家具廠質(zhì)量管理誤區(qū)

中國家具業(yè)在二十世紀(jì)末期得到迅猛發(fā)展，涌現(xiàn)出一大批專業(yè)化規(guī)�；�現(xiàn)代化的中大型家具公司。二十一世紀(jì)家具市場已從需求大于供給的賣方市場變?yōu)楣┙o大于需求的買方市場，消費者對家具的需求更看重的是品牌和質(zhì)量。

家具業(yè)是典型的消費需求引導(dǎo)和制約生產(chǎn)的行業(yè)，生產(chǎn)廠家為在激烈的競爭中獲得生存和發(fā)展不得不從“量”的最大化，改變?yōu)椤耙再|(zhì)為本謀出路”的管理思想。但在質(zhì)量管理方面，很多企業(yè)管理人員走進(jìn)了誤區(qū)。

一、重形式，而脫離了公司的實際情況。眾所周知，ISO90001是國際上共同認(rèn)可的標(biāo)準(zhǔn)化質(zhì)量管理體系，通過此體系認(rèn)證便獲得產(chǎn)品走向世界的通行證。一些家具廠未建立切實可行的質(zhì)量管理保障體系和制度，而是照搬照抄標(biāo)準(zhǔn)條款，結(jié)果是產(chǎn)生一大批無法操作的程序和文件，雖取得ISO9001資格證書，但品質(zhì)管理和控制仍未改善，產(chǎn)品質(zhì)量仍未得到真正的提高。

二、虎頭蛇尾的品質(zhì)管理現(xiàn)象。公司建立初期，企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)者對質(zhì)量要求較高，抓得較緊，但公司一旦做大了，卻出現(xiàn)了力不從心的“管理瓶頸”。究其原因，一是經(jīng)營者管理理念跟不上企業(yè)的發(fā)展；二是不愿投入更多的管理成本，吸納專業(yè)的品質(zhì)管理人才、組建專業(yè)的品質(zhì)管理團(tuán)隊；三是品質(zhì)管理專業(yè)人才匱乏，很難招聘到既精通生產(chǎn)工藝、加工檢驗標(biāo)準(zhǔn)，又具有現(xiàn)代化、科學(xué)化的品質(zhì)管理理念和管理辦法。因而很多家具廠發(fā)展到一定規(guī)模后，在品質(zhì)管理方面出現(xiàn)了虎頭蛇尾的相。

三、管理者品質(zhì)觀念提升了，卻忽略全員品質(zhì)管理建設(shè)。企業(yè)管理層的工作人員的品質(zhì)意識得到加強(qiáng)和提高的同時，卻忘記把這種理念向組織各個部門人員傳達(dá)和要求，或傳達(dá)、要求的不夠，只是在形式上作要求，而不在日常工作中加強(qiáng)督導(dǎo)。只有全員參與到品質(zhì)管理中，不斷提高品質(zhì)意識，才能真正提升企業(yè)品牌。

四、撿到芝麻，丟了西瓜。改善品質(zhì)，必然要投入品質(zhì)成本，包括品質(zhì)管理人員的招聘和培訓(xùn)、檢驗及檢測儀器的購用、對員工的定期培訓(xùn)，品質(zhì)統(tǒng)計分析、不合格項的整改等。企業(yè)高層管理者對這部分品質(zhì)管理成本看得比較清楚，也控制得比較嚴(yán)，把必要的品質(zhì)建設(shè)投入，列為可有可無的范疇中，嚴(yán)重影響和制約了品質(zhì)發(fā)展。而生產(chǎn)過程中造成的大量品質(zhì)不良所產(chǎn)生的品質(zhì)成本，企業(yè)管理者卻看不清楚或忽略了。事實上，生產(chǎn)過程產(chǎn)生的“可控品質(zhì)成本”遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于品質(zhì)管理需求成本。這樣就造成品質(zhì)實際成本遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于品質(zhì)管理需求的計劃成本。

