造氣風(fēng)機(jī)節(jié)能技術(shù)改造總結(jié)及設(shè)想

造氣風(fēng)機(jī)節(jié)能技術(shù)改造總結(jié)及設(shè)想

摘要：在造氣生產(chǎn)過程中，采用低壓過熱蒸汽通過汽輪機(jī)，將這部分壓力能轉(zhuǎn)變?yōu)橛杏霉�，取代電機(jī)直接拖

動鼓風(fēng)機(jī)，實現(xiàn)這部分蒸汽能源的綜合利用，節(jié)能效果非常顯著。

關(guān)鍵詞：造氣熱功聯(lián)產(chǎn)汽輪機(jī)鼓風(fēng)機(jī)節(jié)能

0前言

我公司目前造氣工段要大量消耗0.883MPa(表壓)的過熱蒸汽，而造氣工序?qū)嶋H使用的過熱蒸汽壓力僅需0.06MPa,使得蒸汽中大量的壓力能在節(jié)流降壓的過程中損失掉了，為了回收這部分能量，我公司采用青島華捷的汽輪機(jī)技術(shù)，對造氣鼓風(fēng)機(jī)進(jìn)行改造，實現(xiàn)了熱功聯(lián)產(chǎn)。

1改造前的狀況

我公司造氣共35臺煤氣爐，一、二工段各14臺，三工段7臺。配置為7臺1列，鼓風(fēng)機(jī)供3或4臺煤氣爐用風(fēng)。其中一、二工段鼓風(fēng)機(jī)為KD550，所配電機(jī)功率都為315kW、電壓為6kV，每臺爐子吹風(fēng)時間在25s左右，上加氮時間15s左右；三工段鼓風(fēng)機(jī)為KD600，所配電機(jī)功率為400kW、電壓為6kV，每臺爐子吹風(fēng)時間在30s左右，上加氮時間20s左右。正常情況下風(fēng)機(jī)（4臺用風(fēng)）不外送風(fēng)的時間比較短（停爐及特殊情況除外）。造氣所用蒸汽來自低壓蒸汽管網(wǎng)（實際壓力0.7MPa,溫度280℃）減壓后和造氣自產(chǎn)蒸汽（0.1MPa，120℃）、少量純堿二次蒸汽（0.3MPa，140℃）送緩沖罐混合后，進(jìn)造氣煤氣爐制氣。

2改造方案

將來自蒸汽管網(wǎng)的0.7MPa蒸汽經(jīng)蒸汽緩沖罐緩沖后，送至汽輪機(jī)，利用蒸汽膨脹減壓做工驅(qū)動造氣鼓風(fēng)機(jī)，排汽壓力為0.18MPa（根據(jù)所選的汽輪機(jī)型號），排汽用于造氣工段，實現(xiàn)熱功聯(lián)產(chǎn)�？紤]到每套裝置的蒸汽總用量及選型的汽輪機(jī)型號，對一、二期每列的一臺KD550的電機(jī)改為功率400kW、電壓為6kV，各配置一臺汽輪機(jī)，連接型式為風(fēng)機(jī)-電機(jī)-汽輪機(jī)。這樣改造的方法對現(xiàn)有生產(chǎn)影響較小，當(dāng)汽輪機(jī)發(fā)生故障時，可以將汽輪機(jī)停下脫開檢修，風(fēng)機(jī)還可繼續(xù)使用。蒸汽管改造是從DN250總管接一路DN200蒸汽管線去汽輪機(jī)，出口總管DN400分兩路DN300管路去造氣用蒸汽緩沖罐。原有蒸汽減壓管線不變，做熱備用，因為實際蒸汽總流量略大于汽輪機(jī)用量，故可以調(diào)節(jié)系統(tǒng)的蒸汽壓力。

3主要設(shè)備及工藝參數(shù)

汽輪機(jī)型號：B0.6-0.8/0.18（三期）B0.5-0.55/0.17（一、二期）蒸汽緩沖罐：DN1500H=3685進(jìn)汽壓力：0.5～0.8MPa進(jìn)汽溫度：280～320℃排汽壓力：≤0.18MPa排汽溫度：165-250℃額定轉(zhuǎn)速：3000rpm

