船舶管系工工藝

船舶管系工工藝

1、管路是指某一系統(tǒng)中管子和附件的總稱。

2、系統(tǒng)主要是根據(jù)其用途分類，它分為動力系統(tǒng)和船舶系統(tǒng)兩大類。3、船舶系統(tǒng)主要包括壓載水系統(tǒng)，消防系統(tǒng)，艙底水系統(tǒng)，供水系統(tǒng)，疏排水

系統(tǒng)，注、空、測系統(tǒng)，日用蒸汽、暖氣系統(tǒng)及油輪貨油系統(tǒng)。

4、管子的公稱通徑也叫公稱直徑，用字母DN標(biāo)記。外徑為76mm，壁厚為4mm

的無縫鋼管，可記作無縫鋼管76×4.

5、低壓流體輸送用鍍鋅鋼管，其內(nèi)外表面鍍了一層鋅，提高了鋼管的防蝕性能，

因此適用于低溫、低壓和腐蝕性較強的水管路。

6、管系等級：為了確定適當(dāng)?shù)膶嶒炓�求、連接形式以及熱處理和焊接工藝規(guī)程，

不同用途的壓力管系按其設(shè)計壓力和設(shè)計溫度分為三級。

7、搭焊鋼法蘭(GB573-65)對焊鋼法蘭(GB574-65)如：法蘭16050GB573-65，16

代表公稱壓力Pg=16Kgf/c；050代表公稱通徑DN=50mm;GB573-65代表船

用搭焊鋼法蘭。

8、法蘭鑄鐵截止閥GB590-76法蘭鑄鋼截止閥GB584-76

9、截止閥手輪順時針旋轉(zhuǎn)為關(guān)，逆時針旋轉(zhuǎn)為開；截止閥閥件上的箭頭方向必

須與工作介質(zhì)的流通方向一致。若箭頭標(biāo)志不清，則一律以“低進高出”的原則確定閥的流通方向。

10、11、

截止閥標(biāo)記方法：如DN50，Pg25(單位為公斤力/厘米^2)的A型（直通）

法蘭鑄鋼截止閥記作：截止閥A25050GB584-76

規(guī)格相同的截至止回閥和截止閥的外形是一樣的，區(qū)別它們只要將兩只

閥的閥桿升到最高處，然后分別提起來搖一搖（也可將手伸到閥盤下部去托閥盤），如果有響聲的就是截至止回閥，沒有的就是截止閥。這是由于截止止回閥的閥桿是松插在閥盤導(dǎo)孔中央，閥桿上升的不能帶動閥盤一起上升，搖動時就發(fā)出閥盤撞擊閥座的響聲；而截止閥的閥桿與閥盤是固定在一起的，閥桿上升也帶動閥盤一起上升，所以搖動時就不會發(fā)出響聲。

12、13、

常用的馬鞍有直馬鞍和斜馬鞍兩種。

為了保證連接后的工作質(zhì)量和準(zhǔn)確尺寸，必須對管子進行選料、彎曲、

劃線、切割、校管、焊接、試驗、清洗、防腐等工作。這都是管子加工的工藝基礎(chǔ)。

14、

目前管子加工制造有兩種主要的方法，即管子單件生產(chǎn)和管子流水線生

產(chǎn)。

15、16、17、18、19、

管子彎曲以后一般有以下幾種變形，即外側(cè)管壁減薄、內(nèi)測管壁增厚、

截面變?yōu)闄E圓和產(chǎn)生縮頸。

管子彎曲變形主要與管子直徑D、彎曲角和彎曲半徑R有關(guān)。跟管子直

徑、彎曲角成正比，跟彎曲半徑成反比。

機械彎管有先彎后焊和先焊后彎兩種。先彎后焊彎管工藝按長-彎-長-

轉(zhuǎn)-彎-長步驟進行。先焊后彎

管子的清理與表面處理，常用的方法有壓縮空氣沖吹、酸洗和鍍鋅等方

法。

酸洗工藝步驟：1、有機溶劑除油2、化學(xué)除油3、酸洗4、中和反應(yīng)5、

熱水浸泡6、清理和油封。經(jīng)過酸洗和清理后的管子，還要在其內(nèi)壁涂防護油，外壁涂防銹底漆，以保證管子的清潔和防止生銹。最后，用塑料封頭或塑料布等密封管子兩端，以防止雜物進入管內(nèi)。

20、

艙底水的來源主要是機械設(shè)備及管路泄露、船體外板、甲板、露臺等不

緊密的地方滲入；經(jīng)過通風(fēng)筒、艙口、舷窗、船底閥件的漏入；拆卸設(shè)備的漏液等這些液體總稱為艙底水。艙底水系統(tǒng)用途:用來排除艙底水，同時還可以迅速及時排除因船體破損的進水。艙底水系統(tǒng)是保證船舶安全航運的系統(tǒng)。

21、

艙底水系統(tǒng)布置的總原則是保證船舶在正浮而無傾斜或向任何一弦傾斜

不超過5度時，都能有效地排干各個艙內(nèi)的積水。所以，艙底水系統(tǒng)的各個吸入口必須安裝在各艙底最低處。

22、23、

艙底水系統(tǒng)只允許將艙底水排出弦外，而不允許弦外水或任何水艙（柜）

中的水經(jīng)過該系統(tǒng)進入艙內(nèi)。

壓載系統(tǒng)是用來調(diào)整船舶吃水、穩(wěn)性、橫傾、縱傾的。雙層底艙、深艙

主要用以改變船舶的吃水，首尾尖艙主要用以調(diào)整船舶縱傾，邊水艙主要調(diào)整船舶的橫傾。

24、

由于壓載水系統(tǒng)要將壓載水灌入各壓載艙，又要通過同一管路、同一泵

將壓載水調(diào)駁或排出弦外。這種又進又出的工作特點，就決定了在壓載系統(tǒng)的管路中不得裝止回閥或截止止回閥。

25、

水滅火的原理是降低燃燒的三要素之一的燃燒溫度。蒸汽滅火原理是將

飽和蒸汽通入封閉的艙室內(nèi)，以形成不能維持燃燒的空氣環(huán)境，使火熄滅。二氧化碳滅火的原理是在封閉的艙室內(nèi)，比空氣重的二氧化碳?xì)怏w包圍著燃燒物，使其周圍形成不能維持燃燒的氣層，燃燒物在空氣供應(yīng)不足的情況下，

