鐵水對爐襯的影響，針對高爐容量較小，出鐵量小且頻繁，鐵水的溫度、化學(xué)成份波動大，尤其是鐵水中的[S]、[P]、[Si]等含量高的問題，在兩個混鐵爐中采取依[S]含量的高低執(zhí)行鐵水“分兌”；為保證低硫鋼的生產(chǎn)，使用內(nèi)部回收的低[S]廢鋼、廢鋼中調(diào)錳鐵、出鋼過程中加脫硫劑等方法，減少爐子脫[S]壓力，避免了高溫脫硫造成的爐襯侵蝕加快。

提高爐渣堿度、渣中MgO含量，降低渣中FeO含量，有利降低爐渣對耐火材料的侵蝕。在使用造渣料中，在使用活性石灰、輕燒白云石的同時，配加少量鎂球、氧化鐵皮等易化渣、高氧化鎂含量的原材料，合理配置渣料結(jié)構(gòu)，加快成渣速度，縮短冶煉時間，降低渣中氧化鐵含量，提高氧化鎂含量及粘度，即有利減少對爐襯的侵蝕，又利于提高效濺渣效果。抽查終點爐渣成分見表2-2。

表2-2終點爐渣成分%

序號123456TFe16.99816.05416.63117.8819.6915.48CaO49.57950.9449.63853.8453.552.99SiO215.81516.4216.6216.915.9916.844

MgO5.6295.3384.8124.684.795.39FeO13.4911.5215.8517.0916.4915.02R3.133.102.993.193.353.萊蕪職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)論文第2章系統(tǒng)優(yōu)化煉鋼工藝

78910平均17.0115.3617.3915.4616.8055.9452.753.951.9152.4916.6317.9918.8319.1517.125.214.133.595.34.8914.0312.3311.7614.0314.163.362.932.862.713.082.3開展系統(tǒng)降溫工作

據(jù)有關(guān)資料顯示耐火材料高溫溶解、高溫溶液滲透、高溫下氣相揮發(fā)是爐襯損壞的主要原因，煉鋼過程、終點溫度過高將導(dǎo)致爐襯耐材損壞加快，特別是當(dāng)終點溫度在1700℃以上，每提高10℃爐襯耐火材料的侵蝕速率都會成倍增加，因此，從鐵水和廢鋼的搭配、加快鋼包周轉(zhuǎn)、鋼包加蓋、鋼包在線烘烤、和中間包加套管保護澆注等卓有成效的創(chuàng)新工作，改進設(shè)備、工藝，使平均出鋼溫度降低了2030℃，為減輕對爐襯的侵蝕起到了積極的作用。

2.4采用科學(xué)的“三位一體”擋渣技術(shù)

轉(zhuǎn)爐出鋼口由于受到鋼液的沖刷作用，使用條件十分苛刻，經(jīng)常出現(xiàn)內(nèi)徑變大、形狀不規(guī)則，甚至周圍侵蝕嚴重時出現(xiàn)漏鋼，一般壽命都很低，也是影響爐齡的因素之一，遠遠不能與爐襯同步使用。針對我廠轉(zhuǎn)爐冶煉強度大、出鋼溫度高、生產(chǎn)節(jié)奏快等不利條件下導(dǎo)致的出鋼口壽命短、出鋼過程下渣、吹煉過程出鋼口堵不嚴等難題。采用對出鋼口磚型和砌爐工藝的改進，使用鎂碳質(zhì)整體出鋼口更換技術(shù)，并配合擋渣塞和擋渣球的轉(zhuǎn)爐“三位一體”擋渣技術(shù)，出鋼口平均使用

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壽命從50爐提高到180爐，有效的減少了出鋼口周圍的爐襯侵蝕嚴重現(xiàn)象。

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萊蕪職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)論文第3章濺渣護爐技術(shù)

第3章濺渣護爐技術(shù)

