精益項目201*年01月總結(jié)報告

精益生產(chǎn)項目推行10年01月份總結(jié)

201*年1月精益生產(chǎn)項目為更好的跟進生產(chǎn)現(xiàn)場改善，將辦公地點搬到了生產(chǎn)三樓車間，從生產(chǎn)現(xiàn)場的人、機、物、環(huán)、法等方面進行各項改善，對生產(chǎn)現(xiàn)場的工裝夾具重新評估并制作、小時產(chǎn)量看板管理、工時及工位重新梳理及調(diào)整。在整月中對所有機型流程重新進行梳理、將生產(chǎn)及注塑絲印20余款機型的效率提升5%至20%不等。

一、本月主要工作：

一）、插件車間：

1、對前期PCBA設(shè)計改善的生產(chǎn)機型進行確認，并持續(xù)改善，繼續(xù)對各機型的元件加工標準

制定、對執(zhí)錫線的工位重排、制作連板測試夾具并投入使用。

2、便攜充通過連板測試夾具及觸發(fā)式電子負載測試、對工位重新排布（將分板及裝箱工位合

并為一個工位，在改善后的前期生產(chǎn)時作業(yè)員堆機嚴重，通過近半小時的工位觀測及動作分解后上線操作并演示后員工作業(yè)正常）將執(zhí)錫段在產(chǎn)能不便的前提下將原有的7人減少為5人作業(yè)。

二）、注塑絲�。�1、

繼續(xù)對各機型的模具進行確認，手機電池框/支架電池框原拆剪水口較多及池框批鋒位較多，通過討論將膠框減少二個進膠流道、共減少四個進膠點；BST-40電池上/下蓋/支架因下蓋批鋒位多及產(chǎn)品取出困難，將下蓋兩側(cè)頂針位升高，并作垃圾釘處偷膠工藝處理。

2、

對攝充底殼、USBHUB面/底殼進行人機、動作分析后將工位重排、合理的調(diào)整設(shè)備參數(shù)，將原有的2人操作改為1人操作，效率提升為100%及75%

3、

通過前期絲印車間增加移動物料車架方便物料及產(chǎn)品搬運，升降凳降低等輔助工具及規(guī)范作業(yè)手法、明確作業(yè)標準對數(shù)碼寶面殼、NB7L/EL5/NP60/LP-E5電池等機型流程作梳理，其中數(shù)碼寶面殼、NB7L/EL5/NP60/LP-E5電池單機型工時效率提升148.89%及13.64%，對數(shù)碼寶面殼進行梳理后減少2人作業(yè)。

三）、充電器車間：

1、2、

車間現(xiàn)場問題發(fā)現(xiàn)找出突破點后，相對不同部門的問題點形成記錄及報告并遞交部門主管及公司高層，尋求問題改善方向及開展實施步驟。

對生產(chǎn)現(xiàn)場的測試及工裝夾具進行評估并改善，將所有的電子負載測試儀由原來的多點按鍵測試通過觸點外接及程序重新設(shè)置后改為一鍵觸發(fā)式測試，平均每次測試減少2秒；原包裝線高波后產(chǎn)品放置于打孔位時，由于速度過快，產(chǎn)品在放置時易滑落到地面造成外觀不良增多，通過觀測滑落產(chǎn)生點后在打孔位的工作臺面前加多一高10CM的木擋外欄后改善此現(xiàn)象；老化作業(yè)區(qū)域原在單元內(nèi)作業(yè)，作業(yè)時由于生產(chǎn)物料擺放及人員操作所占一定空間后老化操作相當不便且老化架要從僅60CM寬的單元通道拉進拉出，造成搬運浪費及空間占有造，通過模擬后將老化車統(tǒng)一移至單元線外的物料區(qū)，并規(guī)化區(qū)域，從而減少改善之前的不便，提高作業(yè)效率；測試讀卡器操作員由于長期處于電腦操作狀態(tài)，操作員反應(yīng)長時間后眼睛會相當?shù)碾y受，從而會造成產(chǎn)品測試時可能造成誤測，通過同電腦管理員的觀察后發(fā)現(xiàn)由于部分顯示器的電磁輻射過大造成眼睛疲勞后決定申購防護保護屏；超聲波作業(yè)由于部分光面產(chǎn)品易劃傷需加蓋保護膜（現(xiàn)有的收縮膜）再作業(yè)，由此帶來操作時間間浪費及作業(yè)安全，經(jīng)測量多產(chǎn)品規(guī)格后由采購打樣出統(tǒng)一寬度的保護膜（已打樣回來）。同時申請在超聲設(shè)備上安裝固定支架（制作中）。

