船舶裝配工藝流程

船體裝配的流程

摘要：早期的造船是將船體各構(gòu)件用鉚釘連接起來(lái)的，而現(xiàn)代的鋼質(zhì)船舶改為焊接，采用了分段和總段建造法，既擴(kuò)大了船體建造作業(yè)面，又能采用半自動(dòng)和自動(dòng)焊機(jī)，依靠一整套工藝裝備，為成批造船和實(shí)行生產(chǎn)流水線提供了條件。

關(guān)鍵詞：裝配流程舾裝試驗(yàn)

正文：通過(guò)對(duì)船體裝配工藝的了解，船體裝配工藝流程在各個(gè)船廠都已經(jīng)形成了一套獨(dú)立的體系，并且各個(gè)船廠都有所不同。我個(gè)人對(duì)船體裝配工藝流程的了解大致如下：首先是船體放樣，即把設(shè)計(jì)型線圖按一定比例繪制在放樣間的地板上面，也可以通過(guò)數(shù)學(xué)方法編成程序輸入電子計(jì)算機(jī)進(jìn)行數(shù)學(xué)放樣。

然后進(jìn)行船體鋼材預(yù)處理和號(hào)料。船體構(gòu)件加工，即對(duì)號(hào)料后的鋼材進(jìn)行邊緣加工和成型加工。

船體裝配，即把船體構(gòu)件組合成整個(gè)船體的過(guò)程，部件裝配，分段裝配，總段裝配，最后是船臺(tái)大合攏。

船體焊接，即運(yùn)用焊接技術(shù)并且采用合理的焊接程序，將已經(jīng)裝妥的船體部件，分段，整個(gè)船體的各種焊縫，按照設(shè)計(jì)要求連接起來(lái)，從而使各種船體結(jié)構(gòu)合成一個(gè)整體，還要通過(guò)超聲波探傷和X光探傷檢測(cè)。

密性試驗(yàn)，即氣壓試驗(yàn)，煤油試驗(yàn)，沖水試驗(yàn)，泵水試驗(yàn)和沖油試驗(yàn)。船舶下水，即重力式下水，漂浮式下水和機(jī)械化下水，將船從建造區(qū)域移到水中的過(guò)程。

船舶舾裝，船舶舾裝的主要內(nèi)容是船舶各種機(jī)械設(shè)備和管系的安裝，電氣安裝，木工作業(yè)，絕緣作業(yè)，涂裝作業(yè)，居住區(qū)域內(nèi)舾裝等。過(guò)去除少數(shù)舾裝工作在船臺(tái)上進(jìn)行外，大多數(shù)是在船舶下水后移泊到碼頭進(jìn)行，把船臺(tái)上的舾裝工作提前到分段或總段裝配時(shí)進(jìn)行，即要擴(kuò)到預(yù)舾裝的數(shù)量。船舶舾裝是一項(xiàng)相當(dāng)復(fù)雜的工作，不僅僅需要各個(gè)專業(yè)工種的相互配合，而且需要生產(chǎn)的合理組織與安排，以便最大限度的縮短造船總周期。

船舶試驗(yàn)，即系泊試驗(yàn)，傾斜試驗(yàn)，航行試驗(yàn)。系泊試驗(yàn)是當(dāng)系泊與碼頭的船舶在船體工程和舾裝工程基本完成，并取得船東和驗(yàn)船部門的同意后，根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙和試航規(guī)程要求，對(duì)該船的主機(jī)，輔機(jī)以及各種設(shè)備和系統(tǒng)進(jìn)行試驗(yàn)，其目的是檢查船舶完整性和可靠性。其中航行試驗(yàn)又稱為試航，是對(duì)所建造的船舶進(jìn)行一次綜合性的考察，是第二階段試驗(yàn)。

