層壓機試制試產技術總結報告

太陽能電池組件層壓機試制試產技術總結報告

一、產品試制的目的和意義

目前太陽能光伏電池組件生產企業(yè)所采用的太陽能層壓機質量比較高的主要是西歐，美國、日本的產品，但價位偏高。而國產的太陽能層壓機設備其自動化程度和精度都達不到他們的水平，為了提升我們的太陽能電池組件的產品質量。我公司獨立設計開發(fā)的新型太陽能光伏電池組件層壓機，將原來層壓機的層壓工序進行優(yōu)化，改進和加強了主體結構和自動化方面的設計，更適合各種材料太陽光伏電池組件的層壓加工、生產自動化程度得到了提升，生產效率和組件質量水平有較大幅度的提高。完全能滿足目前太陽能光伏電池組件生產企業(yè)對設備的要求。價格明顯低于國外的產品，但其生產出來的太陽能電池組件質量卻可與其比美。更適合國內市場的需要，完全可以替代進口。同時可為浙江省重點發(fā)展的太陽能光伏產業(yè)提供技術裝備，帶動一些相關行業(yè)的發(fā)展，為企業(yè)提供穩(wěn)定的效益來源，并且解決社會人員就業(yè)，具有良好的社會效益。

二、產品試制的主要內容與技術路線

新型太陽光伏電池組件層壓機是用于太陽光伏組件生產綜合設備，運用鏈式循環(huán)輸送系統(tǒng),光電定位系統(tǒng)，PLC控制技術，采用油槽加熱和三段加壓工藝，實現(xiàn)太陽光伏電池組件層壓機的自動進料、層壓,出料自動連續(xù)化生產，并可組成從放片開始到成品下線的自動生產線。

關鍵技術：a、改造了真空系統(tǒng)的構造，使原本上下真空竄氣現(xiàn)象得以解決，同時還降低了產品成本。

b、改變一般的傳統(tǒng)層壓工藝，采用三段式進行層壓，層壓壓力可進行分段調整，同時在上蓋板和下蓋板根據(jù)熱壓變形的原理進行設計，使上下板在層壓過程中能夠更好的與組件均勻接觸，最大限度地降低了碎片率和氣泡的發(fā)生。

c、采用鏈式循環(huán)輸送系統(tǒng)與光電定位系統(tǒng)，PLC控制技術，實現(xiàn)了入料、層壓、出料輸送三級同步運行。

d、優(yōu)化了層壓機的加熱系統(tǒng):用智能控溫技術，將工作臺溫度均勻性在±1.5℃左右.把設定的工作溫度與桌面的實際溫度誤差不大于1℃.

◆產品生產的工藝路線

圖紙設計選料切裁焊接組裝內襯裝配防銹處理拋光油漆冷調試烘爐檢驗測試交付使用現(xiàn)場驗收

◆主要技術參數(shù)

①極限真空：≤30Pa②溫度均勻性：±1.5℃③耐高溫性能；≤180℃

三、產品的功能特點及主要技術性能指標

◆產品功能特點：

①大流量熱油泵、保證了工作臺面溫度的均勻穩(wěn)定。

②真空速率可根據(jù)工藝要求進行選擇并與加熱系統(tǒng)結合，防止浮法玻璃裂開。

③層壓充氣的階段性和可調性設計。

④入料臺、出料臺和層壓臺的定位均由光電開關進行控制，位置準確、可靠。

⑤采用變頻器無級調速,入料臺、出料臺和層壓臺三級輸送帶同步運行，傳送速度根據(jù)工藝進行調整,并且輸送帶具有防偏裝置。

⑥設備所有操作系統(tǒng)全部在觸摸屏上顯示,界面清晰,功能齊全、操作簡單。

◆主要技術性能指標：

本項目研制具有自主知識產權的太陽能光伏電池組件層壓機設備，產品的主要技術指標達到或超過國外現(xiàn)有同類產品，滿足國內外客戶的要求。

項目要求達到的主要技術指標如下：1）抽真空時間：小于3分鐘。2）極限真空：≤30Pa。

3）可調層壓壓力：0.02-0.1MPa。4）工作臺溫度均勻性：±1.5℃。5）最高工作溫度：180℃。

五、產品的創(chuàng)新性和先進性

A、產品的創(chuàng)新性

1.改造原有真空系統(tǒng)的結構，解決了層壓過程中容易出現(xiàn)碎片的現(xiàn)象。

改造設計后的新真空系統(tǒng)不再使用2個SC50×50氣缸和真空控制閥，而使用二個角座閥分別控制上、下室的真空，這樣把下、下室完全分離開來，系統(tǒng)中再也不存在上、下室相互竄氣的問題，確保了層壓面地層壓電池組件時的正常工作。同時設備成本下降了近1000元，原二個SC50×50氣缸和真空控制閥系統(tǒng)需成本2100元，而改造后的二個角座閥僅需1100元。