轉(zhuǎn)爐濺渣技術(shù)是近年來開發(fā)的一種提高爐齡的新技術(shù)。它是在20世紀70年代廣泛應(yīng)用過的、向爐渣中加入含MgO的造渣劑造黏渣掛渣護爐技術(shù)的基礎(chǔ)上，利用氧槍噴吹高壓氮氣，在24min內(nèi)將出鋼后留在爐內(nèi)的殘余爐渣噴濺涂敷在整個轉(zhuǎn)爐內(nèi)襯表面上，形成爐渣保護層的護爐技術(shù)。該項技術(shù)可以大幅度提高轉(zhuǎn)爐爐齡，且投資少、工藝簡單、經(jīng)濟效益顯著。

此項技術(shù)是由美國Praxair氣體公司開發(fā)、在美國共和鋼公司的GreatLakes(大湖)分廠最先應(yīng)用，在大湖廠和GraniteCity廠實施后，并沒有得到推廣。1991年美國LTV公司的IndianaHaBOr廠用濺渣作為全面護爐的一部分。1994年9月該廠252t頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐的爐襯壽命達到15658爐，噴補料消耗降到0．37kg/t鋼，噴補料成本節(jié)省66％，轉(zhuǎn)爐作業(yè)率由1987年的78％提高到1994年的97％。濺渣護爐技術(shù)能使爐襯在爐役期中相當(dāng)長的時間內(nèi)保持均衡，實現(xiàn)“永久性”爐襯。

3.1濺渣護爐技術(shù)的基本原理

濺渣護爐技術(shù)的基本原理，是在轉(zhuǎn)爐出鋼后，調(diào)整余留終點渣成分，利用MgO含量達到飽和或過飽和的終點渣，通過高壓氮氣的吹濺，在爐襯表面形成一層與爐襯很好燒結(jié)附著的高熔點濺渣層，如圖21所示。這個濺渣層耐蝕性較好，并可減輕煉鋼過程對爐襯的機械沖刷，從而保護了爐襯磚，減緩其損壞程度，使得爐襯壽命得以提高。

3.2濺渣護爐對爐渣的組成與性質(zhì)的要求

爐渣成分是指構(gòu)成爐渣的各種礦物的成分，它決定了爐渣的基本

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性質(zhì)。一般說來，初期渣的主要成分是SiO2、MnO、CaO、MgO和FeO等，隨著吹煉過程進行，石灰熔化、渣量增加，使SiO2、MnO的含量逐漸降低，CaO、MgO的含量逐漸增加。

爐渣的成分通常取決于鐵水成分、終點鋼水碳含量、供氧制度、造渣制度和冶煉工藝等因素。如吹煉低碳鋼時，隨鋼中碳含量降低，爐渣的氧化性升高，渣中FeO含量有時高達30％；而吹煉高碳鋼時，由于渣鋼反應(yīng)接近平衡，使渣中FeO含量很難提高。

對常溫下爐渣組成的研究表明，爐渣是由硅酸鹽、鐵酸鹽、尖晶石、磷酸鹽、鋁酸鹽、硫化物和自由氧化物等物相組成。

爐渣的性質(zhì)可概況為以下4點：(1)爐渣的熔化特性

爐渣的熔化溫度與濺渣層的高溫抗渣侵蝕密切相關(guān)。如果濺渣層具有較高的熔化溫度，在吹煉后期不會因為熔池溫度升高而被熔化滴落，將有助于提高濺渣層的使用壽命。通常轉(zhuǎn)爐終渣熔化性溫度在1450℃左右，爐渣中氧化鐵愈高，熔化溫度愈低。

(2)爐渣的黏度與流動性

爐渣黏度反映出爐渣內(nèi)部相對運動時各層間的內(nèi)摩擦力，是爐渣性質(zhì)的一項重要指標。黏度直接影響著爐渣和渣鋼間的反應(yīng)速率、流動傳熱能力。濺渣護爐對轉(zhuǎn)爐終渣的黏度有著特殊的要求：黏度不能太高，以利于高壓氮氣流沖擊爐渣將渣滴濺射到爐壁上；黏度也不能過低，使噴濺在爐襯上的爐渣層不容易流淌，而能與爐襯粘結(jié)，形成濺渣層。

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值得注意得是，爐渣堿度在2.05.0之間時，MgO含量對爐渣流動性能影響不大。