3、

同生產(chǎn)等部門跟進產(chǎn)量看板填寫狀況兩個工作日后發(fā)現(xiàn)現(xiàn)有的單元小看板均在單元線后且分布零亂造成無法及時顯示生產(chǎn)狀態(tài)，給現(xiàn)場管理帶來不便，后與生產(chǎn)一同申請并制作成長2米高1.2米的看板放置于生產(chǎn)車間的中間位置（助理的辦公臺后），由各單元負責每小時填寫（達到標準產(chǎn)能的用黑色筆填寫，低于標準80%的用紅色筆填寫），同時生產(chǎn)及生產(chǎn)工程相關(guān)人員根據(jù)看板所顯示的數(shù)據(jù)對生產(chǎn)作即時管理，對單元連續(xù)兩小紅色看板現(xiàn)象立即作出改善。

4、

通過對現(xiàn)有的作業(yè)流程及工時了解與看板的配合管理上線觀測生產(chǎn)機型、并現(xiàn)場操作部分瓶頸工位、分解操作動作、改善產(chǎn)品設(shè)計、產(chǎn)品流程重排、工位位置重新布局等方面進行產(chǎn)品效率改善，對讀卡器類的產(chǎn)品作業(yè)流程由原來的零亂式作業(yè)改為流線式作業(yè)（因測試較多、原有的拉線布局零亂，造成產(chǎn)品搬動帶來的外觀損傷過多）；對亮光面的產(chǎn)品在生產(chǎn)過程中易造成外觀損傷采取在注塑及絲印對產(chǎn)品加貼保護膜作改善。分析機種物料并將產(chǎn)品組裝后作剖開觀測發(fā)現(xiàn)部分產(chǎn)品的螺絲過長（產(chǎn)生作業(yè)工時浪費及物料浪費）、模擬改用新規(guī)格物料、作產(chǎn)品性能測試后將數(shù)碼寶、攝充等多類產(chǎn)品的螺絲重新評估并改良物料（已全部更改BOM）。

5、

通過各種改善后現(xiàn)已更改并發(fā)行工藝文件的產(chǎn)品有17款，分別將單機效率提升5%至20%不等，并發(fā)行多款產(chǎn)品設(shè)計變更聯(lián)絡(luò)單。

二、后期主要工作：

1、提升各車間的活動參與人員的積極性、分時間對各車間的人員進行理念及思維培訓，讓其

了解精益生產(chǎn)。

2、消除各環(huán)節(jié)的生產(chǎn)浪費、提倡資源重復利用，節(jié)約生產(chǎn)成本。（各包裝材料的重復利用、區(qū)

分好回收及報費物料，建立輔料使用指引及輔料生產(chǎn)用量表）

3、從設(shè)備自動化、制程直通率、人員全理化等方面提升產(chǎn)品的直通率及生產(chǎn)效率。（產(chǎn)品一個

流生產(chǎn)方式、減少不良品、制作自動打孔機、自動打螺絲設(shè)備及自動貼標設(shè)備，合理分配輔助人員及其它部門間接人員）

三、總結(jié)：01月份繼續(xù)在公司領(lǐng)導的指示下自主進行項目活動開展，期間的各項活動開展較順利，這與上級領(lǐng)導的英明指導是離不開的，同時也說明只要我們每個人都積極主動的參與到活動中來，改善是永無止境。

精益項目推進辦二一年二月五日

擴展閱讀：精益生產(chǎn)總結(jié)報告(重慶建設(shè))

推進精益生產(chǎn)和精益管理打造建設(shè)摩托精益制造體系

重建摩公司為什么要實施JPS精益制造項目？

重建摩公司JPS精益制造項目（以下簡稱JPS）的推進和實施首先是深入貫徹、落實兵裝集團對于全面推進精益生產(chǎn)和精益管理，努力打造具有建設(shè)特色的先進制造與管理模式的要求。

201*年，兵裝集團公司黨委書記、總經(jīng)理徐斌提出開展精益生產(chǎn)試點工作。201*年底，徐總又明確指出：“精益生產(chǎn)是落實科學發(fā)展觀,實施‘124’方針的重要抓手”。201*年是兵裝集團開始全面推進精益生產(chǎn)和精益管理的起步之年。站在新的起點上，我們各個企業(yè)一定要自覺地把建設(shè)精益集團、精益企業(yè)納入企業(yè)的戰(zhàn)略目標管理體系。解放思想，開拓創(chuàng)新，腳踏實地，苦練內(nèi)功，認認真真地推進此項工作，扎扎實實地向其他管理環(huán)節(jié)拓展。201*年是集團公司實施“211”戰(zhàn)略的第一年，推進精益生產(chǎn)和精益管理，是落實“211”戰(zhàn)略的重要抓手。按照集團公司201*年工作會議部署，各工業(yè)企業(yè)要進一步加大推進精益生產(chǎn)和精益管理力度，努力開創(chuàng)精益管理的嶄新局面。各工業(yè)企業(yè)全面扎實推進精益生產(chǎn)和精益管理，精益生產(chǎn)和精益管理評估全面達到1.5級以上水平，SQDCME（Safety安全,Quality質(zhì)量,Delivery交付，Cost成本,Morale士氣，Environment環(huán)境）以及管理信息化應(yīng)用等進一步得到提升，務(wù)求取得更大實效。摩托車整車企業(yè)達到2.0級以上。

