一期節(jié)能技改大修總結(jié)

一期節(jié)能技改大修總結(jié)

七月份AHF車間兩套氫氟酸裝進(jìn)行了大修，節(jié)能技改也在大修期間進(jìn)行實(shí)施。現(xiàn)在大修已經(jīng)結(jié)束，一期節(jié)能技改后的生產(chǎn)摸索也進(jìn)行了一段時(shí)間�，F(xiàn)從大修及節(jié)能技改后一期的生產(chǎn)情況對(duì)這次節(jié)能技改的施工和效果進(jìn)行如下總結(jié):

1.材料準(zhǔn)備：

節(jié)能技改項(xiàng)目從去年開始籌備，從開始的布管圖開始，然后材料統(tǒng)計(jì)和報(bào)買，今年五月份所報(bào)買的材料基本到施工現(xiàn)場(chǎng)。從施工結(jié)果來看除循環(huán)水部分的碳鋼管有富于（大概是總數(shù)的5%左右）其它基本正常，襯塑管方面因?yàn)楹髞鞥-101配管的更改，大口徑的襯塑管有富于。

2.施工情況：

節(jié)能技改本計(jì)劃10的施工期，但是從施工開始到結(jié)束總共花了13天，后來試壓查漏及消漏又花了2天。造成工期比預(yù)計(jì)長的原因是由以下幾個(gè)方面造成的：

1)洗滌系統(tǒng)配管：

洗滌系統(tǒng)絕大部分是襯塑管，且口徑都比較大。由于管件口徑較大，所以做調(diào)節(jié)的短接不方便，在設(shè)備就位方面又和配管圖不完全一致，造成有部分管件需要現(xiàn)配然后再拿出去襯，這樣就耽擱了部分工期。

2)配管變動(dòng)：

在節(jié)能技改的實(shí)際施工過程中，對(duì)部分設(shè)備就位產(chǎn)生分歧，使得一些設(shè)備就位和相應(yīng)的管線都做了調(diào)整也造成工期的部分延后。

3)工藝考慮：

節(jié)能技改工藝方面在大方向上不存在問題，但是有些細(xì)節(jié)方面考慮的不是很周到，造成了一些管線和設(shè)備就位后需要作出調(diào)整。所以工藝方面考慮不周也是造成工期延后的原因。

4)施工單位：

作為節(jié)能技改的施工單位，我個(gè)人覺得還是存在這一定的問題，也是工期延后的最直接原因。在設(shè)備就位方面我在就位前就一直和他們強(qiáng)調(diào)要調(diào)平，可是他們卻沒有做到造成配管困難，到最終還是要回來調(diào)設(shè)備。工作安排方面十四化建是一個(gè)大工帶幾個(gè)小工，往往干活的時(shí)候是一個(gè)人在干幾個(gè)人再看的局面，工作效率比較低下，舉個(gè)例子：在配V-105和T-101氣相管的時(shí)候他們一個(gè)組4、5個(gè)人一天竟然只配了10米管子左右。施工質(zhì)量方面也是存在一定問題，在施工完畢后我們進(jìn)行了試壓查漏，可是局面是查到哪里哪里漏，很多法蘭上的螺栓甚至用空手都能擰的動(dòng)，有些法蘭面墊片也沒有加。

3.項(xiàng)目實(shí)施效果：

節(jié)能技改施工完畢后，進(jìn)入生產(chǎn)調(diào)試階段，從調(diào)試的情況來看效果還是比較理想的，具體表現(xiàn)為：

1)裝負(fù)荷方面：去年夏天的時(shí)候由于裝用冷量大，現(xiàn)有的冰機(jī)不能滿足，造成裝裝只能降負(fù)荷生產(chǎn)，生產(chǎn)負(fù)荷基本在250左右。經(jīng)過節(jié)能技改后現(xiàn)在負(fù)荷能到290.