自行熄滅。

26、27、

泡沫滅火的原理是在燃燒物上覆蓋一層一定厚度的二氧化碳泡沫，使燃

燒物與空氣中的氧隔離而撲滅火災(zāi)。

鹵化物滅火劑是一種對可燃?xì)怏w和電氣火災(zāi)非常有效的滅火裝置。如：

二氟一氯一溴甲烷CBrCLF2代號“1211”。1211的滅火原理主要是和燃燒產(chǎn)生的活性氫基結(jié)合，使燃燒連鎖反應(yīng)停止，并有一定的冷卻、窒息作用。

28、29、

在每個二氧化碳瓶的瓶頭閥至集合管的連接管上，都必須安裝止回閥，

防止使用時的高壓二氧化碳進入其它低壓二氧化碳瓶內(nèi)。

燃油系統(tǒng)的任務(wù)就是保證動力裝置對燃油的需要，主要供應(yīng)主機、輔機、

燃油鍋爐和廚房的燃油爐灶等以符合質(zhì)量要求和足夠數(shù)量的燃油，其中以供應(yīng)主機的燃油為主。

30、31、32、33、34、

滑油系統(tǒng)的任務(wù)就是向柴油機運動部件的各摩擦表面供應(yīng)具有一定壓力

和適量的潤滑油。

管路系統(tǒng)自動化就是用自動化儀表構(gòu)成各種自動化系統(tǒng)來實現(xiàn)對管路系

統(tǒng)的自動測量、報警、自動調(diào)節(jié)和自動操作，用以代替人的重復(fù)勞動。

提高管系預(yù)舾裝率是縮短造船周期的一個重要內(nèi)容。

目前常用的管路安裝方法有：系統(tǒng)安裝法、單元組裝法和分段預(yù)裝法三

種。

分段預(yù)舾裝法就是在建造船體分段的同時，就將管舾裝件或單元等預(yù)先

安裝在分段結(jié)構(gòu)上的一種預(yù)舾裝方式。船體分段大都采用翻身建造法或臥位建造法制作，這樣原來需要仰裝或側(cè)裝的管路變成平地安裝，既減輕了勞動強度，又可提高安裝質(zhì)量，也使安全生產(chǎn)更有了保證。

35、36、

管系安裝工作完成后，要對管路進行完整性檢查和密性試驗。密性試驗的目的主要檢驗法蘭接頭、螺絞接頭及其他連接處是否存在滲

漏現(xiàn)象，并及時給予消除。一般都采用水壓方法。實驗前，先將實驗的管路同機械、設(shè)備、艙柜等設(shè)施互相隔離。

37、38、

船舶管系經(jīng)過管路安裝、完整性檢查及密性試驗之后，最后還要進行船

舶的運行試驗。運行試驗包括系泊試驗和航行試驗。

同徑、異徑直馬鞍直馬鞍的制作工藝步驟如下:

答：(1)支、母管下料;(2)支管畫線;(3)支管切割;(4)母管定位、開孔;(5)馬鞍點焊成形;(6)點焊法蘭;

39、將彎制好的管子直接在船體分段、單元或船上現(xiàn)場進行校管工作。工藝步驟如下：

①將彎好的管子放在安裝位置上，先修正管子的誤差；②畫線、切割余量；

③在管子兩端裝法蘭，保持同心和平行；

④保證法蘭端距和管子曲形的橫平豎直，最后用三點固定焊固定法蘭；⑤總管固定后，根據(jù)實際情況再校支管；⑥進行法蘭等附件的焊接工作；

⑦焊接后的管子清理之后，進行安裝工作。

40、管系放樣彎頭符號（立體圖）共12個（課本P98、P99）

楊宏英

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東海船舶修造有限公司

船舶管系制作安裝工藝

技術(shù)科編制

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船舶管系制作安裝工藝

為現(xiàn)代造船的發(fā)展，規(guī)范管系制作及安裝，保證管系制作和安裝質(zhì)量，使船舶建造更加規(guī)范化、正規(guī)化所編制。

本工藝參照各種相關(guān)船舶建造標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范及本公司實際而編制。管系布置、預(yù)制及安裝流程原則、規(guī)則。

一.管系布置原則

1.管系布置要層次分明，順序為先大口徑管，后小口徑管。管子的排列應(yīng)盡可能平直，成組成束并列，整齊和美觀，以最短的距離連接，達到最佳目的，避免不必要的迂回和斜交叉。2.管系的布置間距