(3)爐渣的表面張力與界面張力

爐渣的表面張力和渣一鋼、渣一耐材間的界面張力也是熔渣的重要性質(zhì)，前兩者對冶金過程動力學(xué)及鋼液、熔渣的乳化和分離、夾雜物去除等有密切關(guān)系；后者與爐渣對爐襯耐火材料侵蝕，濺渣層與爐襯耐火材料結(jié)合等有很大關(guān)系。

(4)MgO在煉鋼爐渣中的飽和溶解度

無論對普通轉(zhuǎn)爐，還是對采用濺渣護爐技術(shù)的轉(zhuǎn)爐來說，爐渣MgO飽和度和溶解度都是非常重要的參數(shù)。實驗表明，MgO在堿度為1的CaO-SiO2-FeO渣系中以(Ca、Mg、Fe)O的形式與SiO2，在FeO含量為30％時，加入10％的MgO可降低熔點大約100℃。3.3熔渣粘度對轉(zhuǎn)爐濺渣的影響

用冷態(tài)模擬研究轉(zhuǎn)爐濺渣工藝，采用甘油、飽和鹽水和水為介質(zhì)，形成不同黏度的液體，模擬稀渣、正常渣、稠渣、黏渣進行轉(zhuǎn)爐濺渣護爐實驗。試驗表明，介質(zhì)黏度較小時，濺渣量大，因為黏度小的稀渣表面張力也小。噴射氣體的能量，一部分消耗在形成渣滴的表面能上，另一部分轉(zhuǎn)變?yōu)樵�滴的動能，使渣濺到爐壁。試驗結(jié)果表明：

(1)熔渣在黏度較小時，濺渣量大；

(2)稠渣難以濺到爐襯的表面上，但是流下來的量也少。因此，希望濺渣的熔渣在高溫下流動性好，黏度小，隨著濺渣過程中爐渣溫度的降低，黏度提高，有利于濺渣。

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總之，合適黏度的熔渣對濺起的渣量以及快速粘結(jié)在爐襯表面是重要的因素。

3.4終點渣成分控制

對終點渣成分進行控制是為了保證爐渣具有合適的耐火度和黏度。影響終點渣耐火度的主要因素是MgO，TFe和堿度(CaO/SiO2)。堿度和氧化鐵含量是由原料和鋼種決定的，其中氧化鐵含量變化范圍較大，波動范圍是10％-30％。為使濺渣層有足夠的耐火度，主要措施是調(diào)整渣中MgO含量。

根據(jù)理論分析和國內(nèi)外濺渣護爐實踐，在正常的轉(zhuǎn)爐終渣成分范圍內(nèi)，為使濺渣層有足夠的耐火度，終點渣MgO含量控制范圍見表終點渣MgO含量推薦值（表3-1）

終渣TFe%終渣MgO%8～147～815～229～1023～3011～13終渣的調(diào)整方式如下：(1)不調(diào)整

轉(zhuǎn)爐終點渣MgO含量可以滿足濺渣層耐火度的要求，爐渣的過熱度不高時，出鋼后可以直接吹氮氣進行濺渣操作。

(2)出鋼后加入調(diào)渣劑提高渣中MgO含量

出鋼后渣中MgO含量達不到濺渣層所要求的數(shù)值，需要加入調(diào)渣劑提高渣中MgO含量。渣中MgO含量低于濺渣層所要求的原因有以下兩種情況：

1)原料中P,S含量高、倒渣、取樣、測溫、補吹次數(shù)多，使吹煉前期加入的MgO大量流失，補吹時加入渣料，使渣中MgO進一步降

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低。

2)出鋼后需要調(diào)渣的另一種情況是終渣為鐵酸鈣渣系。出鋼后調(diào)渣的困難是渣量和渣的成分不易準確估計，加入的渣料不易完全融化。

3.5合適的留渣量

合適的留渣量其含意是指在爐襯內(nèi)表面形成足夠厚度的濺渣層，并可在濺渣后對裝料側(cè)和出鋼側(cè)進行搖爐掛渣，剩余的爐渣倒人渣罐。形成濺渣層的渣量可以根據(jù)爐襯內(nèi)表面積、濺渣層厚度及爐渣密度計算。濺渣護爐所需的總渣量可按濺渣層理論重量的1.1～1.3倍來估算，爐渣密度可取3.5t/m3。在上述計算中，200t以上的大型轉(zhuǎn)爐的濺渣層厚度可取25-30mm，100t以下的中、小型轉(zhuǎn)爐可取15～20mm，留渣量的計算公式如下：