2)冰機(jī)方面：去年夏天冰機(jī)開了2大5小后，還不能滿足裝用冷的需要，造成裝負(fù)荷只能在250左右，現(xiàn)在裝負(fù)荷開到290，卻還能停1～2臺(tái)冰機(jī)，由此看來技改后裝的用冷是直線下降的。

3)蒸汽方面：原先98酸、105酸、和混酸都需要換熱器進(jìn)行加熱，用技改后的新流程后，這些換熱器都不需要了，可見技改后在節(jié)蒸汽方面效果還是明顯的。

4)設(shè)備方面：原先E-112經(jīng)常漏，技改走新流程后E-112從來沒有投用過，所以技改后對(duì)設(shè)備損耗和工人工作量都是有好處的。

5)一些不足這處：雖然節(jié)能技改實(shí)施后在好多方面比預(yù)期的要好得多，但是在一些細(xì)節(jié)上的差異造成了工人的工作量增大，主要是硫酸吸收到T-101A上沒有裝調(diào)節(jié)閥，在開停車是巡回工要跑現(xiàn)場(chǎng)去開關(guān)手動(dòng)閥。另外T-103氣相進(jìn)料也還沒有調(diào)試后，需要另尋方法解決。

總體來說這次節(jié)能技改的效果是非常明顯的，但是在施工方面和一些工藝細(xì)節(jié)方面還需要增強(qiáng)。

生產(chǎn)部

周小飛201*-8-

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我公司造氣節(jié)能技改總結(jié)

作者/來源：陸萍，孟慶順（江蘇恒盛化肥有限公司，新沂221400)日期：201*-12-25

1造氣系統(tǒng)的改造

江蘇恒盛化肥有限公司造氣系統(tǒng)共有固定床造氣爐21臺(tái)，201*年已改造8臺(tái)，201*年6月淘汰了其余13臺(tái)造氣爐。1.1主要設(shè)備

（1）造氣爐：選用φ2800mm造氣爐，爐體為夾套式，爐條機(jī)械傳動(dòng)排渣。

（2）洗滌塔：φ5800mm，總高23610mm，內(nèi)裝瓷環(huán)填料，分兩段裝填，每段高4500mm。

（3）空氣鼓風(fēng)機(jī)：選用C600-1.30型高壓高效率鼓風(fēng)機(jī)，風(fēng)量36000m／h，風(fēng)壓30kPa，電機(jī)功率440kW，電壓6kV。

（4）采用熱管廢熱式鍋爐（φ2600mm，H＝15100mm）回收水煤氣顯熱，副產(chǎn)0.3MPa的低壓蒸汽。（5）水簾除塵器：φ1200mm／φ2400mm，H＝35552mm。（6）旋風(fēng)除塵器：φ1800mm，H＝9250mm。1.2節(jié)能方面改造

（1）擴(kuò)大爐膛直徑：均改為φ2800mm。在改造中，各爐上行出口管放大至DN700mm，并延伸至三樓樓板頂面，增加了有效空間，有利于高炭層操作和降低制氣阻力，單爐發(fā)氣量大大提高。

（2）爐底的選型：造氣爐爐膛擴(kuò)徑后，爐內(nèi)加煤量增加，使?fàn)t底運(yùn)行阻力變大。為保證運(yùn)行正常，爐底運(yùn)行機(jī)構(gòu)改為滾動(dòng)底盤，傳動(dòng)的摩擦系數(shù)較小，減輕爐條機(jī)的運(yùn)行負(fù)荷，爐底連續(xù)運(yùn)行周期延長近1倍，為造氣的穩(wěn)產(chǎn)、高產(chǎn)創(chuàng)造有利條件。

（3）采用新型爐箅：把所有爐箅改為六邊形爐箅。該爐箅具有布風(fēng)均勻、通風(fēng)面積大，排、破渣能力更強(qiáng)（排出的灰渣均在150mm以下）、燃燒完全（殘?zhí)剂肯陆盗?％）等優(yōu)點(diǎn)。