(1)并行管或交叉管，鄰近兩根管子（包括管子附件），間距應(yīng)在20mm以上。

(2)對于需要包扎絕緣的管子，包好絕緣后，其外緣與相鄰管子、管系附件或船體結(jié)構(gòu)件的間距在30mm以上。(3)下列管子與電纜的間距應(yīng)在100mm以上。

a.蒸汽管子絕緣層外表。b.非水隔層絕緣的排氣管外表。

c.工作壓力9.8MPa(100kg/cm2)以上的高壓空氣管。

3.位置應(yīng)便于安裝和操作，各種管子應(yīng)盡量沿準(zhǔn)船體結(jié)構(gòu)或箱柜的附

近布置。

4在通道拆裝維修及檢查等必要的空間內(nèi)，不應(yīng)設(shè)置管路，對機械拆

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裝、維修、檢查等必要的空間應(yīng)根據(jù)設(shè)備詳圖，經(jīng)閱校核后再做最后決定。

5.當(dāng)電纜、管子和通風(fēng)管道在同一位置時，最好由上至下，按照電纜

－管子－通風(fēng)管的順序布置。

6淡水管不得通過油艙，油管不得通過淡水艙，如不能避免時，應(yīng)在

油密隧道或套管內(nèi)通過，海水管也盡量避免通過淡水艙，其它管子通過燃油艙時，管壁按規(guī)范要求加厚，且不得有可拆接頭。7.燃油艙柜的空氣管、溢流管、測量管和注入管應(yīng)避免通過居住艙室，如必須通過時，則通過該類艙室的管子不得有可拆接頭。8.配電板及重要儀器上方及后面不得設(shè)置蒸汽管、油管、水管、排氣管、油柜和水柜。特殊情況下必須布置時，則不得設(shè)置管接頭，并采取有效的防護措施。

9.鍋爐、煙道、蒸汽管、排氣管及消音器的上方應(yīng)避免設(shè)置油管及油柜，如無法避免時，油管不得有接頭，且應(yīng)裝設(shè)滴油盤或其他防護設(shè)備。

10.艙底水管在深艙內(nèi)應(yīng)在管遂內(nèi)通過，且應(yīng)盡量避免通過雙層底

艙。如不能滿足時，則通過深艙和雙層底艙的艙底水管，管壁應(yīng)按規(guī)范要求加厚，并采用焊接接頭或其它可靠接頭，接頭數(shù)量應(yīng)盡可能少。

11.空氣透氣管應(yīng)盡量確保無冷凝水滯溜現(xiàn)象產(chǎn)生，在露天的干舷甲板或在上層建筑的船樓甲板上敷設(shè)的透氣管，離其干舷甲板760mm，船樓甲板450mm。

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12.測量管布置力求與甲板垂直。如必須呈彎曲形時則應(yīng)弧順、緩和。測量管下端見表A和圖A

表A

測量管通經(jīng)DN≤40≤65防擊板尺寸D×CФ120×14Ф160×14測量管下端與防擊板距離L20-2515-20簡圖圖A

表A是在測量管的下端開口對應(yīng)的艙底板上安裝防擊板。圖A是在測量管下端安裝蓋板，并在管端上開3－4個長槽。油艙內(nèi)防擊板或蓋板均需選擇銅板。測量管上端應(yīng)鉆2－3個φ8－10mm的透氣孔。

13.在機爐艙內(nèi)蒸汽管路必須布置在易于檢查和拆裝的地方，一般不應(yīng)敷設(shè)在花鋼板下，加熱管、吹洗管應(yīng)盡量在離內(nèi)底板較高的地方。

14.蒸汽管路布置的斜度和放水閥或旋塞的數(shù)量和位置，應(yīng)在船舶處

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于縱傾、正浮或橫傾不超過5°時，能使蒸汽管路在任何管段有效的泄放凝水。

15.糞便管、水池排水管接頭下方要設(shè)S彎頭(內(nèi)反水器便盆除外)，

管路的斜度不得小于3°且應(yīng)優(yōu)先考慮法蘭連接，有條件的地方盡量增加疏通接頭，否則必須選擇可拆管段。16.管子劃分原則

（1）安裝條件許可的情況下，管子應(yīng)盡量放長（需鍍鋅管不宜超過

6米），但對于DN25一下的管子其長度一般不宜超過4米。（2）管子形狀、優(yōu)先順序，A直管B平面彎曲管C立體彎曲管（3）在管子的彎頭附近安裝法蘭時，原則上法蘭不得嵌入管子的彎曲部分。

(4)直角彎的管子，應(yīng)避免出現(xiàn)較長的直角邊等長的現(xiàn)象，其一端

法蘭盡可能地靠近彎頭。

(5)在船體分段連接處，單元連接處一般應(yīng)設(shè)嵌補管（合攏管）。嵌補管長度約800～1000mm。

(6)在單元之間不設(shè)嵌補管的情況下，成束管子法蘭的排列形狀一般應(yīng)為平面型或階梯型。見圖

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二.管子附件布置原則

1.閥、旋塞及濾器的安裝位置，應(yīng)設(shè)在便于操作的地方。2.閥與閥并排布置時，手輪的間距應(yīng)在30mm以上。3.洗臉盆、洗澡盆、小便器和淋浴噴頭的安裝高度參照圖2

4.接在船體上的箱柜進出口操作閥件，應(yīng)按其系統(tǒng)集中安裝，并按箱柜編號的順序排列。

5.主海底閥及應(yīng)急污水吸入閥的手輪應(yīng)位于花鋼板上至少460mm.如果只能裝在花鋼板下面時，則應(yīng)考慮拆裝清洗的可能性。6.艙底污水閥、旋塞或濾器等原則上應(yīng)設(shè)在花鋼板上面，如果只能在花鋼板下面時，則應(yīng)考慮拆裝清洗的可能性。

7.當(dāng)閥件布置于花鋼板下上開時，其操作手輪應(yīng)與花鋼板平行，且應(yīng)在其對應(yīng)的花鋼板上開孔，并設(shè)活蓋板。8.膨脹接頭的布置