W=KABC式中W留渣量，t；K渣層厚度，m；A爐襯內(nèi)表面積，m2；B爐渣密度，t/m3；，C系數(shù)，取1.11.3。

留渣量過大與過小的利弊：留渣量過大將增加調(diào)渣劑的消耗，提高濺渣護爐的成本；留渣量過小，不能形成足夠厚度的濺渣層且不能有效地進行搖爐掛渣。

3.6濺渣工藝參數(shù)確定

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合理的濺渣工藝參數(shù)，主要是根據(jù)具體的轉(zhuǎn)爐爐型尺寸，確定能在盡可能短的時間內(nèi)將爐渣均勻噴濺涂敷在整個爐襯表面上，并對渣線、耳軸兩側(cè)等易于熔損的部位可形成厚而致密的濺渣層所要求的噴吹工藝參數(shù)。它主要包括以下幾項：

(1)合理確定噴吹氮氣的工作壓力和流量；(2)確定最佳的濺渣槍位；

(3)設(shè)計適宜的噴槍結(jié)構(gòu)和尺寸參數(shù)(如噴孔數(shù)目、噴孔夾角和喉口直徑)。

通常，在確定轉(zhuǎn)爐濺渣工藝參數(shù)時，往往依據(jù)實際轉(zhuǎn)爐的水力學(xué)模型試驗結(jié)果，初步確定濺渣工藝參數(shù)；并通過在濺渣過程中不斷地觀察、總結(jié)和比較，確定最佳的濺渣槍位，噴吹氮氣流量和壓力。根據(jù)濺渣中出現(xiàn)的問題，修改噴槍設(shè)計，逐步達到最佳的濺渣效果。

在實際濺渣過程中確定合理的濺渣工藝參數(shù)，主要應(yīng)考慮以下兩點：

(1)爐型尺寸，主要是轉(zhuǎn)爐的(H，D)參數(shù)，爐型尺寸通過轉(zhuǎn)爐(Hd/D)參數(shù)表示；

(2)噴吹參數(shù)，包括氣體流量、工作壓力、噴槍高度和濺渣時間，濺渣參數(shù)由噴吹參數(shù)(Qh/d)和濺渣時間的乘積確定。

轉(zhuǎn)爐爐型參數(shù)與濺渣參數(shù)間的經(jīng)驗關(guān)系如下：Hd/D=13.77+0.73（Qh/dt）O.33t式中H轉(zhuǎn)爐內(nèi)襯高度，mm；

dt噴槍喉口直徑(對單三式噴槍可取d=1/3d喉)，mm；

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D轉(zhuǎn)爐內(nèi)襯直徑，mm；

Q氮氣噴吹流量(標態(tài))，m3/min；H噴槍高度(濺渣槍位)，mm；t濺渣時間，min。

對于幾何尺寸已經(jīng)確定的轉(zhuǎn)爐，可根據(jù)確定的噴槍參數(shù)，利用該公式確定最佳的濺渣工藝參數(shù)(濺渣槍位和氮氣流量)，保證在較短的時間內(nèi)濺好渣。

3.7濺渣時間與濺渣頻率

濺渣時間是濺渣操作中的一個重要工藝參數(shù)，各廠應(yīng)根據(jù)自己車間的生產(chǎn)節(jié)奏靈活掌握，目前多數(shù)廠的濺渣時間定為2．5～4min。(1)濺渣時間過短，爐渣沒有得到充分的冷卻和混勻，爐渣條件比較差，即使濺到爐壁上，也不能很好地掛上，起不到護爐的作用。