交船與驗(yàn)收，即船舶試驗(yàn)結(jié)束后，船廠立即進(jìn)行消除各種缺陷的返修和拆驗(yàn)工作，并對(duì)船舶本體和船上的一切裝備按照?qǐng)D紙，說(shuō)明書和技術(shù)文件上的項(xiàng)目，一一向船東交驗(yàn)。當(dāng)上述工作結(jié)束后，即可簽署交船驗(yàn)收文件，并由驗(yàn)船部門發(fā)給合格證書，船東接船離廠。參考文獻(xiàn)：

1．馬曉平.朱駿.周衛(wèi)鵬.王矩成.現(xiàn)代船舶制造技術(shù)基礎(chǔ).江蘇科技大學(xué)出版社2．王云梯.船體裝配工藝.哈爾濱工程大學(xué)出版社

3．金仲達(dá).中級(jí)船體裝配工工藝學(xué).哈爾濱工程大學(xué)出版社

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船體裝配工藝規(guī)范

前言

1范圍

本規(guī)范規(guī)定了鋼質(zhì)船體建造的施工前準(zhǔn)備、人員、工藝要求和工藝流程。本規(guī)范適用于散貨船、油輪、集裝箱船、儲(chǔ)油船的船體鋼結(jié)構(gòu)的建造，其它船舶可參考執(zhí)行。2規(guī)范性引用文件

Q/SWS60-001.2-201*船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)建造精度

3術(shù)語(yǔ)和定義

下列術(shù)語(yǔ)和定義適用于本規(guī)范。

3.1零件

單個(gè)的鋼板或型材。如：肋板、縱骨等。

3.2部件

兩個(gè)或兩個(gè)以上零件裝焊成的組合件。如：帶扶強(qiáng)材的肋板、帶扶強(qiáng)材的平面艙壁。

3.3分段

整個(gè)船體結(jié)構(gòu)為了制造方便而分解成的若干個(gè)平面或立體的塊。而這些塊又能組成一個(gè)完整的船體，這些塊就叫分段。

3.4總段

將幾個(gè)相鄰分段組成一個(gè)較大的塊，該較大塊稱總段。如：上層建筑總段。3.5小組立

將兩個(gè)或兩個(gè)以上零件組成的部件的生產(chǎn)過(guò)程。如：拼T型材、肋板上裝扶強(qiáng)材和開(kāi)孔加強(qiáng)筋等。

3.6中組立

將部件和部件加零件組成一個(gè)較大組合件的生產(chǎn)過(guò)程。如：拼裝成油柜等。

3.7大組立

將零件和部件組成分段的生產(chǎn)過(guò)程。

3.8總組

將幾個(gè)相鄰分段組成一個(gè)總段的生產(chǎn)過(guò)程。

3.9搭載

在船塢內(nèi)將分段和總段組成完整一艘船體的生產(chǎn)過(guò)程。

4施工前準(zhǔn)備

4.1圖紙資料：

施工前有關(guān)圖紙，零件明細(xì)表，焊接工藝和完工測(cè)量表等。4.2材料：

施工前查對(duì)零件的材質(zhì)牌號(hào)，鋼板厚度，型材尺寸等應(yīng)與圖紙相符合。4.3工具：

鋼卷尺、線錘、水平橡皮管、油泵、花蘭螺絲、鐵楔、各種“馬”、激光經(jīng)緯儀、錘、

氧乙炔割炬、電焊龍頭、電焊面罩、角尺、角度尺。5人員

裝配工上崗前應(yīng)進(jìn)行專業(yè)知識(shí)和安全知識(shí)的培訓(xùn)。并且考試合格。能明了圖紙內(nèi)容和意圖，能明了下料切割后零部件上所表達(dá)的文字、符號(hào)的內(nèi)容含義。熟悉有關(guān)的工藝和技術(shù)文件并能按要求施工。

6工藝要求

6.1小組立

6.1.1小組立工藝流程：

小零件對(duì)準(zhǔn)大零件構(gòu)件線或?qū)�合線裝配定位焊整理零件焊接焊后火工矯正必要的加強(qiáng)支撐6.1.2小組立作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)：