（1）下列管路必須采取補償膨脹的措施：

A蒸汽系統(tǒng)管路B雙層底艙內(nèi)的管路C貨油管路D貨油艙

內(nèi)的專用壓載管路E兩隔艙之間是直管F連接震動較大設(shè)

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備的管子G排氣管H海水消防管。

（2）膨脹接頭應(yīng)布置在系統(tǒng)保護區(qū)中間，保護長度不超過30mm，

膨脹接頭兩邊各裝一只托架式支架。

三.管子通過船體結(jié)構(gòu)的安裝要求

1.管子通過水密甲板、水密隔艙、雙層底和機艙圍壁等船體結(jié)構(gòu)時均應(yīng)采用通艙管件或法蘭焊接座板。

（1）通艙管件形式應(yīng)根據(jù)CB*/335－95《船用管子加工通用技術(shù)條

件》選用。見圖、表

通徑DN15202532外徑Dwφ22φ27φ34φ42法蘭外徑Dφ95φ100φ125φ1357/32

復(fù)板內(nèi)徑D1φ25φ30φ34φ45復(fù)板外景D2φ150φ155φ180φ190長度L150150150140506580100125150201*50300350400500600φ48φ60φ76φ89φ114φ140φ168φ219φ273φ325φ377φ425φ530φ630φ145φ155φ170φ185φ210φ250φ280φ330φ400φ445φ490φ560φ675φ795φ51φ63φ79φ92φ117φ143φ171φ222φ276φ328φ380φ428φ533φ633φ200φ210φ225φ240φ265φ315φ385φ435φ505φ550φ600φ685φ800φ9201*0150150150150150150150150150201*00270270（2）對雙層底和箱柜，可選用短管座板的形式

（3）法蘭焊接座板可根據(jù)布置需要分別選用單面座板或雙面座板，

座板在上船焊接前應(yīng)先加工好螺孔，焊接時應(yīng)對螺孔作適當(dāng)保護以防焊接飛濺損傷。

2.通艙管件也可采用承插式（套管式），其形式見圖1、圖2套管規(guī)

格尺寸見表1、表2。

以上通艙管件的座板、復(fù)板的厚度均應(yīng)大于或等于船體結(jié)構(gòu)板厚度，

套管的厚度應(yīng)大于連接管的1.1倍。

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表1單套管基本尺寸

通徑DN15253240506580100125150200外徑dwφ22φ34φ42φ48φ60φ76φ89φ114φ140φ168φ219套管外徑Dwφ34φ48φ60φ60φ76φ96φ114φ140φ165φ194φ245厚度δ4.55.575.0791111111111長度L42505060801001201*0160201*00

表2雙套管基本尺寸

通徑DN外徑Dw1厚度t1連接套管（內(nèi)）外徑Dw2厚度t2長度L1連接套管（外）外徑Dw3厚度t3長度L9/32

2253240506580100125150201*50300φ34φ42φ48φ60φ76φ89φ114φ140φ168φ219φ273φ3254445.566677.58.5911φ48φ54φ60φ76φ96φ114φ140φ165φ194φ245φ299φ3515657911111111111112838383838360606070707083φ60φ68φ76φ96φ120φ140φ168φ194φ219φ273φ325φ377567911121313111211124040401001001001161161161161161163.管子通過無水密要求的艙壁或平臺時，安裝形式。見圖

4.管子通艙管件補償板至甲板舷邊加強板的間距S及漏水斗開孔邊至甲板舷邊加強板的間距S應(yīng)大于30mm。見圖

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5.管子穿過縱桁復(fù)板、強橫梁等復(fù)板構(gòu)件上的開孔要求：

（1）開孔高度不得超過復(fù)板高度的25％，開孔寬度不得超過骨材

間距的60％。

（2）開孔的端部應(yīng)盡量做到與橫梁或縱桁穿過處的切口邊緣等距

離。

開孔邊緣至縱桁或橫梁面板的距離應(yīng)不小于其復(fù)板高度的

40％。

（3）開孔應(yīng)有光滑的邊緣和良好的圓角，且不應(yīng)同時密集地布置在

相鄰的肋位內(nèi)。

（4）凡開孔尺寸不能滿足（1）（2）款的要求時，應(yīng)予以補償，補

償辦法利用復(fù)板搭焊于縱桁或橫梁復(fù)板上，復(fù)板的厚度應(yīng)與復(fù)板的厚度相等。

（5）在開孔四周采用扁鋼補償圍板，外表面應(yīng)與開孔表面緊密接觸，

并采用雙面連續(xù)焊。（6）貨艙圍板不可開孔。

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6.開孔質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)

（1）船體部位開孔后，孔邊必需修正光順，氧化渣和毛刺必須全部

清除干凈，對于船殼外板、上甲板、隔離艙等強力結(jié)構(gòu)，開孔圓度應(yīng)小于0.08mm，其余部位圓度應(yīng)小于1.5mm。（2）開孔中心線偏差不得超過5mm。（3）孔徑公差范圍

a套管通艙管件和法蘭焊接座板的開孔孔徑公差為1－4mm。b復(fù)板通艙管件和管子通過無水密要求的艙壁或平臺時，開孔孔徑公差為1－5mm。

四、船舷通海閥和排出口的要求

1.船舷通海閥和排出口的安裝，當(dāng)采用座板連接時，座板與船外板應(yīng)雙面進行焊接。見圖

2.船舷通海閥和排出口的安裝，當(dāng)采用短管連接時，外板接管的壁厚應(yīng)不小于外板的厚度，安裝時應(yīng)伸出舷外10－15mm，并采用肘板或復(fù)板進行加強，復(fù)板厚度也不得小于外板的厚度。

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3.舷外開孔與座板或接管的間隙應(yīng)不大于3mm.