當(dāng)然，當(dāng)今許多家具廠都成立了品質(zhì)管理歸口部門-----品管部，由品管部具體執(zhí)行品質(zhì)檢驗、控制、預(yù)防職能，大大降低了生產(chǎn)過程的“可控品質(zhì)成本”。但僅有品質(zhì)管理部門而無企業(yè)最高管理者大力支持和全員參與，品質(zhì)提升是不可能很好的進(jìn)行。

所以，品質(zhì)管理應(yīng)該落實到各個部門的日常工作中，延伸到每一個影響品質(zhì)的要素中，具體到每次質(zhì)量異常的處理、糾正、預(yù)防中，把品質(zhì)意識深入到每位企業(yè)員工的心中和行動中，才能使品質(zhì)管理發(fā)揮出更大的績效。

擴(kuò)展閱讀：某家具廠品質(zhì)管理制度--質(zhì)量管理操作辦法

品管系統(tǒng)管理細(xì)則

為更加明確興京一廠品管系統(tǒng)責(zé)任體系，強(qiáng)化各細(xì)部職能作用，確保公司出貨品質(zhì)，茲制定興京一廠品管系統(tǒng)產(chǎn)品檢驗、驗收系統(tǒng)，望相關(guān)單位及人員恪守！本系統(tǒng)共分為六個部分，具體有：

一、新產(chǎn)品討論會（含白身結(jié)構(gòu)、備料方案、油漆顏色確認(rèn)）二、白身檢查

u白身首件檢查

u白身各車間在批量生產(chǎn)過程中的各級QC檢驗u白身送油漆前整體組裝檢查三、油漆檢查

u油漆色板確認(rèn)系統(tǒng)u油漆車間首件檢查

u油漆各車間在批量生產(chǎn)過程中的各級QC檢驗u油漆送包裝前整體組裝檢查四、包裝檢查

u包裝材料的檢查（含各種布、海棉、五金、紙箱、玻璃等）u包裝首件檢查u包裝過程中組裝抽驗五、出貨前QA組裝檢驗

六、各種輔助材料的驗收（砂紙、五金、刀具、三角帶等）七、月總結(jié)_車間不良率及改進(jìn)討論會議

品質(zhì)是企業(yè)賴以生存、發(fā)展的最強(qiáng)有力的武器，品質(zhì)系統(tǒng)的好壞直接決定企業(yè)的生存以及發(fā)展空間，現(xiàn)就本系統(tǒng)各項檢驗細(xì)則以及相關(guān)負(fù)責(zé)人說明如下：一、新產(chǎn)品討論會

新產(chǎn)品討論會議由李廠長主持，企劃單位主講，馬副廠長、王副廠長、葉副課長、各車間、樣品、生管、品管、IE、庫房、材（輔）料采購單位主要人員參加；

通過新品討論會議，討論決定新產(chǎn)品：①產(chǎn)品外形、結(jié)構(gòu)、尺寸；②備料方案、含水率要求、材質(zhì)要求；③油漆顏色；④包裝材料、包裝方式；⑤各車間生產(chǎn)工藝流程（刀具、五金、生產(chǎn)方式等）；⑥其它事項等；

會議后，由企劃單位根據(jù)會議討論結(jié)果制定詳細(xì)生產(chǎn)圖紙，含結(jié)構(gòu)、詳細(xì)尺寸、顏色、包裝方式、五金、刀具等細(xì)則；

以上事項完全確認(rèn)無誤后，方可交由車間單位進(jìn)行首件生產(chǎn)；二、白身檢查

u白身首件檢查

自身首件檢查是由車間生產(chǎn)單位，按照企劃部門根據(jù)新產(chǎn)品討論會議決定內(nèi)容制作下發(fā)的圖紙進(jìn)行首件試作的一個檢驗過程；