(2)正常情況下，濺渣時間越長，爐襯掛渣越多，但也易造成爐底上漲和粘槍。

(3)在留渣量較小時，會造成爐底磨損增大，爐底壽命下降。(4)在爐渣溫度過低或流動性較差的時候，爐渣濺不起來，如果一味地延長濺渣時間，由于渣況不良，濺渣時間再長，也起不到濺渣的效果。反而，由于濺渣時間的延長，爐襯溫度降得過低，既浪費了氮氣也影響了隨后的煉鋼操作，同時還降低了生產(chǎn)效率。

濺渣的頻率，即合理濺渣操作的間隔爐數(shù)，是濺渣護爐的重要操作工藝參數(shù)之一。

在爐役的中期過于頻繁濺渣，對爐型會產(chǎn)生較大的影響(如爐型變

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小)，并延長煉鋼工序作業(yè)時間，影響系統(tǒng)運行效率。一般應(yīng)在爐役的前期就開始濺渣，可以兩爐一濺，在爐襯厚度為400mm左右時保持爐爐濺渣，力爭爐襯厚度保持在300-400mm之間，形成動態(tài)平衡，有利于形成“永久”爐襯。

關(guān)于濺渣頻率，可以概括為“前期不濺，中期兩爐一濺，中后期爐爐都濺”。掌握好濺渣頻率的關(guān)鍵是在中后期爐爐濺渣。只有在爐役中后期堅持爐爐濺渣護爐，才能使爐襯損耗最小并達到動態(tài)平衡，實現(xiàn)爐襯長壽的目標。

3.8濺渣操作與噴補護爐協(xié)調(diào)配合

轉(zhuǎn)爐采用濺渣護爐技術(shù)，使爐齡得到大幅度提高。但濺渣對局部被嚴重損毀的區(qū)域不能靈活地實施有效濺補，為了提高爐齡，還應(yīng)采用濺渣和噴補相結(jié)合的工藝措施。

轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)過程中損毀最嚴重的部位是渣線、耳軸部位及爐帽與爐身的連接處。進行濺渣操作時，濺渣層的厚度沿轉(zhuǎn)爐襯高度方向分布是很不均勻的，在爐膛下部較厚，爐膛上部較薄。因此，用濺渣的方法可以對爐膛及渣線部位進行有效的維護。耳軸與爐帽是侵蝕最嚴重的部位，為使這些部位與爐身壽命同步，需采用了噴補和濺渣相結(jié)合的辦法。

若爐襯的碳含量過高，濺渣結(jié)合困難時，可采用先噴補一層后再進行濺渣，這樣可以得到理想的濺渣層。

采用噴補時，噴補料是粉狀的，從而提高了固體的分散度，擴大了噴補料和爐襯的接觸面積，增大了附著強度。為使噴補層和爐襯更

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有效地結(jié)合，在噴補料中加入結(jié)合劑，使噴補料在低溫下和爐襯有較高的結(jié)合強度，到高溫時靠噴補料和爐襯的陶瓷結(jié)合，使噴補層和爐襯成為一體。

噴補或濺渣一般是當(dāng)爐襯侵蝕掉一半左右(或是內(nèi)襯減至200～400mm時)，開始進行，襯磚較厚時做預(yù)防性噴補是不經(jīng)濟的。當(dāng)磚襯厚度減薄時，其損毀速度也減慢。

3.9濺渣氧槍的設(shè)計與維護

濺渣護爐依靠氮氣射流作為動力沖擊爐渣使其飛濺到爐襯內(nèi)表面形成濺渣層。因此濺渣護爐要求氧槍應(yīng)能保證在3min左右的濺渣時間內(nèi)，使爐襯各部分形成所要求的濺渣層厚度，還要有較長的槍齡和低的氮氣消耗量。

如果煉鋼與濺渣采用同一支氧槍，則噴頭參數(shù)主要按滿足煉鋼工藝要求進行設(shè)計。我國中、小型轉(zhuǎn)爐大多數(shù)都采用同一支氧槍進行煉鋼與濺渣操作，若有必要采用專用噴槍濺渣，則應(yīng)根據(jù)濺渣護爐的工藝特點，選擇濺渣專用槍設(shè)計參數(shù)。

氧槍的設(shè)計主要考慮以下幾個方面：(1)噴頭的噴孔數(shù)