4.排水孔和海水泵進水口，鍋爐備用進水及壓載系統(tǒng)進水，海底閥一般不應(yīng)布置在同舷的一個肋距內(nèi)。

5.海水泵的進排水孔，若在同一舷的，同一肋距內(nèi)，則進水口應(yīng)布置在排水孔之前。

6.日用海水進水孔應(yīng)在衛(wèi)生、污水及糞便處理的排泄孔之前，其間距應(yīng)不小于1.5m。

7.舷側(cè)排水孔也應(yīng)避免開在救生艇及舷梯卸放區(qū)域內(nèi)或舷梯上。

五.管子支架

1.支架應(yīng)盡量設(shè)置在船體縱桁梁、船殼骨架或其它船體結(jié)構(gòu)上，如必須在甲板或艙壁板安裝支架時，則應(yīng)在支架底部加復(fù)板（復(fù)板滿焊），復(fù)板邊緣與支架腳邊緣應(yīng)不小于25mm，其復(fù)板厚度9～12mm。嚴(yán)禁將管子支架裝焊在船體外板上。

2.支架布置應(yīng)以通艙件固定點、分段對接處、單元組裝連接處和管子附近安裝處為起點。

3.管子支架的結(jié)構(gòu)形式，可根據(jù)其不同的使用要求選用。見圖

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4.銅管、鋁管支架由扁鋼（或角鐵）和蓋板組成。也可采用橡塑管卡。5.在有色金屬管、油艙中的管子與支架之間添加青鉛忖墊。蒸氣排氣管與支架間應(yīng)加石棉墊。

6.對蒸、排氣管和加熱管等伸縮量較大的管系在其伸縮段不應(yīng)設(shè)置鋼性支架。

7.木壁上的支架安裝。DN25mm以下的管子，其支架可直接用木螺絲固定在木壁上，DN32mm以上的管子，其支架應(yīng)焊接在木壁后的鐵壁上。

8.支架安裝形式。見圖

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支架安裝距離，見表、（圖）M

管子通經(jīng)DNmm101520253240506580100125150175201*25250300350直管段支架間距M鋼管L11.0～1.31.2～1.51.3～1.71.6～2.01.8～2.32.0～2.52.2～2.72.5～3.12.6～3.33.0～3.63.2～3.83.5～4.23.7～4.64.0～5.04.1～5.24.3～5.44.5～5.85.0～6.2銅管L10.5～0.61.0～1.21.0～1.21.0～1.21.0～1.21.5～1.81.5～1.81.5～1.81.5～1.81.5～1.82.5～2.82.5～2.82.5～2.8彎曲管段支架間距mm鋼管L2L3L4300300300300300350400450500550600700850950100011001250140050070080010001100125013001450150017501900201*205021502201*300245025008001000110013001400160017001900201*230025002700290031003201*40037003900銅管L2L3L4100201*00201*01*003003003503504004004008008008008001201*201*201*25012501300130050010001000100010001500150015001600160017001700

六.絕緣包扎

1.所有的蒸汽管、排氣管和溫度較高的管路，應(yīng)包扎絕緣材料，絕緣層表面溫度，一般不應(yīng)超過60C。通過溫度為0C或低于0C的冷藏艙的所有管子，均應(yīng)包扎絕緣層，且安裝時應(yīng)與鋼結(jié)構(gòu)作絕緣

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分隔。

2管子的絕緣包扎，應(yīng)在管子零件加工完畢，并經(jīng)壓力試驗及防腐處理后進行，可以在內(nèi)場包扎，也可以在管系安裝完畢后在船上包扎。管子法蘭、接頭及閥件處絕緣的包扎，應(yīng)在密性試驗后進行。3.絕緣包扎材料一般選用硅酸鋁纖維（陶瓷棉）制品和石棉布，其絕緣層厚度參照表。

4.冷藏裝置的管路（包括通過冷藏艙室的管路），其包扎材料一般應(yīng)選用防潮型硅酸鋁制品或聚氯乙烯，包扎厚度為30～40mm。5.管子在包扎絕緣層前，應(yīng)先在管子外表面涂上相應(yīng)的防銹漆或耐熱漆。

6.硅酸鋁成型套管包扎，如包扎兩層，其內(nèi)外層接縫應(yīng)相互錯開，接縫處必須緊密貼合。無法緊密貼合而產(chǎn)生的縫隙必須用硅酸鋁原棉填實，并用硅膠粘合。

7.硅酸鋁軟毯和石棉布包扎，一般可先在管路上涂上一層糊狀的陶瓷耐火泥作為粘結(jié)劑，再將軟毯或石棉包上。兩層以上接縫應(yīng)相互錯開，用麻繩將接縫縫合。

8.按6條和7條完工后，應(yīng)用鐵絲扎緊、固定，使絕緣材料不得松動。9.絕緣材料外表面用石棉布或玻璃纖維帶以螺旋狀纏繞緊密包扎，玻璃纖維帶的毛邊應(yīng)疊在里面，其首尾端用適量的白膠或環(huán)氧膠粘

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合。

10部分主、輔機排氣管和各設(shè)備操作部位附近或可能踩踏到的管路以及有特殊要求的管路，絕緣層外表面應(yīng)包扎鍍鋅鐵皮的防護罩。11.冷藏裝置的管路，其絕緣層外表面可用鋁箔復(fù)合玻璃膠布纏繞包