外部要求：201*年受世界金融危機爆發(fā)，國內(nèi)宏觀經(jīng)濟形勢急劇變化的影響，201*年摩托車行業(yè)競爭日趨激烈，我們充分感受到了來自市場的巨大壓力。面對金融危機的嚴峻考驗，我們?nèi)绾慰刂骑L險和化解危機？面對國家拉動內(nèi)需和“摩托車下鄉(xiāng)”的政策，我們?nèi)绾螕屪ナ袌鰴C遇？從公司運營層面看，推行精益生產(chǎn)和精益管理是全面貫徹落實科學發(fā)展觀，實施兵裝集團“211”戰(zhàn)略的重要舉措。

內(nèi)部要求：在內(nèi)部管理上，我們有管控體系不健全不完善的壓力，有生產(chǎn)效率偏低成本偏高的壓力，有軟硬件管理平臺水平參差不齊的壓力，有跨越式發(fā)展過程中產(chǎn)品、成本、資金、管理能否滿足發(fā)展需要的壓力等等。這些壓力對公司發(fā)展提出了嚴峻的課題：怎樣提升我們的核心競爭力，怎樣從內(nèi)部管理降成本、要效益？面對搬遷后產(chǎn)能的提升，我們以什么樣的營銷渠道和服務(wù)去突破銷售瓶頸？面對新工廠效果和作用的發(fā)揮，我們以什么樣的思維方式、管控模式去駕馭新工廠？面對公司的歷史負擔，我們以什么樣的產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和管理體系去滿足競爭的需要？面對精益化的生產(chǎn)模式，我們以什么樣的人員結(jié)構(gòu)去提升勞動效率？答案只有一個，我們必須要在思想觀念、管理模式上來一場深刻的變革，必須旗幟鮮明地把建設(shè)精益集團作為我們當前和今后一段時間相當重要的戰(zhàn)略目標。

從企業(yè)自身發(fā)展需要看，精益生產(chǎn)和精益管理是有效解決當前矛盾和問題的需要。在當前激烈的市場競爭和內(nèi)外環(huán)境的壓力下，公司內(nèi)部運營存在這樣或那樣的矛盾和問題，要達成預期的市場占有率和預期的經(jīng)濟效益，就必須提高企業(yè)的應(yīng)變能力和競爭能力，就必須在產(chǎn)品的質(zhì)量、性能、交貨期、價格等方面具有自己的獨特優(yōu)勢。在當今市場的大環(huán)境之下，提高競爭力的主要方法就是強化管理，在管理方法、模式、手段和工具方面進行切實可行的改革。因此，我們更應(yīng)當深刻理解推進精益生產(chǎn)和精益管理工作的重要性和緊迫性。

從管理模式發(fā)展角度看，精益生產(chǎn)和精益管理是適應(yīng)市場變化的最佳選擇。精益生產(chǎn)和精益管理作為一種經(jīng)過實踐證明最有價值的經(jīng)營管理模式，綜合了各種現(xiàn)代管理理念和管理工具，特別關(guān)注靈活地適應(yīng)市場變化，特別提倡有效地配置和合理使用企業(yè)資源，特別強調(diào)最大限度地為企業(yè)謀取經(jīng)濟效益，它已經(jīng)成為國際國內(nèi)絕大多數(shù)優(yōu)秀企業(yè)事實上的戰(zhàn)略選擇。

因此，我們要按照公司職代會提出的打造建設(shè)精益生產(chǎn)模式（JPS）的要求，狠抓落實。要按照精益制造的要求，對生產(chǎn)制造、配套供應(yīng)、物流配送、工藝技術(shù)、品質(zhì)保證等各環(huán)節(jié)流程進行持續(xù)改進，全力提升新工廠管理能力，充分發(fā)揮好新工廠硬件的效率；確保JOS和協(xié)同辦公平臺順利遷移和正常運行，拓展JOS系統(tǒng)的功能深度，由生產(chǎn)制造向品質(zhì)管理、客戶關(guān)系管理和供應(yīng)鏈管理延伸，集成信息流、物流和資金流，使供應(yīng)鏈得到系統(tǒng)化改善，真正實現(xiàn)準時化生產(chǎn)，提高對銷售的滿足度和制造管理的精細化程度，全面提升運營效率和品質(zhì)保證能力。