對(duì)合線＜＜構(gòu)件對(duì)劃線（理論線或?qū)�合線偏移）＜1.5mm～2.0mm平整度＜4mm～6mm

小零件對(duì)大零件垂直度＜2mm

標(biāo)準(zhǔn)極限平面板架：L＜±4mm＜±6mmB＜±4mm＜±6mm對(duì)角線差值：L1-L2＜4mm＜8mm6.2中組立

6.2.1中組立工藝流程：

平鋪大部件在制胎架或平臺(tái)胎架或平臺(tái)上小部件安裝在大部件上加臨時(shí)支撐裝配定位焊焊接火工矯正

6.2.2中組立作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)：

構(gòu)件對(duì)合線（理論線或?qū)�合線）偏移＜1.5mm主要平面不平度＜4mm小零件對(duì)大零件垂直度＜2mm框架四角水平＜±8mm縱骨端面平面度＜±4mm（兩對(duì)角線中點(diǎn)間距）≤2mm

對(duì)合線對(duì)合線臨時(shí)支撐油柜6.3大組立

6.3.1貨艙雙層底大組立6.3.1.1工藝流程：

構(gòu)件小組構(gòu)內(nèi)底板拼板FCB焊接架線檢驗(yàn)及修正內(nèi)底縱骨裝焊肋板縱桁安裝構(gòu)架焊接舾裝跟蹤補(bǔ)漆構(gòu)外底板拼板FCB焊接架線檢驗(yàn)及修正外底縱骨裝焊大組立完成完整分段完工測(cè)量焊接舾裝交驗(yàn)內(nèi)場(chǎng)平直中心外場(chǎng)平臺(tái)區(qū)6.3.1.2裝配作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)：

分段長(zhǎng)：L＜±4mm分段寬：B＜±4mm分段高：H＜±3mm

分段方正度：＜4mm(內(nèi)、外底板對(duì)角線差值)分段扭曲度：＜±8mm（內(nèi)底板四角水平）

縱骨端平面度：＜±4mm內(nèi)、外底板中心線偏差＜±3mm內(nèi)、外底板肋位線偏差＜±3mmLB2B1墩木L

6.3.2貨艙舭部大組立

6.3.2.1貨艙舭部分段工藝流程：

平直中心：分段小組立構(gòu)架線斜底拼板FCB焊接檢驗(yàn)及修正斜底縱骨裝焊肋板肘板裝焊構(gòu)架外底板拼板FCB焊接線檢驗(yàn)及修正構(gòu)架外傍板拼板FCB焊接線檢驗(yàn)及修正肋骨裝焊大組立成分段焊接舾裝完工測(cè)量交驗(yàn)外底縱骨裝焊二片狀分段組立接焊曲面中心或平臺(tái)

典型分段縱骨散裝:曲型分段縱骨散裝肋板框中組立L25肘板L24L20斜板外底6.3.2.2裝配作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)

分段長(zhǎng)：L＜±4mm分段寬：B＜±4mm內(nèi)底高：H1±3mm舭部尖頂高：H2±4mm

分段方正度：（測(cè)斜板）＜4mm分段扭曲度：（測(cè)斜板）＜±8mm縱骨端面度：＜±4mm

6.3.3貨艙頂邊水艙大組立6.3.3.1貨艙頂邊水艙分段工藝流程

H2H1B12B13舭龍骨舷側(cè)平直中心：分段小組立斜斜斜板拼板焊接板縱骨裝焊板與折角板拼裝甲甲板拼板焊接板縱骨裝焊肋板、肘板裝焊斜板與甲板合攏焊接

B4頂邊艙甲板上甲板B1B2臨時(shí)支撐B3B4HB36.3.3.2裝配作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)