扎。

12.法蘭或接頭連接處絕緣包扎，先用硅酸鋁原棉或軟毯捆扎在低凹

處，由里向外逐漸將低凹處填道與管子上的絕緣層相平，然后再按管子的包扎方法進行。

13.絕緣層表面油漆一般應(yīng)在硅酸鋁絕緣材料烘干以后進行。

七.管系平臺制做

管系制作前，制作人需要熟悉相關(guān)的圖紙，熟悉各種零件、附件的用途，按圖紙技術(shù)要求領(lǐng)取材料，[所有管子外徑和壁厚按圖紙要

求遵循(DIN)標(biāo)準(zhǔn)]，做好制作準(zhǔn)備。

1.下料：下料前需檢查核對所領(lǐng)取得管子、法蘭及其它附件的規(guī)格是否滿足圖紙的要求，管子的外表面的圓整平直度、法蘭的加工精度是否符合要求（不應(yīng)有明顯的擦傷、溝槽、凹陷、疤結(jié)、裂紋等現(xiàn)象）。

2.彎管技術(shù)要求：因本公司彎管機的彎管范圍為Φ22～Φ114，管外徑小于等于Ф114的管子盡可能采用冷彎。因管子區(qū)域性比較雜，特殊情況下各種管徑均可采用標(biāo)準(zhǔn)鑄鋼沖壓彎頭。

（1）彎曲處的外觀質(zhì)量：管壁不應(yīng)有擦傷溝槽和碰撞形成的明顯凹

陷，對非常重要用途的管子，在彎曲處如有溝槽深度在管壁厚

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度10％以下，凹陷深度不超過管子外徑的5％時，允許使用。管子彎曲處的背部不得有裂紋、結(jié)疤、燒傷、折疊、分層等缺陷。如有上述缺陷存在，應(yīng)完全清除，被清除的部位壁厚的減薄，應(yīng)在規(guī)定減薄率范圍內(nèi)。(2)橢圓度：橢圓度應(yīng)符合表1規(guī)定

彎曲半徑R(mm)圓度％R≤2DW≤102DW＜R≤3DW≤93DW＜R≤4DW≤7R＞4DW≤5表1

圓度計算：（A-B）/DW×100％式中DW為管子實際外徑mm,A為彎曲處截面最大直徑mm,B為彎曲處截面最小直徑mm,

(3)收縮率：管子彎曲后，其彎曲處的截面最大半徑尺寸會出現(xiàn)小于

原來管子的實際外徑尺寸的現(xiàn)象，其收縮率應(yīng)符合表2的規(guī)定。

彎曲半徑R(mm)收縮率％R≤2DW≤62DW＜R≤3DW3DW＜R≤4DWR＞4DW≤3≤5≤4表2

收縮率計算：

×％

式中：DW管子實際外徑mm,A彎曲處截面最大外徑mmB彎曲處截面最小外徑mm(4)壁減薄率：

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管壁實際減薄率不大于DW/2.5R×100％實際減薄率不大于（t-t1）/t×100％

式中t_彎曲前的實際平均厚度mm;t1_彎曲后的實際平均厚度mm.(5)折皺高度：管子彎曲后，允許有均勻皺折存在，但其高度不得

超過管子實際外徑的4％，皺折處不得有目測可見的裂紋。3.彎管工藝要求：

(1)彎管操作者應(yīng)熟悉彎管設(shè)備操作程序和規(guī)則，而且必須正確掌握

各種管材在彎曲過程中起彎點的位移值和回彈角。

(2)彎管前必須檢查管子長度，其允須偏差見表3，并按圖紙要求將

彎曲角起點上的圓周線，畫到待彎管子上。

(3)把管子起彎點對準(zhǔn)彎模中心，并根據(jù)經(jīng)驗定位移，然后將管子

上的起彎點由彎模軸中心相應(yīng)地后移一個位移值。

下料管子長度允許偏差表

通徑≤5065-125＞125允許偏差±1±2±34.檢驗長度誤差和角度誤差按GB*/Z335進行檢查。5.管子的預(yù)制

（1）管子的開孔

a)有色金屬、水煤氣管和外徑不超過32mm的鋼管，應(yīng)用機械方法切割和開孔,對外徑超過32mm的鋼管，允許使用氣割方法切割和開孔。

b)管子上開孔和切割后，切口必須修整光順，氧氣渣和毛刺全部

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清除干凈。

c)管子切割后，管端面和管子表面的垂直度公差△，應(yīng)符合下列要求。

DN≤100△≤1；100＜DN≤200△≤2；200＜DN≤300△≤3DN為公稱通徑△為垂直公差(2)鋼管焊接支管

a)支管一般采用直支管和斜支管，盡可能不使用角尺支管和Y型支管。

b)支管宜設(shè)在總管法蘭近端，以便清除焊渣和毛刺。c)支管不允許插入總管中，馬鞍口應(yīng)與總管很好吻合。

d)總管上直管孔與支管內(nèi)孔應(yīng)同軸，其不同軸度不得大于±1mm。e)支管高度在確保法蘭連接螺絲安裝方便下，盡量縮短。f)斜支管的角度；如通徑≤40要求最小角度60°，如通徑≥50要求最小角度45°，特殊情況下角度可減小，但不得小于30°。