隨著轉(zhuǎn)爐容量的增加，應(yīng)適當(dāng)增加噴頭的噴孔數(shù)，這樣可使濺渣層的厚度更均勻。噴孔數(shù)增加會使每個噴孔的氮氣流量下降，因此要與提高噴孔的馬赫數(shù)結(jié)合考慮。濺渣用噴槍的噴孔數(shù)如表所示，供參考。

濺渣噴頭的噴孔個數(shù)（表3-2）

轉(zhuǎn)爐公稱噸位/t噴孔數(shù)/個

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＞201*00～200＜1005～74～53～4（2）專用濺渣噴槍噴孔的傾角可取12°14°。在實際操作中可以通過調(diào)整噴吹壓力與槍位對濺渣情況加以調(diào)節(jié)，噴孔傾角并非只在12°為最好，可以在一定范圍內(nèi)選取。

(3)氧槍冷卻

濺渣護爐過程中氧槍的熱負荷低于煉鋼過程，但氧槍噴頭及槍體下部粘渣嚴重，需要加強局部冷卻。目前這方面的研究工作還較少。

（4）氧槍刮渣器

采用濺渣護爐技術(shù)之后粘槍現(xiàn)象加重，應(yīng)提倡采用刮渣器清理氧槍。為了提高足夠的刮渣能力，需要加固和發(fā)行氧槍提升系統(tǒng)。

氧槍的維護：

采用濺渣護爐技術(shù)之后，氧槍粘槍現(xiàn)象嚴重，給氧槍正常使用帶來困難。根據(jù)現(xiàn)有經(jīng)驗，有以下幾種方法可以解決此問題。

(1)采用專用濺渣噴槍，避免燒槍；

(2)出鋼時將鋼水出干凈，防止氧槍粘結(jié)冷鋼；(3)安裝刮渣器經(jīng)常清理氧槍；

(4)對氧槍端部結(jié)渣部位噴水，使其快冷、脫落；(5)在槍體噴吹耐火涂料，減少粘鋼和粘結(jié)物，使其易于清理。3.10濺渣效果判定

為了有效地觀察爐襯濺渣的效果，在煉鋼過程的“一倒”、“二倒

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及出鋼的過程中應(yīng)不斷地觀察爐襯表面，對前一爐濺渣層的工作效果及磚縫暴露情況要做到詳細了解。濺渣之后，也可以立即倒爐觀察爐況。良好的濺渣效果，應(yīng)是爐襯的內(nèi)表面由上至下均勻地濺涂上一層爐渣，如果在上一爐磚縫已暴露，在濺渣后由于濺渣層的覆蓋，磚縫應(yīng)消失。同時在下一爐冶煉中利用各種機會，密切注意爐襯的熔損狀況，為保證以后的濺渣效果打下基礎(chǔ)。應(yīng)對本廠轉(zhuǎn)爐在各種不同的冶煉工藝條下，每濺渣一次后可冶煉的爐數(shù)，做到心中有數(shù)。在有條件的企業(yè)，可采用激光測距儀來定期測量爐襯的蝕損速度。

萊蕪職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)論文第4章其他補爐

第4章其他補爐

4.1投補爐料補爐

當(dāng)裝料側(cè)或出鋼側(cè)出現(xiàn)坑凹時，有計劃或臨時加入投補料進行熱填補坑凹、利用投補料在爐內(nèi)余熱的作用下出現(xiàn)流動性并鋪展在侵蝕部位，然后吹氧氣燃燒提高爐膛溫度達到投補料與爐襯粘結(jié)為一體達到護爐目的。

4.2平砌油磚補爐

當(dāng)爐襯兩側(cè)侵蝕嚴重或出現(xiàn)漏爐時，用專用的補爐大鏟把長方體補爐磚平鋪磊到一定高度，然后投扔補爐料吹氧氣燃燒提高爐膛溫度達到補爐磚與爐襯粘結(jié)為一體達到護爐目的。

4.3噴補護爐

由過去的濕法噴補改為先進的半干法噴補，噴補部位由過去的噴補爐襯磚接頭處改為噴補補爐磚及所有可噴到的部位，要求混入水分10%~18%，爐膛溫度800℃~1000℃，有效的減少了對爐襯的侵蝕，壽命提高了近千爐。

