數(shù)控加工技術實習小結

數(shù)控實習小結

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數(shù)控編程及其發(fā)展

數(shù)控編程是目前

CAD/CAPP/CAM系統(tǒng)中最能明顯發(fā)揮效益的環(huán)節(jié)之一，其在

實現(xiàn)設計加工自動化、提高加工精度和加工質量、縮短產品研制周期等方面發(fā)揮著重要作用。在諸如航空工業(yè)、汽車工業(yè)等領域有著大量的應用。由于生產實際的強烈需求，國內外都對數(shù)控編程技術進行了廣泛的研究，并取得了豐碩成果。下面就對數(shù)控編程及其發(fā)展作一些介紹。1.1

數(shù)控編程的基本概念

數(shù)控編程是從零件圖紙到獲得數(shù)控加工程序的全過程。它的主要任務是計算加工走刀中的刀位點（cutterlocationpoint簡稱CL點）。刀位點一般取為刀具軸線與刀具表面的交點，多軸加工中還要給出刀軸矢量。

1.2數(shù)控編程技術的發(fā)展概況

為了解決數(shù)控加工中的程序編制問題，50年代，MIT設計了一種專門用于機械零件數(shù)控加工程序編制的語言，稱為APT（AutomaticallyProgrammedTool）。其后，APT幾經發(fā)展，形成了諸如APTII、APTIII（立體切削用）、APT（算法改進，增加多坐標曲面加工編程功能）、APTAC（Advancedcontouring）(增加切削數(shù)據(jù)庫管理系統(tǒng))和APT/SS（SculpturedSurface）(增加雕塑曲面加工編程功能)等先進版。

采用APT語言編制數(shù)控程序具有程序簡煉，走刀控制靈活等優(yōu)點，使數(shù)控加工編程從面向機床指令的“匯編語言”級，上升到面向幾何元素.APT仍有許多不便之處：采用語言定義零件幾何形狀，難以描述復雜的幾何形狀，缺乏幾何直觀性；缺少對零件形狀、刀具運動軌跡的直觀圖形顯示和刀具軌跡的驗證手段；難以和CAD數(shù)據(jù)庫和CAPP系統(tǒng)有效連接；不容易作到高度的自動化，集成化。

針對APT語言的缺點，1978年，法國達索飛機公司開始開發(fā)集三維設計、分析、NC加工一體化的系統(tǒng)，稱為為CATIA。隨后很快出現(xiàn)了象EUCLID，UGII，INTERGRAPH，Pro/Engineering，MasterCAM及NPU/GNCP等系統(tǒng)，這些系統(tǒng)都有效的解決了幾何造型、零件幾何形狀的顯示，交互設計、修改及刀具軌跡生成，走刀過程的仿真顯示、驗證等問題，推動了CAD和CAM向一體化方向發(fā)展。到了80年代，在CAD/CAM一體化概念的基礎上，逐步形成了計算機集成制造系統(tǒng)（CIMS）及并行工程（CE）的概念。目前，為了適應CIMS及CE發(fā)展的需要，數(shù)控編程系統(tǒng)正向集成化和智能化方向發(fā)展。在集成化方面，以開發(fā)符合STEP

（StandardfortheExchangeofProductModelData）標準的參數(shù)化特征造型系統(tǒng)為主，目前已進行了大量卓有成效的工作，是國內外開發(fā)的熱點；在智能化方面，工作剛剛開始，還有待我們去努力。2NC

刀具軌跡生成方法研究發(fā)展現(xiàn)狀

數(shù)控編程的核心工作是生成刀具軌跡，然后將其離散成刀位點，經后置處理產生數(shù)控加工程序。下面就刀具軌跡產生方法作一些介紹。

2.1基于點、線、面和體的NC刀軌生成方法

CAD技術從二維繪圖起步，經歷了三維線框、曲面和實體造型發(fā)展階段，一直到現(xiàn)在的參數(shù)化特征造型。在二維繪圖與三維線框階段，數(shù)控加工主要以點、線為驅動對象，如孔加工，輪廓加工，平面區(qū)域加工等。這種加工要求操作人員的水平較高，交互復雜。在曲面和實體造型發(fā)展階段，出現(xiàn)了基于實體的加工。實體加工的加工對象是一個實體（一般為CSG和BREP混合表示的），它由一些基本體素經集合運算（并、交、差運算）而得。實體加工不僅可用于零件的粗加工和半精加工，大面積切削掉余量，提高加工效率，而且可用于基于特征的數(shù)控編程系統(tǒng)的研究與開發(fā)，是特征加工的基礎。