（4）吹風(fēng)系統(tǒng)的改造：造氣爐的最佳工況是在短時(shí)間內(nèi)使?fàn)t溫提高，蓄存足夠的熱量，供制氣用。這就要求單位時(shí)間內(nèi)風(fēng)機(jī)必須具備高風(fēng)速、大風(fēng)量的性能，故把所有風(fēng)機(jī)改為C600-1.30型風(fēng)機(jī)，同時(shí)也實(shí)現(xiàn)了1臺(tái)風(fēng)機(jī)供4臺(tái)造氣爐生產(chǎn)。為進(jìn)一步提高爐內(nèi)吹風(fēng)強(qiáng)度，將入爐風(fēng)管及閥門由原DN500mm全部更換為DN600mm，阻力由近2750Pa降低到1050Pa。

（5）改造制氣系統(tǒng)：采用過熱蒸汽造氣，并采取了簡(jiǎn)化工藝流程、管道擴(kuò)徑、減少彎頭等措施。而且將洗氣塔水封高度降到80mm左右，使制氣阻力大大降低，提高了造氣爐的單爐發(fā)氣量。

（6）采用自動(dòng)加焦機(jī)：在相同工況下，由原每30～40min停爐加1次炭（每次停爐時(shí)間1.5min，每天共停爐40次）改為每2min加1次炭（不停爐），即每天可節(jié)省60min加炭時(shí)間，且造氣爐平均溫度平穩(wěn)、增高，有利于單爐產(chǎn)氣量的提高。

（7）造氣爐油壓系統(tǒng)改造：把50L／min的油壓泵改為80L／min；φ10mm通徑的閥站集成塊、電磁閥更換為φ12mm；吹風(fēng)閥、下行閥、上加氮閥等閥選用雙電磁閥控制。這樣大大加快了各個(gè)油壓閥的起落速度，DN600mm的大閥的起落時(shí)間也不到3.5s，從而減少了閥門“開、關(guān)”在循環(huán)時(shí)間內(nèi)所占的百分比，增加制氣時(shí)間。

2淘汰分散的小鍋爐，實(shí)現(xiàn)熱電聯(lián)產(chǎn)

原鍋爐為SHFC15-2.45／400和SHC20-2.45／400，其燃燒效率僅為50％～60％，造成能源浪費(fèi)，為此選用3臺(tái)75t／h次高壓循環(huán)流化床（CFB）鍋爐加2臺(tái)15MW抽汽式汽輪機(jī)，配2臺(tái)18MW發(fā)電機(jī)組。300kt／a合成氨系統(tǒng)造氣爐不能利用的無煙煤末約100kt／a，造氣爐排出的爐渣、飛灰量約為134.8kt／a，這兩部分廢棄物共約250kt／a。所以，采用中國氮肥工業(yè)協(xié)會(huì)推廣的燃渣式CFB鍋爐技術(shù)，利用原已廢棄的造氣爐渣及無煙煤末作為CFB鍋爐的燃料。CFB鍋爐由于床中強(qiáng)烈的湍流混合和物料的循環(huán)燃燒，增加了燃料燃燒時(shí)間，其燃燒效率可達(dá)97.08％，鍋爐熱效率達(dá)90％以上，節(jié)約煤炭近100kt／a，節(jié)能直接經(jīng)濟(jì)效益達(dá)2600萬元，且減少SO2排放量。

3采用50t／h的三廢混燃爐

采用50t／h造氣三廢流化混燃爐將造氣生產(chǎn)過程產(chǎn)生的吹風(fēng)氣、造氣爐渣、除塵器細(xì)灰，摻入部分粉煤和煤矸石以及合成弛放氣在三廢流化混燃爐進(jìn)行流化燃燒，達(dá)到制取高位熱能蒸汽的目的。產(chǎn)出的中溫中壓蒸汽部分經(jīng)背壓驅(qū)動(dòng)壓縮機(jī)，背壓后的低壓蒸汽供造氣、甲醇精餾使用，少量中溫中壓蒸汽經(jīng)減溫減壓后供變換和其它工段使用，達(dá)到一爐多用，其流程見圖1。