超速保護(hù)動作轉(zhuǎn)速：3360rpm汽輪機(jī)軸瓦溫度：≤80℃油溫：35-60℃

額定耗汽量：12.5t/h

4操作運行要點

4.1啟動前的準(zhǔn)備工作

（1）仔細(xì)檢查汽輪機(jī)及附屬設(shè)備。（2）檢查前后軸承座內(nèi)油位是否正常。（3）將主汽門關(guān)閉。

（4）確認(rèn)主蒸汽管路及排汽管路上的隔離門關(guān)閉。（5）開啟汽輪機(jī)全部疏水門，開啟向空排汽門。（6）開啟前、后軸承座冷卻水進(jìn)出水門。

（7）檢查HJ系列控制器、執(zhí)行器、電磁閥等。4.2汽輪機(jī)保護(hù)裝置實驗及主汽門速關(guān)實驗

注意：實驗前必須確認(rèn)汽輪機(jī)進(jìn)汽主蒸汽管路上的隔離閥關(guān)閉。

（1）主汽門掛閘：①順時針轉(zhuǎn)動手輪到底，主汽門掛閘；②逆時針轉(zhuǎn)動手輪，開啟主汽門

（2）操作電子調(diào)速器及保護(hù)裝置使主汽門關(guān)閉。該實驗需要在汽輪機(jī)大修后或停機(jī)一個月以上進(jìn)行上述實驗。

4.3暖管暖機(jī)及開機(jī)注意事項

（1）汽輪機(jī)隔離閥前的蒸汽管路暖管。將汽輪機(jī)隔離閥前段的總汽門開啟少許，啟動汽輪機(jī)。當(dāng)轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)動后，立即關(guān)小汽門使汽輪機(jī)轉(zhuǎn)速保持在300～500r／min，暖機(jī)10min。仔細(xì)測聽內(nèi)部聲音，檢查是否有不正常的聲音。

（2）當(dāng)一切正常后，將轉(zhuǎn)速維持在8001200r／rain，暖機(jī)15min。注意軸承油溫，各部位的膨脹及振動情況。

（3）低速暖機(jī)后，在肯定機(jī)組一切正常后，逐漸開大主汽門，以300r／min的升速率提升轉(zhuǎn)速至轉(zhuǎn)速控制器動作轉(zhuǎn)速(～2200r／min)；若轉(zhuǎn)速升至2200r／min以上調(diào)速器仍不起作用，則按動“HJ系列轉(zhuǎn)速控制器”上的降速按鈕直至轉(zhuǎn)速控制器起作用。當(dāng)轉(zhuǎn)速控制器可以控制汽輪機(jī)轉(zhuǎn)速后，全開隔離汽門，并用轉(zhuǎn)速控制器器將轉(zhuǎn)速升至額定轉(zhuǎn)速，然后按下自動健。（4）當(dāng)汽輪機(jī)投運正常，轉(zhuǎn)速在2800-2900r／min時，立即啟動電動機(jī)，若轉(zhuǎn)速超過2950r／min時，必須將轉(zhuǎn)速降到2800-2900r／min時才能啟動電動機(jī)。4.4正常停機(jī)

（1）停機(jī)卸負(fù)荷前應(yīng)通知造氣崗位做好準(zhǔn)備。（2）檢查主汽門閥桿是否有卡澀現(xiàn)象。（3）將升速速率降到8-4之間，停電機(jī)。

（4）將控制器轉(zhuǎn)換到手動狀態(tài)，然后手動降低汽輪機(jī)轉(zhuǎn)速。在降負(fù)荷過程中，隨時注意機(jī)組的膨脹及振動。

（4）汽輪機(jī)轉(zhuǎn)速手動降至2200r／min時，按急停按鈕，關(guān)閉主汽門。（5）關(guān)閉排汽管路上的隔離閥，開啟排汽閥。（6）停機(jī)時記錄汽輪機(jī)惰走數(shù)據(jù)。