分段長(zhǎng)：L＜±4mm分段寬：B＜±4mm分段高：H＜±4mm

分段方正度：（測(cè)上甲板）＜4mm分段扭曲度：（上甲班）＜±8mm縱骨端平面：＜±4mm

B2BLBLB

6.4.4舷側(cè)分段大組立6.4.4.1舷側(cè)分段工藝流程

備料：小、中合攏送來(lái)舷側(cè)板，頂邊水艙斜板,肋板框，肋骨舷側(cè)板平鋪在平胎架插入肋板框和頂邊水艙斜板焊接火工矯正測(cè)量

斜邊艙頂板肋板框肋骨舷側(cè)板

6.4.4.2裝配作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)

分段長(zhǎng)：L＜±4mm分段寬：B＜±4mm分段高：H＜±4mm分段方正度：（舷側(cè)板）＜4mm縱骨端平面：＜±4mm

6.4.5機(jī)艙雙層底大組立6.4.5.1機(jī)艙雙層底工藝流程

構(gòu)件小組立內(nèi)底胎架制造鋪內(nèi)底板板上二次劃線構(gòu)件安裝焊前交驗(yàn)焊接艙鐵內(nèi)舾管件件裝、焊外板安裝吊胎環(huán)架裝，焊翻、身拆擱離置構(gòu)件與外板焊接完工測(cè)量及交驗(yàn)密性試驗(yàn)焊焊接前測(cè)量

立胎架，拼焊內(nèi)底板，調(diào)中組立件舾裝、蓋外板、焊接假隔艙壁舷側(cè)板

6.4.5.2裝配作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)

分段長(zhǎng)：L＜±4mm分段寬：B＜±4mm分段高：H＜±4mm

分段方正度：（內(nèi)底板四角水平）＜±8mm（加測(cè)機(jī)座內(nèi)底板水平）

6.4.6機(jī)艙上甲板（平臺(tái)甲板）大組立

6.4.6.1機(jī)艙上甲板（平臺(tái)甲板）分段工藝流程：

構(gòu)件小組立外板胎架制造平臺(tái)主甲板胎架制造平臺(tái)主甲板拼裝吊環(huán)安裝及加強(qiáng)完中工心驗(yàn)測(cè)線線量、等及肋標(biāo)完骨記善檢鋪外板及焊接二次劃線構(gòu)架安裝構(gòu)架焊接6.4.6.2裝配作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)

分段長(zhǎng)：＜±4mm分段寬：＜±4mm分段高：＜±4mm分段下口半寬0～8mm

縱橫艙壁垂直度＜±3mm

B（下口L）B上口H()分段兩端平面＜±3mm（板和縱向構(gòu)建）

()拼板焊接二次劃線構(gòu)架安裝傍板吊裝焊前測(cè)量構(gòu)架焊接舾裝交驗(yàn)涂裝

B下口6.4.7槽形橫艙壁大組立6.4.7.1槽形艙壁分段工藝流程

構(gòu)件小組立下墩胎架制造槽形艙壁胎架制造鋪板構(gòu)架安裝下墩頂板安裝下墩圍板安裝加下劃線切割墩安裝焊接頂板安裝焊接強(qiáng)排、吊環(huán)裝焊密性試驗(yàn)焊接槽形艙壁板拼裝槽形艙壁板焊接涂裝交驗(yàn)完線工、塢測(cè)水對(duì)量平合及檢線完驗(yàn)標(biāo)善線記中、心船翻身、卸貨板裝焊卸舾裝貨板裝焊舾裝

6.4.7.2裝配作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)：

寬度：B＜±4mm高度：H＜±4mm

墩坐下口的直壁和斜壁距離S＜±3mm座墩下口四角水平＜±4mm座墩下口直線度＜3mm直壁面中點(diǎn)彎曲＜8mm槽形上端封扳平直度＜3mm完工后劃中心線、低位對(duì)合水線、高位對(duì)合水線。

座墩斜壁槽型艙壁胎架座墩直壁焊縫檢查后，封擋灰板、再作密性試驗(yàn)