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萊蕪職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)論文第5章效果及存在的問題

第5章效果及存在的問題

5.1效果

（1)通過爐襯材質(zhì)的改進和實施綜合砌爐后，爐襯的侵蝕明顯減慢，墊補加料側(cè)和出鋼側(cè)由原來的500爐開始增加到了1200爐，墊補的次數(shù)間隔也擴大了三分之一左右；

（2)煉鋼過程系統(tǒng)優(yōu)化后，原材料、過程操作、和系統(tǒng)溫降明顯好轉(zhuǎn)，特別是爐渣成分明顯優(yōu)化，對濺渣和減慢侵蝕十分有利，各種事故明顯減少，生產(chǎn)相當(dāng)順行；

（3)通過綜合砌爐優(yōu)化煉鋼工藝綜合護爐技術(shù)的應(yīng)用，爐齡得到了歷史性的突破，最高爐齡達到了17110爐，大面積補爐比原來減少80%，平均每天減少補爐約2h，增加了煉鋼有效時間，工人勞動強度大大降低。

5.2存在的問題

（1）由于原材料和煉鋼工藝的要求，爐渣堿度提高，流動性變差，時常出現(xiàn)粘氧槍和漲爐底現(xiàn)象；

（2）由于渣量和濺渣時間是直線的線性關(guān)系，怎樣保留合適的留渣量，保證快速濺渣護爐的最佳化還有待解決；

（3）爐齡的大幅提高，要求爐口、煙罩、爐殼、機械等設(shè)備實現(xiàn)同步面臨嚴峻考驗。

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萊蕪職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)論文結(jié)論

結(jié)論

(1)爐襯耐材質(zhì)量提高、采用綜合砌爐是提高爐齡的基礎(chǔ)，優(yōu)化煉鋼系統(tǒng)，降低出鋼溫度，提高濺渣效果是提高爐齡的關(guān)鍵；(2)提高爐齡可以降低生產(chǎn)成本，減少事故，增加產(chǎn)量和降低員工勞動強度，同時也對煉鋼生產(chǎn)、技術(shù)、管理等工作起到帶動和促進作用。

萊蕪職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)論文參考文獻

參考文獻

[1]馮捷等.連續(xù)鑄鋼生產(chǎn)[M]，冶金工業(yè)出版社，201*，28~35.[2]鄭沛然.煉鋼學(xué)[M]，冶金工業(yè)出版社，1992，36~38

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致謝

在萊蕪職業(yè)技術(shù)學(xué)院的學(xué)習(xí)即將結(jié)束，在這三年的學(xué)習(xí)過程中我得

到了學(xué)院的各位老師和同學(xué)的熱心幫助，順利的完成了各科的學(xué)習(xí)并完成此次畢業(yè)設(shè)計任務(wù)。在此，我特別感謝所有曾經(jīng)幫助過我、為我的學(xué)習(xí)提出建議和指導(dǎo)的人們。

本次設(shè)計是在李國平老師的悉心指導(dǎo)下完成的，通過本次的設(shè)計使我把所學(xué)到的各科知識得以綜合運用，并掌握了一種學(xué)習(xí)方法，同時也鍛煉了自己查閱資料、與同學(xué)合作及計算機的應(yīng)用能力；培養(yǎng)了科學(xué)、嚴謹?shù)膶W(xué)習(xí)態(tài)度，是我的整個知識結(jié)構(gòu)有了質(zhì)的提高，這些對于我以后的工作是珍貴的財富并使我終身受益。再次感謝萊蕪職業(yè)技術(shù)學(xué)院領(lǐng)導(dǎo)及老師的大力支持和幫助，祝你們工作順利！

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學(xué)號姓名專業(yè)系別班級學(xué)制論文題目指導(dǎo)教師姓名職稱指導(dǎo)教師評語：成績：指導(dǎo)教師簽名：年月日復(fù)審意見：成績：復(fù)審人簽名：年月日答辯委員會評語：成績：主持人簽名：年月日終審意見：成績：終審人簽名：年月日

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