（7）在轉(zhuǎn)子惰走期間注意測聽汽輪機(jī)聲音。

（8）開啟主汽門、汽缸底部及進(jìn)、排汽管路上的疏水門。4.5發(fā)生故障汽輪機(jī)必須立即停機(jī)，查明原因修復(fù)后在開。

5改造后的經(jīng)濟(jì)效益

汽輪機(jī)利用蒸汽減壓作功驅(qū)動鼓風(fēng)機(jī)，單套造氣鼓風(fēng)機(jī)完全不再耗電，每小時節(jié)電約500KWh，節(jié)能效果十分明顯，而改造一套總投資僅為43萬元（包括汽輪機(jī)29萬元/套，管道閥門等8萬元，基礎(chǔ)、安裝保溫等6萬），半年就收回投資成本，投資回報率非常高。一、二、三期的鼓風(fēng)機(jī)全部采用蒸汽汽輪機(jī)驅(qū)動，則節(jié)能效益非�？捎^。

6系統(tǒng)存在的不足及設(shè)想

（1）單列7臺煤氣爐系統(tǒng)用蒸汽量只是略大于汽輪機(jī)額定的蒸汽用量，只能滿足一臺汽輪機(jī)拖動一臺汽輪機(jī)，其余一臺還在耗電。當(dāng)系統(tǒng)中停爐多的話，蒸汽用量小于額定用量，壓力將偏高，影響安全生產(chǎn)。

（2）汽輪機(jī)投用后，入爐蒸汽溫度在140℃左右，整個系統(tǒng)的蒸汽溫度偏低，對生產(chǎn)有一定的影響，且蒸汽容易帶水。

（3）加強(qiáng)對造氣蒸汽管線、緩沖罐的保溫修復(fù)，確保保溫的完整性，管線在滿足工藝條件的情況下盡量短，減少熱損失。（4）將部分外來的飽和蒸汽過熱，如純堿二次蒸汽經(jīng)廢氣爐過熱，過熱器安裝在汽包和省煤器之間，將能提高10～20℃入爐蒸汽溫度，這部分將在廢氣爐升級改造中完成。

（5）如果能將造氣水夾套設(shè)計壓力從0.2MPa改造成與低壓過熱蒸汽管網(wǎng)相同的壓力，工藝改為4臺煤氣爐共用1臺廢鍋，將自產(chǎn)的飽和蒸汽經(jīng)廢鍋過熱，這樣與管網(wǎng)來的蒸汽混合的量足夠2臺汽輪機(jī)的用量來驅(qū)動鼓風(fēng)機(jī)，造氣風(fēng)機(jī)耗能將成為歷史。

7結(jié)語

在如今電費1年漲2次的情況下，用汽輪機(jī)代替造氣鼓風(fēng)機(jī)電機(jī)的節(jié)能技術(shù)改造不僅節(jié)省了可觀的電費，而且為蒸汽能源的合理利用創(chuàng)造了有力的條件，為公司的節(jié)能樹立了良好的開端。

參考文獻(xiàn)：

1、青島華捷汽輪機(jī)說明書2、《功熱電聯(lián)產(chǎn)造氣汽輪機(jī)的運用》張愛民李英安徽化工201*年增刊（1）3、《工業(yè)汽輪機(jī)應(yīng)用經(jīng)濟(jì)性分析》來自百度文庫4、《造氣風(fēng)機(jī)節(jié)能技術(shù)改造小結(jié)》張小平全國中氮情報協(xié)作組第28次技術(shù)交流會論文集

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我公司造氣節(jié)能技改總結(jié)

作者/來源：陸萍，孟慶順（江蘇恒盛化肥有限公司，新沂221400)日期：201*-12-25

1造氣系統(tǒng)的改造

江蘇恒盛化肥有限公司造氣系統(tǒng)共有固定床造氣爐21臺，201*年已改造8臺，201*年6月淘汰了其余13臺造氣爐。1.1主要設(shè)備

（1）造氣爐：選用φ2800mm造氣爐，爐體為夾套式，爐條機(jī)械傳動排渣。

（2）洗滌塔：φ5800mm，總高23610mm，內(nèi)裝瓷環(huán)填料，分兩段裝填，每段高4500mm。

（3）空氣鼓風(fēng)機(jī)：選用C600-1.30型高壓高效率鼓風(fēng)機(jī)，風(fēng)量36000m／h，風(fēng)壓30kPa，電機(jī)功率440kW，電壓6kV。