白身首件檢查由李廠長主持，馬副廠長、葉副課長、白身各相關(guān)單位主管、樣品、企劃、各相關(guān)QC參加，對新產(chǎn)品外形、結(jié)構(gòu)尺寸、備料方案、含水率要求、材質(zhì)要求、生產(chǎn)工藝流程、生產(chǎn)過程中的模板、工具、刀具等進(jìn)行論證，所有事項經(jīng)討論確定完全無誤，由各相關(guān)人員簽名確認(rèn)，由企劃單位修改最終生產(chǎn)圖紙，最終定案后，方可正式投產(chǎn)。否則，須繼續(xù)由會議討論，決定出最終修改方案，由企劃單位制作正確生產(chǎn)圖紙并驗證無誤后方可執(zhí)行。

以上是新產(chǎn)品從最初開發(fā)到批量生產(chǎn)前的一個反復(fù)討論驗證的過程。對于老產(chǎn)品，因為已經(jīng)過多次批量生產(chǎn)，故不用對其外形以及結(jié)構(gòu)尺寸產(chǎn)生懷疑，但在車間生產(chǎn)過程中，老產(chǎn)品一樣要以新產(chǎn)品來看待。在車間實際生產(chǎn)過程中，老產(chǎn)品也必須要經(jīng)過首件檢查最終確定無誤后方可批量生產(chǎn)。

老產(chǎn)品的白身首件檢查由馬副廠長、葉副課長主持，各相關(guān)單位主管、各相關(guān)QC參加，對產(chǎn)品外形、結(jié)構(gòu)尺寸、備料方案、含水率要求、材料要求、生產(chǎn)工藝流程、生產(chǎn)過程中的模板、工具、刀具等進(jìn)行檢查，與生產(chǎn)圖紙進(jìn)行校對并且組裝檢驗的一個過程。批量生產(chǎn)前的首件檢驗產(chǎn)品必須經(jīng)過圖紙校對以及組裝測試檢查確定無誤，由馬副廠長、葉副課長簽名確認(rèn)后，方可投入量產(chǎn)。

u白身各車間在批量生產(chǎn)過程中的各級QC檢驗

白身車間在批量生產(chǎn)過程中的各級QC檢驗，是指車間單位在批量生產(chǎn)過程中，由駐各車間QC站對其產(chǎn)品的外形、結(jié)構(gòu)、尺寸（含備料尺寸）、生產(chǎn)流程、加工工藝（含材質(zhì)要求）等進(jìn)行檢驗及驗收，大致可分為：①備料檢驗；②拼板檢驗；③機(jī)作檢驗；④車枳檢驗；⑤組立檢驗；⑥砂光檢驗；⑦餐桌檢驗；⑧椅面檢驗；⑨雕刻檢驗共九大部分，具體細(xì)則詳見附錄之《品檢基本要求》。

所有駐車間QC站在檢驗過程中，必須嚴(yán)格遵照品檢要求對產(chǎn)品品質(zhì)進(jìn)行檢驗、驗收。駐車間QC站在檢驗過程中，發(fā)現(xiàn)問題要及時通知車間單位予以處理，并向品管部門報備；如車間不能及時處理或者沒有能力處理，要協(xié)助車間單位停線或者換線生產(chǎn)，并立即向品管部門以及白身主管副廠長報告，待問題確實解決后，方可正常生產(chǎn)；如車間單位在發(fā)現(xiàn)問題后仍執(zhí)意不改的，要勒令其停線，即刻向品管部門、白身主管副廠長、李廠長報告，待確定排除問題后方可正常生產(chǎn)。u白身送油漆前整體組裝檢查

白身送油漆前整體組裝檢查，是指品管人員針對白身產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、外形、尺寸等項目進(jìn)行抽樣檢驗的一個過程。

此項檢查主要由品管人員負(fù)責(zé)完成。其中，餐桌部分由品管唐少成負(fù)責(zé)，一批抽查2-3張；餐椅部分由品管蒲仕武負(fù)責(zé)，一批抽查5～8張。抽查人員要向品管部門以及白身副廠長報告，并由品管部門以及白身副廠長簽字確認(rèn)無誤后，方可流入油漆車間。三、油漆檢查

u油漆色板確認(rèn)系統(tǒng)

