精益項目12月總結(jié)報告

精益生產(chǎn)項目推行12月份總結(jié)

精益生產(chǎn)項目12月份主要為車間現(xiàn)場工作環(huán)境、機種設(shè)計改良、流程重排、工時分析項目上，在原來的注塑及插件SMT車間范圍外還對絲印及沖壓車間進行了現(xiàn)場問題分析、工裝配套、DV問題分析等方面的改善項目活動。

一、項目概況：

一）項目月執(zhí)行計劃：

1、2、3、4、5、6、7、8、9、10、

新產(chǎn)品及替代料評審體系文件形成、并執(zhí)行；

PMC訂單運行中關(guān)于BOM關(guān)聯(lián)異常處理并找研發(fā)回復(fù)；供應(yīng)商進料不良情況收集、并找出異常多的供應(yīng)商改善；PMC生產(chǎn)計劃加急物料通知采購及作看板管理、采購回復(fù)；插件車間PCB板錫點、銅箔及生產(chǎn)中問題統(tǒng)計匯總；

插件執(zhí)錫產(chǎn)品工時分析、工位重排、標準更新、一個流生產(chǎn)方式；SMT生產(chǎn)機型不良問題改善、程序優(yōu)化、產(chǎn)品效率提升、標準文件形成；注塑模具修改、效率改善，絲印工作環(huán)境改善、流程重排；工模五金沖壓車間現(xiàn)場問題查找、改善執(zhí)行。車間辦公室5S組織檢查評比。

二）顧問輔導(dǎo)工時及情況：

汪老師3.5天，嚴老師5天，共計8.5天。

二、項目情況：

一）研發(fā)工程：

1、2、3、

組織生產(chǎn)工程、生產(chǎn)、品質(zhì)、PMC、采購作替代料選用流程及評審細則培訓(xùn)。根據(jù)培訓(xùn)內(nèi)容制定執(zhí)行替代料評審體系文件及各種評審表格。根據(jù)新產(chǎn)品評審表運行狀況制定執(zhí)行作新產(chǎn)品評審體系方件并執(zhí)行。。

二）PMC

1、由PMC助理對訂單運行中的因BOM異常引起的無法計算的列出來，由精益辦找研發(fā)了

解異常過程，回復(fù)主要為部門負責人開會沒有及時審批、外單BOM與使用PCB板同品勝，品勝PCB前期已升版，而此外單一直未有訂單從而導(dǎo)致未及時更新及發(fā)放BOM時膠殼未最終確認合格，并同時回復(fù)改善OK,運行到12月中旬后PMC沒有提出異常原因

2、由PMC部MC每周提供材料進料異常、同時由IQC對主要不良供應(yīng)供商（變壓器、電芯）

作8D改善回復(fù)。

3、同采購主管一同了解生產(chǎn)計劃物料需求狀態(tài)及現(xiàn)有通知主式，共同商定由精益辦制作通知

看板掛于辦公區(qū)后由PMC提供生產(chǎn)計劃中加急物料動態(tài)狀況，由采購專項人員填寫進度及異常原因。

三）插件車間：

1、由生產(chǎn)工程部PIE及生產(chǎn)部錫爐技術(shù)員對所有生產(chǎn)機型的PCB板元件腳距、錫點銅箔等問

題統(tǒng)計匯總，并由精益辦統(tǒng)計后將將所有問題集中與品質(zhì)作改善討論、前期已對標準充、如意充、攝充、電霸等10余產(chǎn)品作初次改善討論，待下次生產(chǎn)時再將所有機型匯總討論后一次報研發(fā)修改（之后對討論過的機型只要再生產(chǎn)一次并收集有無新的問題后，并作最終改善，報研發(fā)修改）。

2、對數(shù)碼充一代、MP3二代、9v數(shù)碼寶、如意充、便攜充等機型執(zhí)錫段作工位重排、工時分

析，分析執(zhí)錫動作，將執(zhí)錫移至波峰拉，分析PCB板與底殼空間、制定剪腳標準（更新SOP)、確定剪腳人員，并將產(chǎn)品作插件執(zhí)錫一個流的生產(chǎn)方式調(diào)整，對單一產(chǎn)品效率提升2%-8%不等。