6.4.8尾部分段大組立6.4.8.1尾部分段工藝流程：

尾軸轂定位構(gòu)件小組立尾軸管尾軸胎架制造管前鑄鋼件定位艉尖艙壁定位各肋板逐塊安裝尾軸管安裝焊前測(cè)量構(gòu)架焊接尾軸管與鑄鋼件預(yù)熱尾軸管與鑄鋼件焊接尾軸管密性及交驗(yàn)舾裝外板安裝外板板縫及構(gòu)架焊接尾軸轂預(yù)熱尾軸管安裝預(yù)熱焊接涂裝完工交驗(yàn)完線工、測(cè)船量塢及對(duì)完合善線中標(biāo)心記尾軸轂與外板焊接6.4.8.2裝配作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)

前后尾軸管偏心＜3mm（施工中焊接變形進(jìn)行監(jiān)控）

后尾軸轂后端至前尾軸轂前端總長(zhǎng)L其余量為：+30～+40，余量前后端各

占一半。

尾尖艙壁水平＜±3mm尾軸管水壓試驗(yàn)≥0.02MPa

和鑄鋼件相焊焊縫鑄鋼件和鋼板預(yù)熱至≥120C。半圓尾軸管拼成整圓尾軸管和后尾軸轂裝焊板架間焊接尾軸管插入蓋外板、焊接、水壓試驗(yàn)L+30～+40壓力≥0.02MPa水平＜3mm偏心＜3mm6.4.9掛舵臂分段大組立6.4.9.1掛舵臂分段工藝流程：

構(gòu)件小組立舵機(jī)平臺(tái)板焊接二次劃線掛安裝縱橫構(gòu)架焊前測(cè)量構(gòu)件焊接掛舵臂預(yù)熱舵臂與構(gòu)架焊接外板安裝外板板縫及與構(gòu)架焊接掛舵臂預(yù)熱鋪胎架制造舵機(jī)平臺(tái)板完線工、涂裝完工交驗(yàn)測(cè)肋掛塢裝焊吊環(huán)舵臂與外板焊接對(duì)量骨合及檢線完驗(yàn)標(biāo)善線記中、心船

6.4.9.2裝配作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)

長(zhǎng)度：＜±4mm寬度：＜±4mm高度：＜±4mm舵桿中心線＜±3mm

尾尖艙壁垂直度＜±3mm

舵機(jī)艙平臺(tái)平面度＜±8mm6.4.9.3工藝要領(lǐng)

6.4.9.3.1掛舵臂焊前收縮反變形7mm～12mm。（向艉傾斜）

6.4.9.3.2掛舵臂焊前預(yù)熱≥120℃。

6.4.9.3.3掛舵臂和分段焊接時(shí)，隨時(shí)監(jiān)控舵桿中心線線錘偏差，用調(diào)整焊接程序來(lái)糾偏。

舵桿中心線掛舵臂左右［30a斜撐舵機(jī)倉(cāng)平臺(tái)平臺(tái)尾尖艙壁

6.4.10艏部分段大組立6.4.10.1艏部分段工藝流程：

構(gòu)件小合攏外板胎架制造外板拼板外板二次劃線橫梁、甲板縱骨安裝傍板安裝完工焊前交驗(yàn)焊接測(cè)量及交驗(yàn)涂裝肋骨安裝焊接主甲板胎架制造主甲板拼焊主甲板二次劃線焊檢塢前驗(yàn)對(duì)測(cè)線合量、線并中標(biāo)完心記善線肋、骨船6.4.10.2裝配作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)

長(zhǎng)度：L＜±4mm寬度：B＜±4mm高度：H＜±4mm

開(kāi)孔平臺(tái)板四角水平＜±8mm

外板開(kāi)孔平臺(tái)

外底縱骨6.5總組

6.5.1貨艙舷側(cè)分段總組6.5.1.1工藝流程：焊驗(yàn)下壓擱墩設(shè)置載艙分段定位上壓載艙分段定位總組裝配槽形艙壁吊裝吊裝加強(qiáng)前線、測(cè)、船量水塢，平對(duì)完線合善、線肋直標(biāo)骨剖記檢線焊接舾裝完工測(cè)量及交驗(yàn)補(bǔ)漆6.5.1.2裝配作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)：