（4）采用熱管廢熱式鍋爐（φ2600mm，H＝15100mm）回收水煤氣顯熱，副產(chǎn)0.3MPa的低壓蒸汽。（5）水簾除塵器：φ1200mm／φ2400mm，H＝35552mm。（6）旋風(fēng)除塵器：φ1800mm，H＝9250mm。1.2節(jié)能方面改造

（1）擴(kuò)大爐膛直徑：均改為φ2800mm。在改造中，各爐上行出口管放大至DN700mm，并延伸至三樓樓板頂面，增加了有效空間，有利于高炭層操作和降低制氣阻力，單爐發(fā)氣量大大提高。

（2）爐底的選型：造氣爐爐膛擴(kuò)徑后，爐內(nèi)加煤量增加，使?fàn)t底運行阻力變大。為保證運行正常，爐底運行機(jī)構(gòu)改為滾動底盤，傳動的摩擦系數(shù)較小，減輕爐條機(jī)的運行負(fù)荷，爐底連續(xù)運行周期延長近1倍，為造氣的穩(wěn)產(chǎn)、高產(chǎn)創(chuàng)造有利條件。

（3）采用新型爐箅：把所有爐箅改為六邊形爐箅。該爐箅具有布風(fēng)均勻、通風(fēng)面積大，排、破渣能力更強(qiáng)（排出的灰渣均在150mm以下）、燃燒完全（殘?zhí)剂肯陆盗?％）等優(yōu)點。

（4）吹風(fēng)系統(tǒng)的改造：造氣爐的最佳工況是在短時間內(nèi)使?fàn)t溫提高，蓄存足夠的熱量，供制氣用。這就要求單位時間內(nèi)風(fēng)機(jī)必須具備高風(fēng)速、大風(fēng)量的性能，故把所有風(fēng)機(jī)改為C600-1.30型風(fēng)機(jī)，同時也實現(xiàn)了1臺風(fēng)機(jī)供4臺造氣爐生產(chǎn)。為進(jìn)一步提高爐內(nèi)吹風(fēng)強(qiáng)度，將入爐風(fēng)管及閥門由原DN500mm全部更換為DN600mm，阻力由近2750Pa降低到1050Pa。

（5）改造制氣系統(tǒng)：采用過熱蒸汽造氣，并采取了簡化工藝流程、管道擴(kuò)徑、減少彎頭等措施。而且將洗氣塔水封高度降到80mm左右，使制氣阻力大大降低，提高了造氣爐的單爐發(fā)氣量。

（6）采用自動加焦機(jī)：在相同工況下，由原每30～40min停爐加1次炭（每次停爐時間1.5min，每天共停爐40次）改為每2min加1次炭（不停爐），即每天可節(jié)省60min加炭時間，且造氣爐平均溫度平穩(wěn)、增高，有利于單爐產(chǎn)氣量的提高。

（7）造氣爐油壓系統(tǒng)改造：把50L／min的油壓泵改為80L／min；φ10mm通徑的閥站集成塊、電磁閥更換為φ12mm；吹風(fēng)閥、下行閥、上加氮閥等閥選用雙電磁閥控制。這樣大大加快了各個油壓閥的起落速度，DN600mm的大閥的起落時間也不到3.5s，從而減少了閥門“開、關(guān)”在循環(huán)時間內(nèi)所占的百分比，增加制氣時間。

2淘汰分散的小鍋爐，實現(xiàn)熱電聯(lián)產(chǎn)

原鍋爐為SHFC15-2.45／400和SHC20-2.45／400，其燃燒效率僅為50％～60％，造成能源浪費，為此選用3臺75t／h次高壓循環(huán)流化床（CFB）鍋爐加2臺15MW抽汽式汽輪機(jī)，配2臺18MW發(fā)電機(jī)組。300kt／a合成氨系統(tǒng)造氣爐不能利用的無煙煤末約100kt／a，造氣爐排出的爐渣、飛灰量約為134.8kt／a，這兩部分廢棄物共約250kt／a。所以，采用中國氮肥工業(yè)協(xié)會推廣的燃渣式CFB鍋爐技術(shù)，利用原已廢棄的造氣爐渣及無煙煤末作為CFB鍋爐的燃料。CFB鍋爐由于床中強(qiáng)烈的湍流混合和物料的循環(huán)燃燒，增加了燃料燃燒時間，其燃燒效率可達(dá)97.08％，鍋爐熱效率達(dá)90％以上，節(jié)約煤炭近100kt／a，節(jié)能直接經(jīng)濟(jì)效益達(dá)2600萬元，且減少SO2排放量。