3、制定9v數(shù)碼寶、MP3二代、便攜充、小靈充、數(shù)碼寶、愛充元件加工尺寸標準，規(guī)范前加

工一次成型標準，達到執(zhí)錫段免剪腳、從而減少手工剪腳工位人數(shù)，執(zhí)錫拉80%產(chǎn)品已將原來的2人剪腳改為1人作業(yè)。

四）SMT車間1、

將回流焊后的QC統(tǒng)一由品質(zhì)部管理、并對所生產(chǎn)機型檢測到的不良點如實記錄后，由品質(zhì)統(tǒng)一作出不良統(tǒng)計表格，由SMT工程師作問題回復(fù)并改善、同時將問題分發(fā)到產(chǎn)生點員工作改善，不良率持續(xù)降低直至12月底爐后PPM值均在500以下，合格率在99%以上。通過改善后將原有的修理工撤除、不良品由當班的技術(shù)員及品質(zhì)修理人員統(tǒng)一處理。

2、

制作貼片元件程序參數(shù)一覽時間表，統(tǒng)一規(guī)范貼片程序時間，對吸嘴按取料最近原則作程序優(yōu)化，對MP3充電器二代、VF815（A面、B面）、便攜充、車易充、愛充A面作程序優(yōu)化及流程重排，單個機型工時產(chǎn)出效率分別提升10%-30%不等。

3、

改善設(shè)備狀況及自動化運行效果，同設(shè)備組分別對半自動印刷機、接駁臺進行評估及改狀使用，將原有的手動印刷改為半自動印刷后相對溢膠不良減少40%-70%，原有的接駁臺為手推送板入回流焊改為自動運板入回流焊降低因手送帶來的元件偏移不良。

五）注塑絲印改善：

1、

模具、批鋒、水口修改共7款，其中愛充修改已經(jīng)完畢從原來的2人作業(yè)改為1人作業(yè)，對燈支柱重新開模、將原有的5人剪除作業(yè)改為替進膠工藝、從而變?yōu)闄C器自動作業(yè)。

2、

對攝充活頁長鉤/短鉤、愛充底殼、FT1電池膠框、NB6L電池頭尾框架、SLB-07A電池框、/支架進行了工時分析、人力重排，攝充活頁長鉤/短鉤、愛充底殼、FT1電池膠框分別減少人力1.5、1、1人，效率提升為42.9%、51.7%、49.7%；SLB-07A電池框、/支架進行了工時分析對產(chǎn)能進行了提升，效率提升為11.1%、8.3%.

3、

絲印車間增加移動物料車架方便物料及產(chǎn)品搬運，根機臺及員工的需求計算制作升降凳降低因人機匹配不適帶來的浪費及效率降低，規(guī)范作業(yè)手法、明確作業(yè)標準、對圓珠筆(筆帽/主身)、攝充/數(shù)碼充面殼、便攜充電器面殼、車易充面底殼等進行了流程梳理，單機型工時效率提升15%-35%，人力平均減少0.5人。

六）五金沖壓車間1、2、

結(jié)合PMC達成報表及IE標準工時現(xiàn)場查找問題存在點及改善方向。

在現(xiàn)場進行DV攝像達兩小時（生產(chǎn)狀況、換模、換料、異常過程）并記錄問題產(chǎn)生點及關(guān)鍵異常時間，結(jié)合DV列出兩臺機的過程產(chǎn)生不同點，召集相關(guān)部門對所存在的問題點作商討改善。

3、4、5、6、

對現(xiàn)有的作業(yè)環(huán)境、休息時間、機臺配置、員工考核、作業(yè)標準，由各負責人落實改善，最終形成各項制度及體系文件。

過程中將現(xiàn)有的機臺腳踏式開關(guān)由設(shè)備改為自動點動式開關(guān)、改善作業(yè)過程中員工長時間工作強度及停機檢查產(chǎn)品現(xiàn)象。

規(guī)范員工定時休息制度及績效方案、換模換料流程。

活動將原有的沖壓工時利用率50-70%提升為現(xiàn)有的90%以上。

三、總結(jié)：

12月份精益辦在公司領(lǐng)導(dǎo)的指示下自主進行項目活動開展，期間各部門積極性較前期有較大提升，以致于活動取得了非常顯著在成績。因此我們更堅信改善是一個持續(xù)漸進的過程，只要用心就一定會成功