重建摩公司JPS項目3年發(fā)展規(guī)劃

201*年建設(shè)股份結(jié)合工廠實際情況，引入上海華制精益管理咨詢公司從系統(tǒng)設(shè)計、逐步試點推進、建立標準、對標提升方面入手，協(xié)助公司推動精益生產(chǎn)和精益管理。公司選擇F28箱體機加生產(chǎn)線、JS125-6B車架自動化焊接線、發(fā)動機總裝A線、成車總裝B線為代表的四個示范線，重點實施精益改善。通過試點深化推進精益生產(chǎn)，由精益生產(chǎn)向精益管理逐步提升。201*年底建設(shè)股份精益生產(chǎn)和精益管理評估達到2.0級水平。

201*年公司在201*年精益生產(chǎn)和精益管理評估達到2.0級水平基礎(chǔ)上，加大自主推進精益生產(chǎn)和精益管理力度，修改完善JPS文件體系和管控指標體系，加強公司精益團隊的建設(shè)，以精益改善課題的方式，在公司內(nèi)持續(xù)有效地推廣，努力打造具有建設(shè)特色的JPS精益生產(chǎn)模式，建立一個持久并持續(xù)改進的精益管理制度，形成建設(shè)的精益企業(yè)文化。公司達兵裝評估2.5級水平。

201*年開始，在全面實施精益生產(chǎn)基礎(chǔ)上，逐步向精益管理模式轉(zhuǎn)變。向設(shè)計開發(fā)、規(guī)劃、財務(wù)、人力資源、銷售、售后、采購等生產(chǎn)經(jīng)營管理各環(huán)節(jié)延伸，全力推進精益管理思想變革，減少不創(chuàng)造價值的環(huán)節(jié)和流程，制定出管控指標體系。搭建起精益制造和精益管理的平臺。達到兵裝集團精益生產(chǎn)和精益管理評估達標3.0級。

精益生產(chǎn)理念

1、什么是精益生產(chǎn)？推進精益生產(chǎn)的核心是什么？精益生產(chǎn)的特點是什么？

狹義的精益生產(chǎn)方式起源于日本的豐田，精益生產(chǎn)是通過徹底消除浪費，達到降低成本、創(chuàng)造價值、提高效率的目的，最終目標是生產(chǎn)最優(yōu)質(zhì)量和最低成本的產(chǎn)品，對市場需求做出最迅速的響應(yīng)。精益管理是在精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)上進行管理的延伸和拓展，減少企業(yè)經(jīng)營管理過程中生產(chǎn)、技術(shù)、質(zhì)量、財務(wù)、設(shè)備、安全、人力資源及組織架構(gòu)等不創(chuàng)造價值的環(huán)節(jié)和流程，努力消除人、財、物等一切浪費，從而以最少的成本為企業(yè)和顧客創(chuàng)造最大的價值。

精益生產(chǎn)是貫徹以人為中心的思想，通過管理模式、人員組織、制造過程、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和市場供求等方面的變革，精簡生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西，減少一切浪費，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求的不斷變化，降低生產(chǎn)成本,并能最終達到包括市場供銷在內(nèi)的各方面最好的結(jié)果。

推進精益生產(chǎn)的核心：消除浪費（七大浪費：搬運、糾錯、庫存、等待、多余的流程、生產(chǎn)過剩、多余動作。）

精益生產(chǎn)的特點：消除一切浪費、追求精益求精和不斷改善、去掉一切不增值的崗位及流程。

2、推進精益生產(chǎn)最終目標

推進精益生產(chǎn)在系統(tǒng)完善、過程管控及精益行為的基礎(chǔ)上，尤其關(guān)注全員精益工具應(yīng)用及效果呈現(xiàn)，達到最終目標最低的成本、最好的質(zhì)量、最短的交貨期。

3、JPS定義：建設(shè)摩托精益生產(chǎn)體系（JianshemotorProductionSystem,簡稱JPS）是指適用于重慶建設(shè)摩托車股份有限公司下屬各單位，以優(yōu)化配置公司生產(chǎn)資源，降低公司生產(chǎn)運營成本為目的，以公司生產(chǎn)過程各相關(guān)要素和過程為管理對象，以開展生產(chǎn)系列化推進整改活動為實現(xiàn)手段的新型管理模式。JPS將行之有效的精益生產(chǎn)模式與公司的實際相結(jié)合，通過全面導入精益生產(chǎn)理念，對生產(chǎn)管理各子系統(tǒng)采取資源集成化、管理信息化、考核目標化的方式，減少直至徹底消除在人員、物料、空間、設(shè)備及時間等方面的各種浪費，在產(chǎn)品質(zhì)量，運營成本、市場響應(yīng)速度等各方面取得最好的結(jié)果。