2、采用暖氣片循環(huán)技術，提升了層壓機的下箱加熱板溫度均勻性。

國內現(xiàn)有的太陽能光伏電池組件層壓機的下箱加熱板是采用電穿孔板，它的溫度整體不均勻，孔口和板內的溫差較大。影響了太陽能電池組件的生產。本項目采用板面掛式暖氣片循環(huán)技術，加熱性能提高，而且是內管S行的設計，溫度在整個板內循環(huán)，比一般的穿孔加熱板溫度均勻性好，板面的平均溫差小于±1.度,(穿孔板板面溫度平均溫差為±3度).板面經過熱處理無變形現(xiàn)象。是當前太陽能組件層壓機使用性能上最優(yōu)越的一種加熱方式。

另外我們對加熱油路進行了改進,增長強了系統(tǒng)的安全性.油路中的膨脹油箱如果不注意造成堵塞就會引起爆炸的危險。我們在加熱裝置的油箱上新增了一條排氣裝置，即使造成了堵塞也會把混合氣體放出來，不會造成因為壓力過大引起爆炸的危險。

B、產品的先進性

與同類產品相比，本產品具有更好的加熱性，節(jié)約了電能，提高了安全性，在機器部件上也加以改善，使機器更加便于修理，減少了組件層壓機對太陽能電池組件的影響。

擴展閱讀：裝配通用技術條件

裝配通用技術條件

1、范圍

本標準規(guī)定了產品裝配的基本要求、連接方法、典型部件裝配要求、平衡和總裝通用技術條件，本標準適用于產品生產過程中組件裝配、部件裝配、總裝及調試車。2、引用標準

GB5226.1－1996工業(yè)機械電氣設備通用技術條件GB7932－87氣動系統(tǒng)通用技術條件GB10089－88圓柱蝸桿、蝸輪精度GB10095－88漸開線圓柱齒輪精度GB10096－88齒條精度

GB11365－89錐齒輪和準雙曲面齒輪精度GB11368－89齒輪傳動裝置清潔度3、基本要求

3.1產品必須嚴格按照設計工藝要求及本標準和產品有關的標準進行裝配。

3.2裝配環(huán)境必須清潔、總裝、試車的廠房的溫度、濕度、防塵量、照明等必須符合有關規(guī)定。3.3產品的零部件(包括外購、外協(xié)件)必須經檢驗合格方能進行裝配。

3.4零件在裝配前必須清理干凈，不得有毛刺、飛邊、氧化皮、銹蝕、切屑、砂料、灰塵、油污及劃線的涂色。

3.5除有特殊要求外在裝配前零件的尖角和銳邊必須倒鈍。

3.6配作表面必須按有關規(guī)定進行加工，完工后組部件應清理干凈；應進行工序間的防銹處理；關主部件放入工位器具。

3.7用修配法裝配的零件，修整后主要配合尺寸必須符合設計要求或工藝規(guī)定。

3.8裝配過程中零件碼放整齊，不得落地，不得磕碰劃傷，銹蝕，對涂漆零件的表面應注意保護。3.9裝配領出的零件在裝配前應加強管理，清洗過的軸承、軸套等進行復蓋，防止落入灰塵。3.10裝配中必須有適當專用工具、工裝或自制工具工裝，不準用榔頭直接打擊零件。3.11組裝時所有可拆件的結合面、配全面必須涂潤滑油。4、各種連接方法的要求4.1螺釘、螺栓連接

4.1.1螺釘、螺栓和螺母緊固時，嚴禁打擊或使用不適合的旋具與扳手，緊固后螺釘槽、螺母和螺栓頭部不得損傷。

4.1.2有規(guī)定擰緊力矩要求的緊固件，采用力矩扳手緊固。未規(guī)定擰緊力矩的螺栓可按附錄A(提示的附錄)的規(guī)定(我公司采用的螺釘、螺栓、螺母機械性能等級為8.8級)。