油漆色板的確認(rèn)，由李廠長主持，由王副廠長、葉副課長、油漆車間主管、駐廠油漆公司主管人員、客戶QC等至少五人以上參加，對色板的顏色、制作流程、制作工藝等細(xì)則進(jìn)行確認(rèn)并簽名后方可生效，確認(rèn)后的色板交由油漆庫房統(tǒng)一管理。u油漆車間首件檢查

油漆車間首件檢查，也分為新產(chǎn)品和老產(chǎn)品兩種。

新產(chǎn)品的首件檢查，是由李廠長主持，王副廠長、葉副課長、油漆車間主管、企劃、駐廠油漆公司主管等人員參加，針對新產(chǎn)品的顏色系統(tǒng)、操作流程、制作工藝，以及車間在批量生產(chǎn)時應(yīng)注意的事項等，進(jìn)行反復(fù)論證、融合的過程。

新產(chǎn)品的首件檢查要經(jīng)過李廠長、王副廠長、葉副課長、油漆車間主管確認(rèn)無誤后，方可投入批量生產(chǎn)。

老產(chǎn)品的首件檢查，由王副廠長、葉副課長主持，各油漆車間主管、各相關(guān)QC參加，針對產(chǎn)品的顏色、操作流程、制作工藝等項目與色板以及新產(chǎn)品操作記錄對照，經(jīng)研究最終確定無誤，并由王副廠長、葉副課長簽名確認(rèn)后，方可投入量產(chǎn)。u油漆各車間在批量生產(chǎn)過程中的各級QC檢驗油漆各車間在批量生產(chǎn)過程中的各級QC檢驗，是在車間批量生產(chǎn)過程中，由各駐油漆車間QC站對各相關(guān)車間OAK油、色系、漆膜進(jìn)行品質(zhì)驗收的過程，分為：①油漆A車間OAK油以及車枳件驗收；②油漆B車間餐桌驗收；③油漆C車間高背椅/車枳椅驗收三個部分。詳見附錄之《油漆車間品質(zhì)檢驗細(xì)則》

所有駐車間QC站在檢驗過程中，必須嚴(yán)格遵照品檢要求對產(chǎn)品品質(zhì)進(jìn)行檢驗、驗收。駐車間QC站在檢驗過程中，發(fā)現(xiàn)問題要及時通知車間單位予以處理，并向品管部門報備；如車間不能及時處理或者沒有能力處理，要協(xié)助車間單位停線或者換線生產(chǎn)，并立即向品管部門以及油漆主管副廠長報告，待問題確實解決后，方可正常生產(chǎn)；如車間單位在發(fā)現(xiàn)問題后仍執(zhí)意不改的，要勒令其停線，即刻向品管部門、油漆主管副廠長、李廠長報告，待確定排除問題后方可正常生產(chǎn)。u油漆送包裝前整體組裝檢查

油漆送包裝前整體組裝檢查，是指品管人員針對產(chǎn)品的整體顏色、色系、漆膜以及白身整體組裝結(jié)構(gòu)等項目進(jìn)行抽樣檢驗的一個過程。

此項檢查主要由品管人員高潔負(fù)責(zé)完成。餐桌一批抽查2-3張；餐椅一批抽查5～8張。抽查人員要向品管部門以及白身、油漆副廠長報告，并由品管部門以及白身、油漆副廠長簽字確認(rèn)無誤后，方可流入包裝車間。四、包裝檢查