精益項目推進辦二一年一月八日

擴展閱讀：精益項目季度總結(jié)報告

精益生產(chǎn)項目推行一階段總結(jié)

一、活動概況：

一）階段時間起至：

201*年8月12日至201*年11月6日

二）項目主體計劃：

1、2、3、4、5、

精益項目啟動大會；

精益前期思維的宣導(dǎo)、活動規(guī)則的形成；5S+TPM活動開展并運行；SMT生產(chǎn)現(xiàn)場改善、率提升10%；

MI/T-up樣板線效率提升20%左右、PCBA生產(chǎn)同步化執(zhí)行(PCBA+Ass"y)生產(chǎn)同步化執(zhí)行；減少WIP；效率提升10%；

6、

注塑生產(chǎn)現(xiàn)場改善及與絲印生產(chǎn)同步化執(zhí)行效率提升20%、生產(chǎn)同步化執(zhí)行；減少WIP；效率提升10%；

7、8、

PCB板車間及注塑絲印區(qū)域的看板計劃拉動執(zhí)行；

PC之主計劃+分計劃+配送之協(xié)調(diào)運作、強化PC之計劃協(xié)同運作化PC之計劃協(xié)同運作;（暫未介入）

9、10、11、12、13、14、

產(chǎn)品輸出之設(shè)計過程評審活動；供應(yīng)商交期與品質(zhì)提升輔導(dǎo)。

期間顧問老師總出勤輔導(dǎo)工作天為153天（不含中途穿插三個老師的4天），

期間由于顧問方公司會議及我司的國節(jié)假日安排從10月21日至11月12日為未輔導(dǎo)期，期間共有5位輔導(dǎo)工時超過5天的輔導(dǎo)老師，

由于輔導(dǎo)方式及輔導(dǎo)輸出與我司不兼容原因與顧問終止一位輔導(dǎo)老師（雄錦峰，根據(jù)各部門的實際反映，水平較低，故與顧問公司明確要求調(diào)整）。

三）顧問輔導(dǎo)工時及情況：

二、活動輸出：

一）人員培訓(xùn)：

1、

10大課培訓(xùn)分別為：精益生產(chǎn)的基本理念、TPS現(xiàn)場的7大浪費、問題理解與改善的基本精神、5S的有效理解與改善技術(shù)、全面生產(chǎn)性維護TPM的概念、時間測量法、SMED快速轉(zhuǎn)模、設(shè)備保養(yǎng)基本知識與三級保養(yǎng)指導(dǎo)書、Design評審工程實務(wù)、工程設(shè)計理念.

2、

汪老師3節(jié)，嚴老師2節(jié)，魏老師2節(jié)，張老師一節(jié)（汪補一次），熊老師2節(jié)

二）注塑改善：1、模具、批鋒、水口修改共16款，其中已完成11款修模、5款在修、4款已分別減少一人操作、1款產(chǎn)能提升、其余初步減少批鋒水口。

2、3、4、5、1、2、

共24款產(chǎn)品經(jīng)人機分析測量時間后均在后期計劃拉動及安排上可以減少0.5人作業(yè)。共24款產(chǎn)品通過人機分析、ECRS、工時分析后均減少1人作業(yè)。分解轉(zhuǎn)模時間劃分出內(nèi)及外轉(zhuǎn)模，提前準備、將轉(zhuǎn)模時間減少2-3分鐘。產(chǎn)量兩小時看板管理實施、機器周邊工作臺面的改善。SMT車間重新布局清走不用的拉臺、規(guī)范區(qū)域。

產(chǎn)品PPM狀態(tài)統(tǒng)計分析、已進行3款產(chǎn)品的PPM分析并落實改善結(jié)果，建立改善進度一覽表，持續(xù)分析并改善。

三）SMT、插件車間改善：

3、整合部分設(shè)備、調(diào)整設(shè)備將半自動印刷機投用于生產(chǎn)中；將貼片機、回流焊連接為一個流減少員工取放板作業(yè)降低元件偏移不良。

4、5、

人機分析將原來的一人操作一臺機改為一人操作兩臺機。

對部分產(chǎn)品的錫點進行分析找出制造、設(shè)計、工藝不良并進行分析，已進行10款產(chǎn)品的分析其中有兩款產(chǎn)品現(xiàn)已從工藝方面減少1人操作（快易充、標準充）。