4、重建摩JPS推進的目的

推行JPS，就是想從生產(chǎn)制造突破，以精益生產(chǎn)管理體系為基礎(chǔ)管理體系，理順業(yè)務(wù)流程，整體提升質(zhì)量、制造、成本、物流、設(shè)備等管理水平，通過減少浪費、改善決策效果，提高管理效率，實現(xiàn)均衡生產(chǎn)，達到降低成本，創(chuàng)造價值的目的。

5、重建摩JPS推進的目標：打造建設(shè)的JPS精益生產(chǎn)模式，建立持久的精益管理制度并持續(xù)改進。具體地講，就是要：

1）改變領(lǐng)導的行為模式，能夠適應(yīng)現(xiàn)代生產(chǎn)的要求；

2）實現(xiàn)資源的優(yōu)化配置；

3）減少生產(chǎn)過程中的一切浪費；

4）降低企業(yè)的運營成本；

5）降低庫存量和庫存資金占用；

6）提高產(chǎn)品質(zhì)量，確保提交用戶滿意的產(chǎn)品；

7）改變員工的行為模式，充分發(fā)揮員工的作用；

8）實現(xiàn)安全生產(chǎn)；

9）使企業(yè)能夠快速響應(yīng)市場的變化。

6、JPS推進的原則：

以意識轉(zhuǎn)變?yōu)榍疤幔灰耘嘤枮楸Ｕ�；以消除浪費為精髓；以班組為基礎(chǔ)；以盡善盡美為目標；以持續(xù)改進為核心。

7、JPS推進的策略

按照兵裝集團和公司的要求，確定我們的JPS實施策略：

我們將本著繼承和發(fā)揚，結(jié)合企業(yè)實際情況的原則，從系統(tǒng)設(shè)計、逐步試點推進、建立標準、對標提升四大方面入手。即：采取全盤導入方式，以兵裝集團體系文件為基礎(chǔ)，制定JPS四大要素六大模塊的精益生產(chǎn)體系文件，以精益生產(chǎn)理念引導，依據(jù)JPS達標標準按照PDCA循環(huán)原則持續(xù)改進并考核評估，要充分發(fā)揮公司JOS系統(tǒng)、協(xié)同辦公平臺等信息化手段的作用，同時對JPS體系文件實施變更管理。

重建摩公司JPS精益制造項目推進組織機構(gòu)

為確保JPS的順利推行，公司搭建了JPS推進組織機構(gòu)，形成了公司領(lǐng)導小組、精益項目推進室和8個專責組、制造部、車間、班組五級JPS推進組織機構(gòu)。

一、成立重建摩公司JPS精益制造項目領(lǐng)導小組，由呂紅獻任組長，劉暉任副組長；

二、重建摩公司層面由精益項目推進室負責牽頭組織管理，主要負責JPS精益生產(chǎn)系統(tǒng)的搭建、JPS標準的制定、精益改善等具體的JPS推進工作；

三、按業(yè)務(wù)歸口管理的原則由公司各職能部門組成8個專責組，組長為部門行政領(lǐng)導，副組長為業(yè)務(wù)分管領(lǐng)導，按牽頭單位責任制組織實施，并指派具體的人員負責JPS的體系搭建、推進、協(xié)調(diào)、管理、檢查考核工作。其中8個專責組分別是：

（1）領(lǐng)導能力、工作小組和形象塑造及行為規(guī)范專責組：

分別由精益項目推進室，黨群工作部組成，主要負責JPS的業(yè)務(wù)組織、標準制定、管理程序、精益生產(chǎn)標志、可視化工廠、行為規(guī)范、持續(xù)改進等。

（2）安全及環(huán)境管理專責組：

環(huán)境安全保障部、經(jīng)營計劃部，公司辦公室，負責JPS的安全環(huán)境（S、E）模塊的管理。

（3）質(zhì)量管理專責組：

品質(zhì)保證部、制造部技術(shù)處，負責JPS的“質(zhì)量”（Q）模塊的管理。

（4）物流及計劃管理專責組：

制造部物流中心、生產(chǎn)管理處，負責JPS的“交付”（D）模塊的管理程序、生產(chǎn)計劃管理、企業(yè)物流策略、供應(yīng)物流管理、生產(chǎn)物流管理、銷售物流管理、輔料物流管理、人員培訓、成本控制、績效評估、持續(xù)改進。