3采用50t／h的三廢混燃爐

采用50t／h造氣三廢流化混燃爐將造氣生產(chǎn)過程產(chǎn)生的吹風(fēng)氣、造氣爐渣、除塵器細(xì)灰，摻入部分粉煤和煤矸石以及合成弛放氣在三廢流化混燃爐進(jìn)行流化燃燒，達(dá)到制取高位熱能蒸汽的目的。產(chǎn)出的中溫中壓蒸汽部分經(jīng)背壓驅(qū)動壓縮機(jī)，背壓后的低壓蒸汽供造氣、甲醇精餾使用，少量中溫中壓蒸汽經(jīng)減溫減壓后供變換和其它工段使用，達(dá)到一爐多用，其流程見圖1。

3.1主要配置參數(shù)

（1）燃燒物料：造氣吹風(fēng)氣、造氣爐渣、造氣細(xì)灰、高硫煤、煤矸石、濕法脫碳閃蒸氣、銅洗再生氣、合成氣（也可不用）、變壓吸附的逆放氣等。（2）三廢混燃爐：φ8528mm×201*0mm。

（3）組合式除塵器：規(guī)格為φ6520mm×19800mm。

（4）隧道窯式余熱鍋爐1套：Q＝50t／h，P＝3.82MPa，T＝450℃（包括蒸汽過熱器、鍋爐、省煤器、空氣預(yù)熱器、爐內(nèi)冷卻器）。

（5）主要參數(shù)：燃燒溫度950～1050℃、排煙溫度≤150℃，混燃爐內(nèi)截面流速≤4m／s，系統(tǒng)阻力≤2500Pa，爐膛壓力－10～－50Pa。3.2節(jié)能效果

（1）使用該裝置后，對以前只能排入大氣的吹風(fēng)氣和全公司放空氣進(jìn)行徹底回收利用，變廢為寶，減少了對大氣的污染，保護(hù)了環(huán)境。

（2）三廢流化混燃爐回收造氣吹風(fēng)氣過程中，是以煤為點火源，可少用或不用合成點火氣，即造氣吹風(fēng)氣回收不受合成因素的影響，節(jié)約氫氣和半水煤氣，可使氨產(chǎn)量提高3％～5％。

（3）使用三廢流化混燃爐后，可達(dá)到全公司蒸汽自給，實現(xiàn)了尿素生產(chǎn)的“兩爐變一爐”和“兩煤變一煤”的目標(biāo)。

（4）解決了造氣生產(chǎn)廢氣、廢渣、煤灰綜合治理的難題，保護(hù)了環(huán)境。

（5）一爐多用，停運了能耗高的鍋爐，節(jié)約能源，提高效率，節(jié)約投資達(dá)50％。

（6）同樣工況條件下，采用汽輪機(jī)驅(qū)動壓縮機(jī)比使用電力驅(qū)動可提高能源利用效率約10％。4建成蒸壓粉煤灰磚生產(chǎn)線

造氣爐、熱電循環(huán)流化床鍋爐、三廢流化混燃爐產(chǎn)生大量的煤泥、煤灰、爐渣等廢棄物，為此，201*年6月投資1200萬元建成了5000萬塊／a蒸壓粉煤灰磚生產(chǎn)線。蒸壓粉煤灰磚作為粘土磚的替代品，符合目前國家產(chǎn)業(yè)政策，既節(jié)約了土地資源，又實現(xiàn)了廢棄物的再利用，經(jīng)濟(jì)效益與社會效益都十分顯著�？蓪崿F(xiàn)年純利潤300萬元。粉煤灰磚生產(chǎn)工藝流程見圖2。

熱電循環(huán)流化床鍋爐產(chǎn)生的灰渣自硬結(jié)性強(qiáng)，可用于制磚、填路、水泥摻合料等。公司將其產(chǎn)生的灰渣全部作為制磚的原料，形成全公司灰渣等再利用產(chǎn)業(yè)鏈（見圖3）。