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(3)單、雙套管焊接見圖

a)套管連接不得用于有可能發(fā)生疲勞、嚴(yán)重腐蝕或裂縫腐蝕處，套管材料與管路材料相同。

b)垂直位置的套管，如用于淡水、海水系統(tǒng)，應(yīng)將下管端與外套管內(nèi)孔部位進行封底焊接。如用于水平方向則可忽略。

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(4)法蘭連接

a)法蘭連接見圖

b)裝焊法蘭時，法蘭內(nèi)壁與管子外表面之間的最小間隙任何一點均不應(yīng)超過2mm，徑向相對兩點的間隙總和不得超過3mm。c)法蘭的使用必須經(jīng)過驗船部門審查同意。

d)凡安裝支管和彎頭等配件的管子應(yīng)將支管和彎頭等配件焊完后，

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再裝法蘭，以防止焊接變形。（5）螺紋接頭連接

a)凡符合于國家標(biāo)準(zhǔn)或部標(biāo)準(zhǔn)的螺紋接頭，可用于各種管子的連

接，但應(yīng)根據(jù)管路介質(zhì)壓力去選用各種型式的螺紋接頭。b)低壓管子螺紋接頭，一般不宜用于輸送可燃液體的管系上且其

最高使用溫度不得超過260°C。（6）鋼管的對接

a）管子對接可采用直接對焊、坡口對焊、忖圈對焊以及封底對

焊形式，各種型式的技術(shù)要求見下圖表。

°c

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b)異徑管子的連接：

異徑接頭型式，見圖，其接頭的技術(shù)要求參照上表。

c)異徑法蘭連接：形式如圖所示。應(yīng)嚴(yán)格控制介質(zhì)流向，只許由小口徑流向大口徑。

d)管子與定型彎頭連接的技術(shù)要求參照上表。

7.銅管的對接：銅管的對接有直接對接，擴管搭接，套管搭接等形式，其結(jié)構(gòu)形式和適應(yīng)范圍見下表。

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°c

8.通艙件焊裝參考圖。

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9.尺寸公差：管子預(yù)制尺寸公差標(biāo)準(zhǔn)按下表。

八.管子焊接

1.焊接材料

（1）焊條、焊絲和焊劑應(yīng)符合有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定或經(jīng)驗船部門認(rèn)可。所有焊接材料應(yīng)具有制造廠的產(chǎn)品合格證。

（2）焊條必須存放干燥、通風(fēng)良好的庫房內(nèi)，庫房室溫最好為10－25C，相對濕度小于50％，嚴(yán)防焊條受潮變質(zhì)。

（3）焊絲和焊劑應(yīng)存放于干燥通風(fēng)的室內(nèi)，嚴(yán)防焊絲生銹和焊劑

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變質(zhì)。焊絲在使用前，盤入焊絲盤時，應(yīng)清除螺絲上的油污，焊劑在使用前亦要進行烘干。

（4）氬氣、二氧化碳瓶的灌氣，應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行充裝技術(shù)規(guī)程，防止將空氣、水分等雜質(zhì)帶入瓶內(nèi)。2.焊前準(zhǔn)備

（1）焊接部位要清除干凈，不能有油漆、油銹、氧化皮其它對焊接質(zhì)量有害的附著物。

（2）點焊位的焊渣和疊焊前的焊渣都要清楚干凈。

（3）根據(jù)管系的工作溫度、壓力和所在運的介質(zhì)，選焊縫型式、焊接方式、以及焊接材料。所選用焊接材料的強度應(yīng)不低于母材強度的下限，工作壓力高于3.0MPa/cm的空氣系統(tǒng)及過熱蒸氣系統(tǒng)等管子與法蘭的焊接，必須采用低氫型焊條。

（4）廠部應(yīng)按有關(guān)《焊接考試規(guī)則》對焊工進行考試，合格證者方可施焊。

（5）在低溫環(huán)境中焊接要求：

a)一般碳素鋼焊接（含碳量0.23％以下）其環(huán)境溫度不低于-20C。

b）合金鋼管在低溫區(qū)焊接時，應(yīng)將工件進行預(yù)熱，其預(yù)熱溫度和相應(yīng)材料預(yù)熱溫度相同。

c)管件應(yīng)盡可能在車間焊接，避免受到雨、雪或強風(fēng)的影響。3.焊接技術(shù)要求

（1）鋼管對接接頭，支管和法蘭連接的接頭應(yīng)使用手工焊或埋弧

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半自動焊以及經(jīng)驗船部門認(rèn)可的其他焊接方法。氧一乙炔氣體焊限于管子直徑不超過100mm、壁厚不超過9.5mm的鋼管對接接頭。（2）管子與法蘭的連接應(yīng)采用雙面焊，焊縫間隙尺寸應(yīng)符合焊接規(guī)定，DN≤25mm的管子經(jīng)驗船部門同意，允許單面焊，但焊后管端進行擴管，使管壁緊靠法蘭內(nèi)孔。

（3）DN≥100mm的直三通和斜三通支管應(yīng)采用雙面焊，焊縫尺寸應(yīng)符合有關(guān)規(guī)定，對于不能采用雙面焊的其它支管經(jīng)驗船部門同意，允許采用單面焊但必須保證焊縫質(zhì)量。

（4）管子的套管連接的對接的焊接應(yīng)符合有關(guān)規(guī)定。

（5）滑油、燃油、液壓系統(tǒng)及對清潔要求較高的系統(tǒng)的管子焊接和支管焊接時，如單面焊接應(yīng)采用氣體保護焊作為封底焊，如雙面焊則內(nèi)圈焊縫須磨光。

（6）水煤氣管焊接后對因焊接而引起的鍍鋅層破壞部分應(yīng)涂上富鋅底漆或采取其他有效措施。

（7）管子焊接完工后，應(yīng)清除焊渣，藥粉及飛濺粒子，法蘭內(nèi)圈、支管內(nèi)圈均應(yīng)用砂輪或銼刀進行修整。

（8）碳鋼和碳錳鋼管，其含碳量超過0.23％或含碳量不超過0.23％但壁厚超過30mm者，在電弧焊后應(yīng)進行消除應(yīng)力的熱處理，熱處理的溫度為580-620C。