（5）成本控制專責組：

經(jīng)營計劃部、財務(wù)部、制造部綜合管理處，負責JPS的“成本”（C）模塊的管理程序、管理機制、管理方法、評價考核、持續(xù)改進。

（6）人員培訓專責組：

人力資源部、公司工會、制造部綜合管理處、精益項目推進室負責JPS的“士氣”（M）模塊的管理。主要包括：管理程序、培訓需求分析、培訓計劃制訂及變更、實施培訓、培訓記錄、培訓效果評估、培訓成本控制、持續(xù)改進；其中公司工會、精益項目推進室負責合理化建議管理。

（7）設(shè)備及工裝管理專責組：

制造部設(shè)備保全處、精益項目推進室，主要負責：管理程序、設(shè)備前期管理、設(shè)備中期管理、設(shè)備后期管理、設(shè)備基礎(chǔ)管理、設(shè)備備件管理、工裝管理、成本控制、持續(xù)改進。

（8）制造工程專責組：制造部技術(shù)處、精益項目推進室。模塊內(nèi)容：管理程序、精益理念的導入、工程項目立項管理、工程項目精益設(shè)計、項目實施管理、試生產(chǎn)管理及項目驗收、工位過程控制、成本控制、持續(xù)改進。

四、制造部統(tǒng)管其下屬職能部門和車間，組長為制造部行政領(lǐng)導，副組長為業(yè)務(wù)分管領(lǐng)導，由專（兼）職“JPS推進員”負責具體的推進工作，公司其它職能部門也分別成立JPS組織機構(gòu)，負責本部門和公司專責組的JPS推進；

五、制造部所屬車間成立相應(yīng)的JPS專業(yè)對口管理小組，組長為單位行政領(lǐng)導，副組長為業(yè)務(wù)分管領(lǐng)導，組織車間JPS協(xié)調(diào)員和車間JPS工程師（原則上由技術(shù)人員擔任）等，負責JPS的業(yè)務(wù)推進。車間在現(xiàn)有班組（職能室）的基礎(chǔ)上，建立JPS工作小組。工作小組由現(xiàn)有班組（職能室）及相關(guān)支持人員組成，成員規(guī)模由車間（部門）根據(jù)自身情況決定，工作小組組長由領(lǐng)導指定，并在重建摩JPS辦公室備案。工作小組在主管領(lǐng)導的直接領(lǐng)導下，在技術(shù)、質(zhì)量、安全等相關(guān)部門（作為特邀小組成員，受邀以顧問身份參與小組工作）的共同協(xié)助下進行工作。工作小組通過主管部門、職能部門及同級單位的支持，在完成生產(chǎn)作業(yè)的同時，通過各種先進管理工具來識別并消除現(xiàn)場的各種浪費，通過實施現(xiàn)場的各種改善活動持續(xù)提升生產(chǎn)經(jīng)營效果，提高員工滿意度。其目的是進一步深化其組織職能和業(yè)務(wù)領(lǐng)域，用共同的愿景和激勵政策以及良好的工作環(huán)境，最大限度地鼓勵和拉動班組成員參與到企業(yè)的各項生產(chǎn)管理活動中，以實現(xiàn)傳統(tǒng)基層班組由“被動”做事向“主動”做事的轉(zhuǎn)變。

JPS項目情況總體介紹

一、根據(jù)兵裝達級評估2.0要求，精益項目推進室制定了201*年公司JPS推進主體計劃、精益生產(chǎn)項目管理辦法，以計劃管理和項目管理相結(jié)合，一手抓精益體系建設(shè)，一手抓精益改善課題實施，系統(tǒng)地推進公司JPS精益項目工作。

二、引進上海華制精益管理咨詢公司作技術(shù)支撐，顧問老師在指導的同時也作精益生產(chǎn)相關(guān)知識的培訓，促使員工意識轉(zhuǎn)變，建立發(fā)現(xiàn)問題持續(xù)改善的PDCA管理機制。

三、201*年以來公司形成以精益項目推進室牽頭組織，公司領(lǐng)導和各職能部門參與的JPS精益項目周會、月分析會制度，對精益項目工作進行檢查、落實、分析、提出問題督促整改。

四、公司確立了以F28發(fā)動機箱體機加生產(chǎn)線、JS125-6B車架自動化焊接線、發(fā)動機總裝A線、成車總裝B線為基礎(chǔ)的四個示范線，發(fā)布了公司級精益改善課題13個，制造部級精益改善課題26個。其中部分改善課題成立了跨部門的課題組，其目的是帶動全員參與精益改善，由點到面推進精益生產(chǎn)和精益管理工作。