實體加工一般有實體輪廓加工和實體區(qū)域加工兩種。實體加工的實現(xiàn)方法為層切法（SLICE），即用一組水平面去切被加工實體，然后對得到的交線產生等距線作為走刀軌跡。本文從系統(tǒng)需要角度出發(fā)，在ACIS幾何造型平臺上實現(xiàn)了這種基于點、線、面和實體的數(shù)控加工。2.2

基于特征的NC刀軌生成方法

參數(shù)化特征造型已有了一定的發(fā)展時期，但基于特征的刀具軌跡生成方法的研究才剛剛開始。特征加工使數(shù)控編程人員不在對那些低層次的幾何信息（如：點、線、面、實體）進行操作，而轉變?yōu)橹苯訉Ψ�合工程技術人員習慣的特征進行數(shù)控編程，大大提高了編程效率。

W.R.Mail和A.J.Mcleod在他們的研究中給出了一個基于特征的NC代碼生成子系統(tǒng)，這個系統(tǒng)的工作原理是：零件的每個加工過程都可以看成對組成該零件的形狀特征組進行加工的總和。那么對整個形狀特征或形狀特征組分別加工后即完成了零件的加工。而每一形狀特征或形狀特征組的NC代碼可自動生成。目前開發(fā)的系統(tǒng)只適用于2.5D零件的加工。

LeeandChang開發(fā)了一種用虛擬邊界的方法自動產生凸自由曲面特征刀具軌跡的系統(tǒng)。這個系統(tǒng)的工作原理是：在凸自由曲面內嵌入一個最小的長方塊，這樣凸自由曲面特征就被轉換成一個凹特征。最小的長方塊與最終產品模型的合并就構成了被稱為虛擬模型的一種間接產品模型。刀具軌跡的生成方法分成三步完成：（1）、切削多面體特征；（2）、切削自由曲面特征；（3）、切削相交特征。JongYunJung研究了基于特征的非切削刀具軌跡生成問題。文章把基于特征的加工軌跡分成輪廓加工和內區(qū)域加工兩類，并定義了這兩類加工的切削方向，通過減少切削刀具軌跡達到整體優(yōu)化刀具軌跡的目的。文章主要針對幾種基本特征（孔、內凹、臺階、槽），討論了這些基本特征的典型走刀路徑、刀具選擇和加工順序等，并通過IP（InterProgramming）技術避免重復走刀，以優(yōu)化非切削刀具軌跡。另外，JongYunJong還在他1991年的博士論文中研究了制造特征提取和基于特征的刀具及刀具路徑。

特征加工的基礎是實體加工，當然也可認為是更高級的實體加工。但特征加工不同于實體加工，實體加工有它自身的局限性。特征加工與實體加工主要有以下幾點不同：

從概念上講，特征是組成零件的功能要素，符合工程技術人員的操作習慣，為工程技術人員所熟知；實體是低層的幾何對象，是經過一系列布爾運算而得到的一個幾何體，不帶有任何功能語義信息；實體加工往往是對整個零件（實體）的一次性加工。但實際上一個零件不太可能僅用一把刀一次加工完，往往要經過粗加工、半精加工、精加工等一系列工步，零件不同的部位一般要用不同的刀具進行加工；有時一個零件既要用到車削，也要用到銑削。因此實體加工主要用于

零件的粗加工及半精加工。而特征加工則從本質上解決了上述問題；特征加工具有更多的智能。對于特定的特征可規(guī)定某幾種固定的加工方法，特別是那些已在STEP標準規(guī)定的特征更是如此。如果我們對所有的標準特征都制定了特定的加工方法，那么對那些由標準特征夠成的零件的加工其方便性就可想而知了。倘若CAPP系統(tǒng)能提供相應的工藝特征，那么NCP系統(tǒng)就可以大大減少交互輸入，具有更多的智能。而這些實體加工是無法實現(xiàn)的；