3.1主要配置參數(shù)

（1）燃燒物料：造氣吹風(fēng)氣、造氣爐渣、造氣細(xì)灰、高硫煤、煤矸石、濕法脫碳閃蒸氣、銅洗再生氣、合成氣（也可不用）、變壓吸附的逆放氣等。（2）三廢混燃爐：φ8528mm×201*0mm。

（3）組合式除塵器：規(guī)格為φ6520mm×19800mm。

（4）隧道窯式余熱鍋爐1套：Q＝50t／h，P＝3.82MPa，T＝450℃（包括蒸汽過熱器、鍋爐、省煤器、空氣預(yù)熱器、爐內(nèi)冷卻器）。

（5）主要參數(shù)：燃燒溫度950～1050℃、排煙溫度≤150℃，混燃爐內(nèi)截面流速≤4m／s，系統(tǒng)阻力≤2500Pa，爐膛壓力－10～－50Pa。3.2節(jié)能效果

（1）使用該裝置后，對(duì)以前只能排入大氣的吹風(fēng)氣和全公司放空氣進(jìn)行徹底回收利用，變廢為寶，減少了對(duì)大氣的污染，保護(hù)了環(huán)境。

（2）三廢流化混燃爐回收造氣吹風(fēng)氣過程中，是以煤為點(diǎn)火源，可少用或不用合成點(diǎn)火氣，即造氣吹風(fēng)氣回收不受合成因素的影響，節(jié)約氫氣和半水煤氣，可使氨產(chǎn)量提高3％～5％。

（3）使用三廢流化混燃爐后，可達(dá)到全公司蒸汽自給，實(shí)現(xiàn)了尿素生產(chǎn)的“兩爐變一爐”和“兩煤變一煤”的目標(biāo)。

（4）解決了造氣生產(chǎn)廢氣、廢渣、煤灰綜合治理的難題，保護(hù)了環(huán)境。

（5）一爐多用，停運(yùn)了能耗高的鍋爐，節(jié)約能源，提高效率，節(jié)約投資達(dá)50％。

（6）同樣工況條件下，采用汽輪機(jī)驅(qū)動(dòng)壓縮機(jī)比使用電力驅(qū)動(dòng)可提高能源利用效率約10％。4建成蒸壓粉煤灰磚生產(chǎn)線

造氣爐、熱電循環(huán)流化床鍋爐、三廢流化混燃爐產(chǎn)生大量的煤泥、煤灰、爐渣等廢棄物，為此，201*年6月投資1200萬元建成了5000萬塊／a蒸壓粉煤灰磚生產(chǎn)線。蒸壓粉煤灰磚作為粘土磚的替代品，符合目前國家產(chǎn)業(yè)政策，既節(jié)約了土地資源，又實(shí)現(xiàn)了廢棄物的再利用，經(jīng)濟(jì)效益與社會(huì)效益都十分顯著�？蓪�(shí)現(xiàn)年純利潤300萬元。粉煤灰磚生產(chǎn)工藝流程見圖2。

熱電循環(huán)流化床鍋爐產(chǎn)生的灰渣自硬結(jié)性強(qiáng)，可用于制磚、填路、水泥摻合料等。公司將其產(chǎn)生的灰渣全部作為制磚的原料，形成全公司灰渣等再利用產(chǎn)業(yè)鏈（見圖3）。

5污水處理技改，實(shí)現(xiàn)污水零排放5.1對(duì)造氣、脫硫污水處理系統(tǒng)的改造

隨著生產(chǎn)規(guī)模的不斷擴(kuò)大，原有的污水處理系統(tǒng)已遠(yuǎn)不能滿足生產(chǎn)的要求，系統(tǒng)水濁度嚴(yán)重超標(biāo)，造成系統(tǒng)管道、涼水塔填料及設(shè)備噴嘴、噴頭被堵塞，零排放無法實(shí)現(xiàn)。為此，公司與徐州水處理研究所合作，采用微渦流塔板澄清器對(duì)造氣、脫硫污水處理系統(tǒng)進(jìn)行了擴(kuò)產(chǎn)改造。該工程投運(yùn)后污水處理能力達(dá)到了3000m／h，經(jīng)過兩年多的運(yùn)行，既滿足了生產(chǎn)要求，又節(jié)約了水資源。5.1.1改造后流程