4.1.3同一零件用多個螺釘或螺栓緊固時，各螺釘(螺檢)需順時針、交錯、對稱逐步擰緊，如有定位銷應從靠近定位銷的螺釘或螺栓開始，如圖1所示。

4.1.4用雙螺母時應先裝薄螺母后裝厚螺母。

4.1.5螺釘、螺栓和螺母擰緊后，螺釘、螺栓一般應露出螺母1-2個螺矩。

4.1.6螺釘、螺栓和螺母擰緊后其支承面應與緊固件貼合。

4.1.7螺釘、螺栓和螺母擰緊前應按有關規(guī)定涂防松厭氧膠(涂膠處不得涂油)；按規(guī)定對緊固的螺栓做標記。

4.1.8沉頭螺釘擰緊后，釘頭不得高出孔端面，沉孔光滑，無毛刺；沉頭螺釘改錐口無毛刺。4.1.9防松止動墊圈在螺母擰緊后必須將花齒扳起并入螺母槽中。4.2銷連接

4.2.1圓柱銷的孔鉆鉸后應符合圖樣公差配合要求，其中心與平面垂直。彈性圓柱銷孔公差為H12。

4.2.2圓錐銷的孔鉆鉸后清理干凈，圓錐銷涂油后方可裝入，其接觸長度不小于工作長度的50%，重要的圓錐銷其接觸長度不小于工作長度的60%，并應分布在接合面的兩側。4.2.3貫通的圓錐銷其中心必須通過軸中心且垂直。

4.2.4定位銷的端面一般應該突出零件表面，帶螺尾的錐銷，內螺紋銷其大端應沉入孔內1-2毫米。

4.2.5開口銷裝入相關零件后其尾部位應分開60°－90°。4.2.6銷釘裝入時不得用鐵榔頭直接錘擊，應選用適當?shù)脑忆N工具。4.3鍵連接

4.3.1裝鍵前，清除鍵槽銳邊，普通平鍵裝在軸上時，必須保持緊密配合，不許修銼鍵的有配合的兩個側面。鍵與軸鍵槽底相接觸，鍵與輪轂鍵槽兩側面應均勻接觸，其配合面間不得有間隙，過緊時可修整輪轂鍵槽。

4.3.2鉤頭鍵、楔形鍵裝配后，其按接觸面積應不小于工作面積的70%，而且不接觸部分不得集中一段，外露部分應為斜面長度的10%－15%。

4.3.3間隙配合的鍵或花鍵裝配后，相對運動的件沿頭軸向移動時，不得有松緊不勻現(xiàn)象，花鍵接合面不得有劃痕，擦傷等。

4.3.4花鍵聯(lián)接的定位面(外徑定心或內徑定心面)不許有劃痕和擦傷等缺陷。如稍有可用細挫及細砂布修光。

4.3.5影響機器精度的花鍵配合(串墨輥)應按設計、工藝技術要求裝配。4.4過盈連接

4.4.1壓裝

4.4.1.1壓裝時不得損傷零件。不準用鐵榔頭直接錘擊零件，應根據(jù)零件材料選用銅榔頭、木榔頭、皮錘等。

4.4.1.2壓入過程應平穩(wěn)，被壓入件應準確到位。

4.4.1.3壓裝的軸或套引入端應有適當導錐，但導錐長度不得大于配合長度的15%，導向斜角一般不應大于10°。

4.4.1.4將實心軸壓入盲孔時，應在適當部位留有排氣孔或槽。

4.4.1.5裝配過程中按工藝要求選用壓力機，不準用壓力機直接壓裝零件，骨架式油封、軸承須用專用工具壓裝。

4.4.1.6壓裝零件表面除有特殊要求外，壓裝時應涂以清潔的潤滑劑。4.4.2熱裝

4.4.2.1裝配過程一般選用熱鼓風烤箱加熱零件，溫度一般控制在120℃左右。

4.4.2.2零件加熱到預定溫度后，應取出立即裝配，并應一次裝到位置中間不得停頓。4.4.2.3熱裝后一般應讓其自然冷卻，不應驟冷。

4.4.3鉚接

4.4.3.1鉚釘?shù)牟牧吓c規(guī)格尺寸必須符合設計要求，鉚釘孔的加工應符合有關標準。4.4.3.2鉚接時不得損壞被鉚接零件表面，也不得使被鉚接零件變形。