五、在生產(chǎn)現(xiàn)場設(shè)置車間質(zhì)量管理看板、車間精益生產(chǎn)管理看板（6張質(zhì)量管理表+2張生產(chǎn)管理表），進行目視化管理，項目課題組每日定時、定地在現(xiàn)場針對登錄的新問題進行分析、整改、檢查、落實（PDCA），建立現(xiàn)場立即解決問題機制，加強了品質(zhì)控制體系又提高了效率。

六、201*年5月13日精益項目推進室組織召開了4月JPS月度分析會，總結(jié)分析了4月份公司JPS推進工作情況，截止4月：

1、公司全員參與意識和各單位參與力度得到提升，由上海華制項目顧問提交了“JPS項目月工作計劃”。各單位已制定本單位具體實施計劃并推進。精益項目推進室每天對項目計劃進行協(xié)調(diào)、逐項落實、匯總成周報、月報并報送公司領(lǐng)導。

2、4個示范區(qū)單位已實施標準化作業(yè)，生產(chǎn)效率得到提升。如：發(fā)動機A線生產(chǎn)效率得到了改善：

1）對生產(chǎn)線進行測時。

2）對作業(yè)內(nèi)容進行第一次平衡調(diào)整，使平衡效率由原來的60.3%上升到76.99%。

3）對3個瓶頸工位內(nèi)容進行再次討論調(diào)整，以及對不合理工位進行二次測時，使平衡效率上升到85.56%。其余JPS指標繼續(xù)提升。

3、項目團隊每周召開了JPS項目周會，會上由各單位對周完成情況進行了匯報，公司領(lǐng)導提出了工作要求。

4、加強了人員意識轉(zhuǎn)變：分別組織了公司領(lǐng)導、中層干部、段室主任、4個示范線班組、生產(chǎn)現(xiàn)場作業(yè)人員參加的各類培訓多期。如：“JPS精益咨詢項目啟動培訓”、“公司高層精益戰(zhàn)略和領(lǐng)導力”、“精益企業(yè)文化建設(shè)”、“價值流分析培訓及現(xiàn)場繪制”、“現(xiàn)場7大浪費”、“技術(shù)中心精益生產(chǎn)講座”、“5S和目視化管理”、“時間觀測的培訓和現(xiàn)場的實際操作”、“標準作業(yè)及其改善”、“QC7工具”、“品管圈活動”、“生產(chǎn)線作業(yè)平衡”、“精益改善課題推進”、“4why-why分析”等培訓。各單位對精益理念的理解和精益生產(chǎn)工具的運用能力得到了提高。

5、JPS組織機構(gòu)搭建：1）建立了JPS組織機構(gòu)。2）已分別與JPS專責組成員和各單位選派的60名JPS內(nèi)培師交流、測評，初步篩選了公司精益生產(chǎn)專業(yè)團隊。

6、《JPS推進項目主體計劃》4月總體完成情況為：計劃49大項，完成47項，完成率96%。上海華制顧問老師指導，精益項目推進室每天對項目計劃進行了協(xié)調(diào)、逐項落實、每周匯總成周報報公司領(lǐng)導。組織了項目計劃內(nèi)容已納入公司《JPS精益項目課題組課題登錄表》的13個課題推進，4月22日項目周會上13個課題組長進行了課題匯報。成車總裝車間熊翔負責的改善課題“成車總裝一次交驗合格率提升”推進得較好。品保部、采購部、信息部推進較緩慢，持續(xù)跟蹤，29日周會上又進行了發(fā)布，有所進展。公司領(lǐng)導提出了工作要求。

7、精益項目示范區(qū)的推廣：制定了《制造部效率提升計劃》，明確了各單位重點改善區(qū)域，發(fā)布了26個改善課題，成立改善課題小組，在各生產(chǎn)單元全面展開精益改善。

8、班組建設(shè)情況：根據(jù)兵裝和公司要求，結(jié)合制造部管理需要，目前已對原有生產(chǎn)班組管理內(nèi)容進行改善并重新設(shè)計（5月7日完成），5月10日已發(fā)布。示范生產(chǎn)班組5月15日已實施，其余生產(chǎn)班組5月底實施。

9、匯總了《4月JPS項目存在的問題和對策》進行持續(xù)改善。

精益生產(chǎn)和精益管理相關(guān)知識

價值流是指從原材料轉(zhuǎn)變?yōu)槌善�、并給它賦予價值的全部活動，包括從供應(yīng)商處購買的原材料到達企業(yè)，企業(yè)對其進行加工后轉(zhuǎn)變?yōu)槌善吩俳桓犊蛻舻娜�過程，企業(yè)內(nèi)以及企業(yè)與供應(yīng)商、客戶之間的信息溝通形成的信息流也是價值流的一部分。一個完整的價值流包括增值和非增值活動，如供應(yīng)鏈成員間的溝通，物料的運輸，生產(chǎn)計劃的制定和安排以及從原材料到產(chǎn)品的物質(zhì)轉(zhuǎn)換過程等。