6、對產(chǎn)品的前加工元件標準制定、真正的實行免剪腳作業(yè)，降低作業(yè)強度將現(xiàn)有的執(zhí)錫拉2人剪腳改為1人作業(yè)。

7、對產(chǎn)品進行結(jié)構(gòu)分析合理制定元件引腳、元件貼板等標準改善現(xiàn)有的多人不分元件狀況的壓件，從而減少作業(yè)人數(shù)及提升產(chǎn)品品質(zhì)。

8、1、2、

制作多板邊板測試夾具，減少取放時間。

進行了部門設(shè)計思維及理念培訓(xùn)、講解設(shè)計通用標準。

制定講解新產(chǎn)品開發(fā)評審輸出表，并已三次運行新產(chǎn)品評審活動，改善較為明顯的為生產(chǎn)部提出的節(jié)點評審問題較為突出。

四）研發(fā)工程改善：

3、1、2、1、2、3、

參于生產(chǎn)及生產(chǎn)工程對產(chǎn)品錫點、結(jié)構(gòu)的改良討論并實施。制定并修改供應(yīng)商評審項目輸出表。參與評審兩家供應(yīng)商。

制定運行車間、辦公室5S檢查評分表，并多次評比。進行車間三定、區(qū)域規(guī)范、紅牌管理活動。進行總廠三樓5S專項車間輔導(dǎo)。

五）供應(yīng)商管理改善：

六）5S+TPM改善:

4、編寫并試運行5套三級保養(yǎng)作業(yè)指導(dǎo)書。

七）PMC改善

前期實際計劃涉及該部門較少，近期已經(jīng)安排已收集部門訂單運作流程、MC/PC工作職能、現(xiàn)有問題點反饋，待下一步分析輔導(dǎo)。三、推行中存在的問題：

一）公司內(nèi)部：

1、

個別職能部門的內(nèi)部建設(shè)還不是很穩(wěn)定，造成活動的項目進展出現(xiàn)脫節(jié)現(xiàn)象。如PIE部門近期的人事變動。

2、

部門的一些中層管理不愿意承擔責任，經(jīng)常以較忙的回復(fù)來表達自已的心態(tài)，工作開展中需多次溝通方能初步實施，部門的任務(wù)下達后找其溝通、多數(shù)回答是要處理完現(xiàn)有的事情，然后才完成計劃。一些人員心態(tài)就是想學(xué)東西，但不想做事。

3、

在推進過程中出現(xiàn)個別部門的資料收集比較慢的情況。布置事情有拖拉現(xiàn)象，如SMT、PMC。

二）顧問老師：

1、2、3、

輔導(dǎo)過程中只有少數(shù)老師得到認可，現(xiàn)場實際輔導(dǎo)力不夠。

輔導(dǎo)過程中理論太多實際太少，落實到層面的東西太少，導(dǎo)致部分人員不愿意接受。顧問老師的安排在最近階段經(jīng)常出現(xiàn)臨時性調(diào)整，導(dǎo)致項目的推行計劃及進度受影響。

四、總結(jié)：

經(jīng)過近三個月的項目推行，各部門對精益項目的認識和參與度逐漸提高，一些部門的改善意識也得到增強，而且形成了好的氛圍。個別部門也有些實質(zhì)性的改善。在推行中，顧問公司的推行方式與我司的現(xiàn)狀也存在些差異，甚至在前期對推行造成些影響，進度受阻。

其實也上這些本就是我們公司目前存在的問題，這些問題逐步的也得到了改善，在一階段后期就較為明顯。

但是總的來說：經(jīng)過三個月來的精益活動開展公司的各個部門對于問題的處理認識有較大的改觀，特別是在對于精益相關(guān)的事務(wù)處理有很大的提升，改變了一些管理人員的思維，為后期的活動推行雙方找到了突破點，在消除浪費及分析問題觀點上提升到了另一個層面。

最終我們的觀念改變是第一位的，從上至下都需要改變，不改變就學(xué)不到東西。精益項目不是一個短期行為，也不可能在短期之內(nèi)解決企業(yè)中各種管理問題，更不能包治百病，它是一個系統(tǒng)的、持續(xù)的、漸進的過程。

精益項目推進辦二九年十一月七日

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