5污水處理技改，實現(xiàn)污水零排放5.1對造氣、脫硫污水處理系統(tǒng)的改造

隨著生產(chǎn)規(guī)模的不斷擴(kuò)大，原有的污水處理系統(tǒng)已遠(yuǎn)不能滿足生產(chǎn)的要求，系統(tǒng)水濁度嚴(yán)重超標(biāo)，造成系統(tǒng)管道、涼水塔填料及設(shè)備噴嘴、噴頭被堵塞，零排放無法實現(xiàn)。為此，公司與徐州水處理研究所合作，采用微渦流塔板澄清器對造氣、脫硫污水處理系統(tǒng)進(jìn)行了擴(kuò)產(chǎn)改造。該工程投運后污水處理能力達(dá)到了3000m／h，經(jīng)過兩年多的運行，既滿足了生產(chǎn)要求，又節(jié)約了水資源。5.1.1改造后流程

造氣、脫硫工段來的污水首先進(jìn)入平流沉淀池。在沉淀池內(nèi)，較大的灰塵顆粒沉淀下來，被吸泥機(jī)送入濃縮池，濃縮后的泥渣外運，清水回沉淀池內(nèi)。沉淀后的熱水經(jīng)熱水泵送入微渦流塔板澄清器，同時在熱水泵的進(jìn)口和出口分別加入絮凝劑和助凝劑。在微渦流塔板澄清器內(nèi)，絕大部分的顆粒被絮凝沉淀下來送入濃縮池，清水靠靜壓流入涼水塔，降溫后的水被涼水泵送往造氣、脫硫各用水崗位。改造后流程見圖4。

5.1.2主要設(shè)備規(guī)格及結(jié)構(gòu)

（1）微渦流塔板澄清器：規(guī)格φ2201*mm×13500mm，混凝土結(jié)構(gòu)，內(nèi)部分為第1、第2及第3反應(yīng)室，設(shè)有柵板和斜管結(jié)構(gòu)。

（2）冷卻塔：玻璃鋼，處理水量1000m／h，共3臺，水冷卻溫差＞25℃。（3）水泵：350s-16型循環(huán)熱水泵，350s-26型循環(huán)冷水泵。

（4）方形池：平流沉淀池20m×30m，濃縮池10m×20m，清水池10m×10m。5.1.3經(jīng)濟(jì)效益

（1）采用微渦流塔板澄清器處理造氣污水，每年可減少管道、涼水塔填料、設(shè)備噴頭、噴嘴更換次數(shù)，節(jié)省32.5萬元。

（2）節(jié)約水資源：系統(tǒng)補(bǔ)水由改造前12.5t／h降至2.5t／h，按每年300d、噸水成本1.5元計算，則每年節(jié)省10.8萬元。

（3）節(jié)省處理藥費：污水處理系統(tǒng)加處理藥費由0.065元／t降至0.040元／t，按處理能力為3000m／h計算，則每年節(jié)省藥費54.0萬元。

（4）節(jié)電費：系統(tǒng)出水溫度比改造前降低了3℃，涼水塔風(fēng)機(jī)電耗年降低約53萬kWh，電費0.25元／（kWh），年節(jié)電費為13.25萬元。綜上該系統(tǒng)每年節(jié)省110.55萬元。5.2循環(huán)水的綜合治理

201*年6月18日，投資約3800萬元建成尿素循環(huán)水、合成氨循環(huán)水、壓縮機(jī)循環(huán)水、熱電循環(huán)水、脫硫循環(huán)水、造氣循環(huán)水、廢水回收處理站等循環(huán)水冷卻處理系統(tǒng)。實現(xiàn)了帶壓回水，減少了水的滲漏、飛濺等損失，節(jié)約了水資源。各循環(huán)水系統(tǒng)已投入生產(chǎn)運行，各工藝?yán)淠�水全部回收使用，至此全公司順利實現(xiàn)污水零排放（見圖5）。

33

6結(jié)語

通過節(jié)能減排改造，公司合成氨生產(chǎn)過程中的三廢得到合理的利用，是一種循環(huán)經(jīng)濟(jì)模式，具有節(jié)約能源、改善環(huán)境，使資源得到最有效的利用，實現(xiàn)了資源輸入減量化、廢物再生資源化；實現(xiàn)社會、經(jīng)濟(jì)和環(huán)境的共贏發(fā)展。

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