長(zhǎng)度：L＜±4mm寬度：B＜±4mm高度：H0～5mm梁拱：b0～10mm

縱骨端平面平面度＜±3mm槽形艙壁垂直度＜±3mm槽形艙壁水平度＜±4mm

上邊水艙和下邊水艙肋骨線錯(cuò)位＜±4mm槽型艙壁上甲板分段底邊艙舷側(cè)艙壁槽型艙壁臨時(shí)支撐φ402×20

6.5.2貨艙雙層底分段總組

6.5.2.1工藝流程：

帶有擱墩設(shè)置中心線分段定位另只分段定位焊線前、總組裝配完工焊接舾裝測(cè)量及交驗(yàn)補(bǔ)漆測(cè)肋對(duì)量骨合，檢線完驗(yàn)標(biāo)善線記中、心船塢

6.5.2.2裝配作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)：

長(zhǎng)度：L＜±4mm寬度：B＜±4mm內(nèi)底水平：＜±8mm

縱骨縱桁端平面平面度＜±3mm內(nèi)底方正度＜4mm（對(duì)角線差值）LB2LB1墩木

6.5.3機(jī)艙上甲板分段總組（平臺(tái)甲板相似）

6.5.3.1工藝流程：焊驗(yàn)另只分段定位前線、測(cè)、船總段裝配吊裝加強(qiáng)量水塢，平對(duì)完線合善、線肋直標(biāo)骨剖記檢線焊接舾裝完工測(cè)量及交驗(yàn)補(bǔ)漆帶有擱墩設(shè)置中心線分段定位B2（上口）加強(qiáng)B2（下口）

6.5.3.2裝配作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)：

長(zhǎng)度：＜±4mm首尾甲板寬度：0～5mm首尾下口寬度：0～15mm甲板水平：＜±8mm

高度：0～5mm

縱向件端面平面度＜±3mm

縱橫艙壁垂直度≤0.1%h且＜10mm。

6.5.4上層建筑總段6.5.4.1工藝流程：

第二層甲吊封艙件板分段定位、裝配接焊劃居胎架制造住甲板分段定位第二層甲板圍壁位置線劃第三層甲板圍壁位置線依次逐層吊裝

6.5.4.2裝配作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)：

中心線誤差＜±3mm層高0～15mm甲板四角水平＜±3mm

主要圍壁十字接頭錯(cuò)位＜1/3t（t取較薄壁厚）羅經(jīng)甲板駕駛甲板D甲板C甲板B甲板A艇甲板主甲板平臺(tái)

6.6船塢搭載：6.6.1船塢劃線6.6.1.1工藝流程：

用精度級(jí)激光經(jīng)緯儀劃線，光點(diǎn)距離，光點(diǎn)之間用粉線彈劃，定位肋骨線和塢底中心線釘焊不銹鋼板，每個(gè)底部分段立2根標(biāo)桿。

底部分段船塢基線標(biāo)桿塢底中心線

6.6.1.2裝配作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)：

塢底中心線左右誤差＜±1.5mm船塢基線上下誤差＜±1.5mm

定位肋骨線垂直度＜±3mm（在最大半寬處）半寬線＜±3mm

相鄰分段定位肋骨線間距＜±3mm直剖對(duì)合線＜±3mm船長(zhǎng)＜±3mm

6.6.2底部總段船塢搭載6.6.2.1工藝流程：

總段起吊到位搭載定位測(cè)量600t行車脫鉤搭載定位裝配焊接驗(yàn)收

6.6.2.2裝配作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)：

中心線≤±3mm定位肋骨線≤±4mm分段四角水平≤±8mm距基線高度≤±5mm

定位肋骨線塢底中心線6.6.3橫艙壁分段船塢搭載6.6.3.1工藝流程：完工焊接測(cè)量及交驗(yàn)分段起吊到位搭載定位加排固定600t行車脫鉤焊前測(cè)量搭載裝配船搭塢載散裝裝配件及安裝6.6.3.2裝配作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)中心線誤差：≤±3mm左右水平誤差≤±4mm高度誤差≤±5mm