u包裝材料的檢查（含各種布、海棉、五金、紙箱、玻璃等）

采購單位采購的各種布、海棉、五金、紙箱、玻璃、保力龍、舒美布、膠帶等材料，必須經(jīng)品管部門驗收與首次規(guī)定的樣品對比，部分材料如玻璃等必須經(jīng)過當(dāng)批實物組裝檢驗，報經(jīng)李廠長、葉副課長確認(rèn)無誤后方可入庫。u包裝首件檢查包裝車間的首件檢查，是由王副廠長、葉副課長主持，包裝車間主管、相關(guān)QC參加，就產(chǎn)品包裝材料、包裝方式、五金，車枳件組裝結(jié)構(gòu)、油漆工藝等項目與新產(chǎn)品會議決定內(nèi)容進(jìn)行對比、檢查、論證的過程，所有的首件產(chǎn)品包裝必須經(jīng)過王副廠長、葉副課長、包裝車間主管最終簽名確認(rèn)無誤后，方可投入量產(chǎn)。u包裝過程中組裝抽驗

包裝過程中組裝抽驗，是由品管人員負(fù)責(zé)，主要針對產(chǎn)品的包裝數(shù)量、五金、整體顏色、漆膜、整體結(jié)構(gòu)等項目進(jìn)行抽驗的過程。抽查人員要向品管部門以及油漆副廠長報告，并由品管部門以及油漆副廠長簽字確認(rèn)無誤后方可。五、出貨前QA組裝檢驗

出貨前的QA組裝檢驗，由品管QA人員李錦銀負(fù)責(zé)執(zhí)行，對一廠產(chǎn)品作最終檢驗的過程。本過程可以同包裝過程中的組裝抽驗同步進(jìn)行。

出貨前的QA組裝檢驗，主要針對產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、尺寸，白身、油漆車間加工工藝、包裝數(shù)量、包裝材料、五金等項目進(jìn)行最終檢驗。

試裝數(shù)量規(guī)定：出貨數(shù)量在100套以下試裝2套；100-500套試裝4套；500-1000套試裝6套；1000-1500套試裝8套；1500套以上試裝12套，具體明細(xì)詳見《出貨試裝檢驗報告》。《出貨試裝檢驗報告》必須經(jīng)李廠長、馬副廠長、王副廠長、葉副課長以及客戶QC確認(rèn)，裝柜負(fù)責(zé)人必須看到“完整”的檢驗報告后方可裝貨。六、各種輔助材料的驗收（砂紙、五金、刀具、三角帶等）

各種輔助材料的驗收，是指品管系統(tǒng)對各種生產(chǎn)輔助材料諸如砂紙、五金、刀具、三角帶、軸承、電料、各種辦公用品等進(jìn)行驗收的過程。

輔助材料的驗收主要由品管程云萍負(fù)責(zé)，各種輔助材料必須經(jīng)過品管以及車間部門試驗合格后，報經(jīng)葉副課長、李廠長確認(rèn)無誤，方可入庫。所有不符合車間品質(zhì)要求的材料，一律要求退回。

七、月總結(jié)_車間不良率及改進(jìn)討論會議

每月車間不良率及改進(jìn)討論會議，由李廠長主持召開，葉副課長主講，王副廠長、馬副廠長、各車間主管、各相關(guān)QC參加，主要針對上月在各車間發(fā)生的不良現(xiàn)象進(jìn)行檢討，研究出合理的改進(jìn)方案，以及確定今后該如何避免再發(fā)生類似錯誤。

以上為興京一廠品質(zhì)管理系統(tǒng)管理細(xì)則的相關(guān)規(guī)定，正如開篇所講，品質(zhì)是企業(yè)賴以生存、發(fā)展的最強(qiáng)有力的武器；品質(zhì)系統(tǒng)的好壞直接決定企業(yè)的生存以及發(fā)展空間；質(zhì)量戰(zhàn)略是企業(yè)經(jīng)營的保證；質(zhì)量管理是企業(yè)管理的綱。

各部門、車間、品管相關(guān)人員一定要嚴(yán)格遵守各相關(guān)規(guī)定，恪守本份，面對我們的全面品質(zhì)管理，要“永遠(yuǎn)戰(zhàn)戰(zhàn)兢兢，永遠(yuǎn)如履薄冰”！

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