造氣、脫硫工段來的污水首先進(jìn)入平流沉淀池。在沉淀池內(nèi)，較大的灰塵顆粒沉淀下來，被吸泥機(jī)送入濃縮池，濃縮后的泥渣外運(yùn)，清水回沉淀池內(nèi)。沉淀后的熱水經(jīng)熱水泵送入微渦流塔板澄清器，同時(shí)在熱水泵的進(jìn)口和出口分別加入絮凝劑和助凝劑。在微渦流塔板澄清器內(nèi)，絕大部分的顆粒被絮凝沉淀下來送入濃縮池，清水靠靜壓流入涼水塔，降溫后的水被涼水泵送往造氣、脫硫各用水崗位。改造后流程見圖4。

5.1.2主要設(shè)備規(guī)格及結(jié)構(gòu)

（1）微渦流塔板澄清器：規(guī)格φ2201*mm×13500mm，混凝土結(jié)構(gòu)，內(nèi)部分為第1、第2及第3反應(yīng)室，設(shè)有柵板和斜管結(jié)構(gòu)。

（2）冷卻塔：玻璃鋼，處理水量1000m／h，共3臺(tái)，水冷卻溫差＞25℃。（3）水泵：350s-16型循環(huán)熱水泵，350s-26型循環(huán)冷水泵。

（4）方形池：平流沉淀池20m×30m，濃縮池10m×20m，清水池10m×10m。5.1.3經(jīng)濟(jì)效益

（1）采用微渦流塔板澄清器處理造氣污水，每年可減少管道、涼水塔填料、設(shè)備噴頭、噴嘴更換次數(shù)，節(jié)省32.5萬元。

（2）節(jié)約水資源：系統(tǒng)補(bǔ)水由改造前12.5t／h降至2.5t／h，按每年300d、噸水成本1.5元計(jì)算，則每年節(jié)省10.8萬元。

（3）節(jié)省處理藥費(fèi)：污水處理系統(tǒng)加處理藥費(fèi)由0.065元／t降至0.040元／t，按處理能力為3000m／h計(jì)算，則每年節(jié)省藥費(fèi)54.0萬元。

（4）節(jié)電費(fèi)：系統(tǒng)出水溫度比改造前降低了3℃，涼水塔風(fēng)機(jī)電耗年降低約53萬kWh，電費(fèi)0.25元／（kWh），年節(jié)電費(fèi)為13.25萬元。綜上該系統(tǒng)每年節(jié)省110.55萬元。5.2循環(huán)水的綜合治理

201*年6月18日，投資約3800萬元建成尿素循環(huán)水、合成氨循環(huán)水、壓縮機(jī)循環(huán)水、熱電循環(huán)水、脫硫循環(huán)水、造氣循環(huán)水、廢水回收處理站等循環(huán)水冷卻處理系統(tǒng)。實(shí)現(xiàn)了帶壓回水，減少了水的滲漏、飛濺等損失，節(jié)約了水資源。各循環(huán)水系統(tǒng)已投入生產(chǎn)運(yùn)行，各工藝?yán)淠�水全部回收使用，至此全公司順利�?shí)現(xiàn)污水零排放（見圖5）。

33

6結(jié)語

通過節(jié)能減排改造，公司合成氨生產(chǎn)過程中的三廢得到合理的利用，是一種循環(huán)經(jīng)濟(jì)模式，具有節(jié)約能源、改善環(huán)境，使資源得到最有效的利用，實(shí)現(xiàn)了資源輸入減量化、廢物再生資源化；實(shí)現(xiàn)社會(huì)、經(jīng)濟(jì)和環(huán)境的共贏發(fā)展。

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