垂直度≤0.1%h且≤10mm

座墩垂直壁下口和內(nèi)底水密肋板下口錯(cuò)位＜1/4t,（t較薄板厚）

槽型倉(cāng)壁穩(wěn)定拉索底部分段6.6.4舷側(cè)總段塢內(nèi)搭載6.6.4.1工藝流程：舷外支撐設(shè)置總段起吊到位搭載定位艙內(nèi)支撐設(shè)置設(shè)置天橋定位固定完工焊接測(cè)量及交驗(yàn)600t行車脫鉤搭載裝配焊前測(cè)量6.6.4.2裝配作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)定位肋骨線誤差≤±4mm貨艙開(kāi)口距中半寬≤±4mm上甲板水平≤±8mm

分段間距接縫間隙6+-62mm，局部間隙≤18mm分段接縫處肋距±10mm，極限±20mm舭部設(shè)舷外支撐艙內(nèi)設(shè)支撐

擱排D型總段槽型倉(cāng)壁倉(cāng)內(nèi)支撐油泵6.6.5貨艙口間甲板總段船塢搭載6.6.5.1工藝流程：

總段翻身起吊到位搭載定位600t行車脫鉤搭載裝配焊前測(cè)量焊接完工測(cè)量及交驗(yàn)

6.6.5.2裝配作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)

中心線誤差≤±3mm定位肋骨線誤差≤±4mm貨艙開(kāi)口縱向半長(zhǎng)≤±4mm甲板水平和弦側(cè)甲板接平

倉(cāng)口間甲板總段6.6.6尾軸轂和掛舵臂總段船塢搭載6.6.6.1工藝流程：塢內(nèi)預(yù)先設(shè)置支柱、花架總段翻身起吊到位總段定位劃余量切割余量二次定位、加排固定600t行車脫鉤搭載裝配焊前測(cè)量焊接完工測(cè)量及交驗(yàn)6.6.6.2裝配作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)多干中心線和塢底中心線及#0肋位偏差≤±5mm中心線前后水平≤±4mm舵桿中心線和軸中心線最小距離≤±4mm舵機(jī)艙平臺(tái)四角水平±8mm尾尖艙壁垂直度≤0.1%h,且＜10mm。軸中心線舵桿中心線舵桿中心線

6.6.7首底部總段船塢搭載6.6.7.1工藝流程：

總段起吊到位搭載定位測(cè)量600t行車脫鉤搭載定位裝配焊接驗(yàn)收

6.6.7.2裝配作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)：

中心線誤差≤±3mm定位肋骨線誤差≤±4mm

側(cè)推安裝要求一般首側(cè)推機(jī)平臺(tái)水平度＜1/1000，或根據(jù)側(cè)推廠家要求施工。

首側(cè)推機(jī)平臺(tái)水平＜1/1000ＣＬ6.6.8上層建筑總段船塢搭載6.6.8.1工藝流程：主甲板劃出上層建筑圍壁底腳線安放封艙件總段起吊到位搭載定位總段固定600t行車脫鉤搭載裝配焊前測(cè)量焊接火工矯正完工交驗(yàn)6.6.8.2裝配作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)：中心線誤差≤±3mm肋骨檢驗(yàn)線誤差≤±4mm總段水平誤差≤±8mm層高0～15mm

前封頭下口和上甲板下橫艙壁十字錯(cuò)位≤±1/3t,（t較薄板厚度）。外圍壁和露天甲板平整度每一肋距＜4mm內(nèi)壁和非露天甲板平整度每一肋距＜7mm

6.7船體建造精度按Q/SWS60-001.2-201*《船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)建造精度》。

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