4.4.3.3除有特殊要求外，一般鉚接后不得出現(xiàn)松動現(xiàn)象，鉚的頭部必須被鉚接零件緊緊接觸，并應光滑圓整。4.4.4粘接

4.4.4.1粘結劑必須符合設計或工藝要求。4.4.4.2被粘接的表面必須做好預處理，（清洗清潔、汽油去污、丙酮擦凈）符合粘接工藝要求。4.4.4.3經過預處理的零件應立即進行粘接。

4.4.4.4粘接時粘結劑應涂得均勻，相粘接的零件應注意定位。4.4.4.5固化時溫度、壓力、時間等必須嚴格按工藝規(guī)定。4.4.4.6粘接后應清除多余的粘結劑。5、典型部件裝配要求5.1滾動軸承的裝配

5.1.1軸承在裝配前必須是清潔的，與軸承配合的零件表面不應在磕、碰、傷等缺陷。

5.1.2對于油潤滑的軸承，裝配后一般應注入約二分之一空腔符合規(guī)定的潤滑脂，留有空隙，預防攪油熱。

5.1.3用壓入法裝配時，不得用鐵榔頭直接錘擊軸承，應用專用工具或在過盈配合環(huán)上墊以棒或套（如圖2）不得通過滾動體和保持架傳遞壓力或打擊力，且注意不要傷及保持架、密封圈、防塵蓋。

5.1.4軸承內圈端面應靠緊軸肩

5.1.5軸承外圈裝配后其定位端軸承蓋與墊圈或外圈的接觸應均勻。5.1.6熱裝軸承時，加熱溫度一般應不高于120℃。

5.1.7裝配可拆卸的軸承時，必須按內外圈和對位標記安裝，不得裝反或與別的軸承內外圈混裝。5.1.8可調頭裝配的軸承，在裝配時應將有編號的一端向外，以便識別。

5.1.9在軸的兩邊裝配徑向間隙不可調的向心軸承，并且軸向位移是以兩端端蓋限定時，只能一端軸承緊靠端蓋，另一端通過控制片厚度進行間隙調整（如圖3）。

5.1.10在軸輥類零件的兩邊裝配圓錐滾子軸承或向心推力球軸承時，通過調整端蓋調整墊(見圖4)或兩軸承間剛性隔環(huán)（見圖5）調整軸承予緊力。調整時按設計技術要求及工藝規(guī)定配磨圖4的調整墊或圖5的內外環(huán)隔套。

5.1.11推力球軸承的緊圈與軸一般取過渡配合(緊固與軸同轉)，松圈與相鄰固定件貼在一起，不隨軸轉動。5.1.12滾動軸承裝好后，用手轉動應靈活平穩(wěn)。

5.2滑動軸承的裝配

5.2.1滑動軸承的摩擦面上不允許有擦傷、磕傷等缺陷，禁止用銼刀銼修，不得隨意刮鉸，孔內的油槽尖棱應倒鈍。

5.2.2滑動軸承應清潔，滾筒軸套安裝前應清洗，并試通油路，要求進油孔，油槽清潔無異物。5.2.3軸瓦和軸頸接觸應良好，接觸面積瓦不少于55%，軸頸不少于70%。

5.2.4軸套外徑與墻板孔裝配時應按設計要求和工藝規(guī)定進行選配，以保證配合間隙。5.3齒輪的裝配

5.3.1裝配齒輪時，齒輪與軸的配合必須符合設計要求，齒輪基準端面與軸肩（或定位套端面）應貼合，并應保證齒輪基準端面與軸線的垂直度要求。5.3.2相嚙合的圓柱齒輪副的軸向錯位應符合下列要求：a．當齒寬B≤100mm時，錯位△B≤0.05B；

b．當齒寬B＞100mm時，錯位△B≤5mm。

5.3.3齒輪裝配后，齒面的接觸斑點和側隙，應符合GB10095和GB11365的規(guī)定。齒輪齒條副、蝸輪、蝸桿副裝配后的接觸斑點和側隙應分別符合GB10096和GB10089的規(guī)定。

5.3.4蝸輪副裝配好后，還要檢查其轉動的靈活性，傳動中間平面極限偏移符合GB10089的規(guī)定。5.3.5印刷機主傳動齒輪應按設計和工藝要求進行裝配；按設計要求進行齒輪節(jié)圓徑向跳動誤差，齒輪端面擺動誤差及齒輪嚙合側隙檢驗。