特征加工有利于實現(xiàn)從CAD、CAPP、NCP及CNC系統(tǒng)的全面集成，實現(xiàn)信息的雙向流動，為CIMS乃至并行工程（CE）奠定良好的基礎；而實體加工對這些是無能為力的。

實習小結

實習，就是把所學的理論知識，運用到客觀實際中去，使自己所學的理論知識有用武之地。只學不實踐，所學的就等于零,理論應該與實踐相結合.另一方面，實踐可為以后找工作打基礎.通過這段時間的實習，學到一些在書本里學不到的東西。因為環(huán)境的不同，接觸的事與物不同，從中所學的東西自然就不一樣了。要學會從實踐中學習，從學習中實踐.而且在中國的經濟飛速發(fā)展，又加入了世貿，國內外經濟日趨變化，每天都不斷有新的東西涌現(xiàn)，在擁有了越來越多的機會的同時，也有了更多的挑戰(zhàn)，中國的經濟越和外面接軌，對于人才的要求就會越來越高，我們不只要學好教室里所學到的知識，還要不斷從生活中，實踐中學其他知識，不斷地從各方面武裝自已，才能在競爭中突出自已，表現(xiàn)自已。為期一個學期的實習結束了，短短的一個學期讓我對數(shù)控系統(tǒng)有了更全面的認識，對數(shù)控有了更深的了解，經過這次實習，我們熟練的掌握了數(shù)控程序的編程和數(shù)控加工的操作，收獲頗多。例如：①通過斯沃數(shù)控仿真軟件，熟練數(shù)控機床的操作界面、刀具定義、編程坐標系的設定和對刀，能熟練編制車削和銑削的加工程序。②通過對數(shù)控車床的操作，提高一般軸類零件工藝分析及程序編制的能力，掌握數(shù)控車床的操作過程及常用測量工具的使用。

在實習過程中,老師耐心地給我們講解數(shù)控軟件上面每個指令的使用，在老師的指導下，我們很快就上手了，踏入了數(shù)控這個門檻，還適當?shù)亟o我們布置些作業(yè)，我們也積極認真地對待，認真完成每一次老師布置下來的任務。在完成任務之余，我們還發(fā)揮自己的想象空間，自己嘗試著車一些自己想要有圖案零件，效果還不錯。課本上學的知識都是最基本的知識，不管現(xiàn)實情況怎樣變化，抓住了最基本的就可以以不變應萬變。在這里我要感謝帶我們實習的老師，正是應為他的無私奉獻以及諄諄教導是我的數(shù)控車操作水平有了很大的提高。到最后我可以獨立的將工件做出來。

擴展閱讀：數(shù)控加工技術實訓報告

數(shù)控加工技術實訓報告

班級：學號：姓名：專業(yè)：指導老師：

我們進行了為期15天的數(shù)控實訓，受益良多。

第一天，老師帶我們去學校的實訓室實地考察我們將要用來實訓的機床。這樣做的目的是：

1、了解數(shù)控車床的布局、基本結構及其功用；2、了解數(shù)控車床的機構特點及其發(fā)展；

3、通過對典型零件的加工，了解數(shù)控車床的基本運動；4、了解數(shù)控車床的加工對象及用途。

老師給我們總共介紹了4臺機床，華中數(shù)控車床、北一數(shù)控銑床、沈一數(shù)控車床、沈一加工中心。老師大概地介紹了數(shù)控車床的概況，介紹了數(shù)控車床地布局、基本組成及其功用，還教我們怎樣觀察數(shù)控車床上零件的加工過程及典型樣件。

在這些基礎上，我回去翻找了資料，知道了數(shù)控機床的組成、特點及分類：

1、數(shù)控機床的組成：現(xiàn)代數(shù)控機床都是CNC機床，一般由數(shù)控系統(tǒng)和機床本體組成，主要

有如下幾部分組成。

1）CNC裝置：計算機數(shù)控裝置（即CNC裝置）是CNC系統(tǒng)的核心，有微處理器（CPU）、存儲器、各I/O接口及外圍邏輯電路等構成。

2）數(shù)控面板：數(shù)控面板是數(shù)控系統(tǒng)的控制面板，主要有顯示器和鍵盤組成。通過鍵盤和顯示器實現(xiàn)系統(tǒng)管理和對數(shù)控程序及有關數(shù)據(jù)進行輸入和編輯修改。