價值流程圖（ValueStreamMapping，VSM）是豐田精實制造

（LearnManufacturing）生產(chǎn)系統(tǒng)框架下的一種用來描述物流和信息流的形象化工具。它運用精實制造的工具和技術(shù)來幫助企業(yè)理解和精簡生產(chǎn)流程。價值流程圖的目的是為了辨識和減少生產(chǎn)過程中的浪費。浪費在這里被定義為不能夠為終端產(chǎn)品提供增值的任何活動，并經(jīng)常用于說明生產(chǎn)過程中所減少的“浪費”總量。VSM可以作為管理人員、工程師、生產(chǎn)制造人員、流程規(guī)劃人員、供應(yīng)商以及顧客發(fā)現(xiàn)浪費、尋找浪費根源的起點。從這點來說，VSM還是一項溝通工具。但是，VSM往往被用作戰(zhàn)略工具、變革管理工具。VSM通過形象化地描述生產(chǎn)過程中的物流和信息流，來達到上述工具目的。從原材料購進的那一刻起，VSM就開始工作了，它貫穿于生產(chǎn)制造的所有流程、步驟，直到終端產(chǎn)品離開倉儲。

對生產(chǎn)制造過程中的周期時間、當機時間、在制品庫存、原材料流動、信息流動等情況進行描摹和記錄，有助于形象化當前流程的活動狀態(tài)，并有利于對生產(chǎn)流程進行指導，朝向理想化方向發(fā)展。

VSM通常包括對“當前狀態(tài)”和“未來狀態(tài)”兩個狀態(tài)的描摹，從而作為精實制造戰(zhàn)略的基礎(chǔ)。

員工精益意識的五個階段精益意識

第一階段組織中的大部分人沒有獲得精益教育。

第二階段組織中的所有人員已獲得精益意識和基本培訓。

第三階段大部分員工已正確理解精益是什么，為什么重要，如何影響他們每個人。

第四階段每個人都完全理解精益理念、系統(tǒng)和工具，并在改進項目中開始使用它們。

第五階段精益和持續(xù)改進的語言已成為日常會話的一部分，每個人都能夠講這種語言。

管理層對精益理解的五個階段領(lǐng)導理念

第一階段管理層關(guān)注日常運作，沒有認識到精益在改進運作方式中所起的作用。

第二階段管理層將精益看做短期改進財務(wù)目標或運營績效的解決方案。

第三階段管理層認為精益僅適用于制造系統(tǒng)，由此將實施24－36月。

第四階段管理層認識到整個組織文化變革的需要，認為精益可以幫助其取得這一目標。

第五階段管理層認為精益是關(guān)于客戶、供應(yīng)商等經(jīng)營方式的根本改變，需經(jīng)過數(shù)十年來發(fā)展組織。

近期JPS推進重點工作

1、繼續(xù)推進《JPS》和公司級一階段13個重點改善課題。精益項目5月推進計

劃

2、按照《精益咨詢項目培訓計劃一覽表》組織各單位培訓。

3、按照《制造部效率提升小組活動計劃》，推進制造部26個改善課題。

4、JPS體系文件編寫：

1）環(huán)境安全保障部盡快完成JPS體系文件編寫。

2）各專責組持續(xù)改善JPS體系文件。

5、星級精益班組的建設(shè)

6、5月18日-27日，“重建摩JPS考核評級評審組”（由公司JPS推進領(lǐng)導小組、重建摩JPS辦公室、公司專責組組成。）將按計劃開展內(nèi)部達級評估。

7、啟動JPS內(nèi)部培訓師培訓。

友情提示：本文中關(guān)于《精益項目201*年01月總結(jié)報告》給出的范例僅供您參考拓展思維使用，精益項目201*年01月總結(jié)報告：該篇文章建議您自主創(chuàng)作。

來源：網(wǎng)絡(luò)整理 免責聲明：本文僅限學習分享，如產(chǎn)生版權(quán)問題，請聯(lián)系我們及時刪除。

《精益項目201*年01月總結(jié)報告》由互聯(lián)網(wǎng)用戶整理提供,轉(zhuǎn)載分享請保留原作者信息,謝謝!
鏈接地址：http://www.weilaioem.com/gongwen/648423.html

• 上一篇：精益項目部201*年度安全工作總結(jié)201*1231
• 下一篇：骨干教師個人工作總結(jié)