5.3.6齒輪箱裝配后，用手轉動時應靈活平穩(wěn)。

5.3.7齒輪箱裝配后的清潔度應符合GB11368的規(guī)定。5.3.8圓錐齒輪安裝時，大齒背要求對齊。

5.4鏈輪、鏈條的裝配

5.4.1鏈輪與軸的配合必須符合設計要求，空套鏈輪應在軸上轉動靈活。

5.4.2主動鏈輪和從動鏈輪的輪齒幾何中心平面應重合，一般應小于或等于兩輪中心距的千分之二。

5.4.3鏈條非工作邊下垂度應符合設計要求，若設計未規(guī)定應按兩鏈輪中心距的1%－5%調整。5.4.4鏈條在工作中應有良好的潤滑。5.5潤滑系統(tǒng)的裝配

5.5.1潤滑系統(tǒng)的管路在裝配前必須除銹、清洗，在裝配和存放時應注意防塵、防銹。5.5.2油管內部、分油體內部必須進行清理，無切屑、毛刺、油污、灰塵。5.5.3注入潤滑系統(tǒng)的潤滑油應符合設計和工藝要求。5.5.4油管排列整齊并固定牢固。

5.5.5油管和分油體接口處不得漏油，必須按設計的要求保證各部位潤滑油輸送。5.6氣動系統(tǒng)的裝配

裝配氣動系統(tǒng)時符合GB7932規(guī)定

5.7密封件裝配

5.7.1裝配密封件時對石棉線和氈墊應先浸油，對油封和密封圈，裝配前應涂上潤滑油脂。5.7.2油封的裝配方向應使工作壓力把密封唇部壓緊在軸上（如圖6）不得裝反。如油封于防塵時，則應使唇部背面向軸承。

5.7.3安裝油封時，應按工藝規(guī)定采用專用壓油封工具或導向套工具，不準用鐵榔頭直接捶擊，避免由于裝配不當而造成變形和損傷。

5.7.4裝毛氈圈時，毛氈圈的內孔應小于軸孔直徑2mm，接口部分剪成30°的斜角搭接，以防密封不嚴。裝配時應在毛氈上加入潤滑油。

5.8電氣系統(tǒng)裝配

5.8.1電氣元件在裝配前應進行測試、檢查。不合格者不能進行裝配。5.8.2應嚴格按電氣裝配圖樣要求布線和連接。5.8.3所以導線的絕緣層必須完好無損。

5.8.4焊點必須牢固，不得有脫焊或虛焊現(xiàn)象，焊點應光滑、均勻。5.8.5電氣系統(tǒng)裝配的其他要求按GB5226.1的規(guī)定或產品標準的有關規(guī)定。6、平衡

6.1有不平衡力矩要求的零部件，裝配時應進行靜平衡或動平衡試驗。

6.2對回轉零部件的不平衡質量可用配重，去重和改變平衡塊的數(shù)量或位置的方法進行校正。6.3用配重方法時，必須固定牢靠，用去重方法校正時應注意不得影響零件的剛度、強度和外觀。6.4滾筒找平衡時，應先檢查滾筒平衡架兩軌是否合格、平衡架是否水平。7、總裝及試車

7.1產品總裝時，對隨機附件應進行試裝并要保證設計要求。

7.2產品總裝后均應按產品標準和有關技術文件的規(guī)定進行試車和檢驗。

7.3油路、氣路、水路、電路排列合理，整齊、美觀、干凈、暢通、曲線一致，固定牢靠。7.4裝配中油孔、氣孔、軸承等必須把孔口扎起，軸承封蓋，防止進入灰塵。

7.5裝配過程中始終保持零件、部件、機組的清潔度，并及時用塑料布蓋起來，裝配過程中底座、走線槽等必須用紙板等隔離物蓋好，保護原漆面。

7.6部裝后需進行試車的機組，必須試車，所有機組裝配員工自檢并填寫自檢記錄后，交檢查員檢查，并填寫專檢檢查記錄。

7.7總裝應嚴格按照總裝試車和電氣質量檢查記錄中要求的項目，逐一自檢，合格后交檢查員檢查，并填寫專檢檢查記錄。

7.8試車、檢查合格后應排除清理試驗用油、水、氣，并清除所有臟污、油墨保證產品清潔度符合有關規(guī)定的要求，并采取長效防銹措施后，方可轉入噴漆、包箱車間。

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