3）可編程邏輯控制器PLC：PLC是一種以微處理器為基礎的通用型自動控制裝置，用于完成數(shù)控機床的各種邏輯運算和順序控制。例如：主軸的啟停、刀具的更換、冷卻液的開關等輔助動作。4）機床操作面板：一般數(shù)控機床均布置一個機床操作面板，用于在手動方式下對機床進行一些必要的操作，以及在自動方式下對機床的運行進行必要的干預。上面布置各種所需的按鈕和開關。5）伺服系統(tǒng)：伺服系統(tǒng)分為進給伺服系統(tǒng)和主軸伺服系統(tǒng)。進給伺服系統(tǒng)主要有進給伺服系統(tǒng)單元和伺服驚電機組成，用于完成刀架和工作臺的各項運動；主軸伺服系統(tǒng)用于數(shù)控機床的主軸驅動，一般由恒轉調速和恒功率調速。為滿足某些加工要求，還要求主軸和進給驅動能同步控制。6）機床本體：機床本體的設計與制造，首先應滿足數(shù)控加工的需求，具有剛度大、精度高、能適應自動運行等特點，由于一般均采用無級調速技術，使得機床進給運動和主傳動的變速機構被大大簡化甚至取消，未滿足高精度的傳動要求，還采用滾珠絲桿、滾動導軌等高精度傳動件。未提高生產率和滿足自動加工的要求，還采用自動刀架及能自動更換工件的自動夾具等。

2、數(shù)控機床的特點：由于數(shù)控機床是計算機自動控制同精密機床兩者之間的相互結合，使得它具有高效率、高精度、高柔性等特點。

1）具廣泛的適應性：現(xiàn)代加工業(yè)為適應市場競爭的要求，需不斷對產品進行更新?lián)Q代，產品的換代勢必要求其零件的改變，對于數(shù)控加工來說，只需改變數(shù)控程序或加工程序中相應的參數(shù)，就能對新零件或改型后的零件進行自動加工。因此能很好地適應市場競爭對產品改型換代的要求。

2）高精度與質量穩(wěn)定：數(shù)控機床的本體中廣泛采用滾珠絲桿、滾動導軌等高精度傳動部件，而伺服傳動系統(tǒng)脈沖當量的設定單位可達0.01~0.005mm。并且還有誤差補償功能。而數(shù)控機床的運行是根據(jù)數(shù)控程序而來，在程序調試完畢，加工件精度滿足要求后，就進行自動加工，一般不需人工干預，從而保證其高精度和高穩(wěn)定性。

3）效率高：數(shù)控加工在程序調試完成，首件加工合格后，就可進行自動批量加工。加工過程中工件裝夾、刀具更換、切削用量的調整均有設備自動完成，而且加工中一般無需進行檢測，從而極大地減少輔助時間。在程序的編制中只要對切削用量進行合理的選擇，就可以在滿足加工要求的前提下，提高生產效率。

4）能進行復雜零件的加工：數(shù)控機床采用插補技術和多坐標軸聯(lián)動控制，因此可實現(xiàn)任意軌跡運動，并能加工出任何復雜形狀的空間曲面，從而滿足加工普通機床無法加工的復雜零件。5）減輕勞動強度、改善勞動條件：由于數(shù)控機床進行的都是自動加工，程序調試完成后，一般都不需對其進行人工干預，可以大大減輕勞動者的勞動強度，同時可實現(xiàn)一人管理多臺機器。6）有利于進行現(xiàn)代化管理：數(shù)控機床加工能方面、精確的計算零件的加工時間，同時還可以進行自動加工統(tǒng)計，從而做到自動精確計算生產和加工費用，有利于對生產的全過程進行現(xiàn)代化管理。