（9）所有合金鋼管，在電弧焊后均應(yīng)進行消除應(yīng)力的熱處理，熱處理的溫度根據(jù)合金鋼的成分決定。

(10)所有鋼管和合金鋼管，在采用氧-乙炔氣體焊后，應(yīng)進行正

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火或正火加回火的熱處理。4.檢驗規(guī)則

（1）焊縫成形尺寸要符合要求，焊角高度彼此相同，整條焊縫尺寸要均勻，焊縫金屬應(yīng)向母材圓滑過渡，避免尖角。

（2）焊縫表面不應(yīng)有裂紋，焊瘤，氣孔，咬邊及未填滿的弧坑或凹陷存在，管壁不允許塌陷，如有上述缺陷，應(yīng)進行修補。(3)被焊接表面不允許有電弧擦傷時，擦傷必須予以完全鏟除。鏟除后的凹坑應(yīng)予以焊補，并將焊補處打磨光滑和順。

（4）對與不加墊環(huán)和不采用氣體保護焊封底的對接焊縫，其內(nèi)表面的凸出不能超過2mm，凹陷不能超過1mm，對于要求較高的管子，必須進行磨光。

（5）填角焊縫，應(yīng)根據(jù)造船規(guī)范要求進行磁粉檢查或其他等效檢查方法。

（6）管子的對焊接頭，應(yīng)根據(jù)造船規(guī)范要求進行X光射線或T射線檢查，如不能采用上述方法檢查時，經(jīng)驗船部門同意后，采取其他等效檢驗方法。

（7）法蘭焊接完畢，為進行水壓實驗前，按下表各項要求檢查驗收。

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5．水壓試驗

（1）內(nèi)場焊接完畢，并除盡毛刺、焊渣的管子，經(jīng)各項質(zhì)量指標(biāo)檢驗合格后，均應(yīng)在車間內(nèi)場進行水壓實驗。

（2）水壓試驗的試驗壓力，當(dāng)設(shè)計溫度小于300℃時，不低于設(shè)計壓力的1.5倍，當(dāng)設(shè)計溫度大于300C時，應(yīng)等于設(shè)計壓力的1.5-2倍。

（3）水壓試驗時，應(yīng)先將被試焊的焊件內(nèi)的空氣排盡，然后按規(guī)定逐級增加試驗壓力，中間應(yīng)作短暫的停壓，不得一次升到試驗壓力。

（4）當(dāng)管內(nèi)壓力升到規(guī)定值時，應(yīng)保持5－10分鐘不降壓，在管子保持水壓的時間內(nèi)，可以用小錘輕擊管子焊縫周圍，仔細(xì)檢查，如發(fā)現(xiàn)泄漏應(yīng)立即卸載，補焊后重新進行檢查，但補焊的次數(shù)不得超過2次。

(5)經(jīng)水壓試驗合格的管子，應(yīng)在法蘭上打上合格印記。6．管子鍍鋅

（1）管子鍍鋅可采用熱浸鋅或電解鍍鋅。鍍鋅的施工工藝按

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有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定進行。

（2）鍍鋅前的準(zhǔn)備。

a)需鍍鋅的管子不宜過長，每根管子的彎頭不宜過多。b)管子表面不能有毛刺、焊渣、飛濺、環(huán)氧樹脂、瀝青、油污和銹蝕之類影響鍍鋅質(zhì)量的雜物。

c)對不需要鍍鋅的部位應(yīng)有防御措施。d)根據(jù)需要每批管子需附有試樣。

e)應(yīng)將管子所有材料牌號提供鍍鋅部門，以免不必要的事故。f)熱浸鍍鋅槽內(nèi)鋅的純度應(yīng)保證在98.5％以上。（3）技術(shù)要求

a)鍍鋅層應(yīng)光滑，不應(yīng)有明顯的漏鋅、燒黑、流掛、削落、起泡、麻點、傷痕等缺陷,敲擊時鍍鋅層不能剝落或脫落。

b)熱浸鍍鋅,鍍鋅層能經(jīng)受先后6次浸入標(biāo)準(zhǔn)硫磺硐溶液內(nèi),每次一分鐘,而在基體金屬上沒有粘金屬銅的紅色斑點.

c)鍍鋅層厚度δ(DN＜25mm的管子，內(nèi)壁鍍層厚度不作要求)電鍍：內(nèi)壁δ≥25μm,外壁δ≥30μm,熱鍍鋅δ≥70μm(或不小于610g/m)。

d)熱浸鋅性狀試驗：其氣泡發(fā)生到停止的時間不小于100分鐘。e)熱浸鋅彎曲試驗：只限于DN＜50mm的管子，彎曲半徑為管子外徑的8倍

f）檢驗合格的管子標(biāo)上印記.7管子清洗

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(1)燃油,滑油,液壓,制冷,壓縮空氣管子,油艙油柜測量管,注入管以及圖紙上有清洗要求的管子經(jīng)水壓實驗合格的(上船安裝前),必須對每根管子進行化學(xué)清洗.化學(xué)清洗要求按GB/Z98-68進行.

（2）各類管子經(jīng)清洗后，根據(jù)不同材質(zhì)和不同用途，外壁刷上油漆，內(nèi)壁涂上介質(zhì)或規(guī)定保養(yǎng)油。

（3）對于其他不要求酸洗或鍍鋅處理的管子經(jīng)試壓合格后，必須清除銹皮和用壓縮空氣吹出贓物。

（4）管子所有敞口，應(yīng)作有效封口放置于潔凈及干燥的地方。

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