3、數(shù)控機床的分類：隨著數(shù)控技術的不斷發(fā)展，數(shù)控機床的類型越來越多，其加工用途、功

能特點多種多樣，據(jù)不完全統(tǒng)計，目前數(shù)控數(shù)控機床的品種已達500多種按其實際使用情況可分為兩大類，加工用途和控制軌跡類。

1）加工用途類：加工用途類一般是以數(shù)控機床實際加工使用情況進行分類。只要有如下三類：

A、普通數(shù)控機床包括數(shù)控車床、數(shù)控銑床、數(shù)控鉆床、數(shù)控磨床以及數(shù)控加工中心等。B、數(shù)控沖床、數(shù)控折彎機、數(shù)控旋壓機等成型類。

C、數(shù)控電火花切割機、數(shù)控電火花成型機、數(shù)控火焰切割機等特種加工類。

2）控制軌跡類：控制軌跡類是根據(jù)數(shù)控機床刀具與被加工工件之間的相對運動軌跡來分類，一般分為點控制、線控制和輪廓控制三類。

在了解了這么多與數(shù)控機床相關的知識下，老師只是先讓我們看看機床，并沒有立即讓我們操控它們，因為我們只有書本上的知識，而這些知識并不能使我們熟練地使用機床，所以我們不能這么快就去操作的那些具有一定危險性的機床。所以，接下來的一天，老師帶我們去機房去進行數(shù)控仿真。顧名思義，就是在電腦里進行數(shù)控機床的仿真模擬。

在老師的教導下，我們學會了在電腦里進行數(shù)控仿真車床。具體步驟如下：1、啟動斯沃數(shù)控仿真軟件，解除機床的急停按鈕，機床回零，它的主界面如圖1；

2、我們這次實訓要車的零件（圖3）要用到4把刀，所以，我們要事先設置好刀具的參數(shù)（1號刀架：外圓車刀55°：2號刀架：外圓車刀55°；3號刀架：螺紋刀；4號車架：割刀），然后設置毛參數(shù)（Φ35，長度150）。

3、然后MID模式下，輸入M03S600，讓主軸正轉。

4、做好了前面那些準備工作后，就到了最困難的對刀（圖2）。首先對1號刀：用1號刀去車毛坯端面，然后打開刀補界面，在1號刀Z軸刀補處輸入“Z0”，按“測量”，完成Z軸的對刀；然后車外圓，停止主軸，用游標卡尺測量工件直徑，記下，然后在在1號刀X軸刀補處輸入“X直徑”，按“測量”，完成X軸的對刀。之后分別對剩下的刀對刀。

5、最后，選擇自動加工方式，打開早已編好的程序（附件1），啟動自動加工，加工完的零件如圖3所示。

圖1數(shù)控仿真/車的主界面圖2數(shù)控仿真/車（對刀）

圖3數(shù)控仿真/車（完成加工的零件）

總結仿真的步驟大致如下：1、開機（回原點）

2、工件準備/刀具準備（硬件準備）3、編程（軟件準備）4、對刀5、自動加工

就這樣，我們在機房練習了兩天的仿真模擬，在第4天，我們正式開始數(shù)控加工零件了。在數(shù)控加工室里，我們嚴格地遵守里面的規(guī)則，認真地去完成我們要加工的工件。雖然是開始加工零件，其實在這天，只是去熟悉熟悉機床，并沒有立即加工。等我們都熟悉完了后，才開始加工的。同學們都有秩序的圍在車床旁，邊看著別人加工，邊在心里重溫著怎樣做，免得到自己加工時出差錯。終于等到我加工了，我就根據(jù)在機房仿真那樣，一步一步地操作機床，雖有仿真跟實際操作略有不同，但也是大同小異的。所以，我在縱同學的圍觀下，完成了我第一件用數(shù)控車床加工出來的零件。然后我拿著零件給老師看，老師叫我把螺母擰進零件，我看著零件，有些害怕擰不進，但還好，我對刀的時候對得很仔細，所以零件加工得很好，螺母很容易擰進，而且不松不緊，剛剛好。我加工完后，就回去繼續(xù)看同學們加工，加強加工步驟的記憶，以防忘記。這次數(shù)控車床加工真學到了很多，結合了知識，增強了動手能力，是一次不可多得的經歷。

然而，這只是整個數(shù)控加工實訓的一部分而且，進行了2天。接下來的第6天，我們就進行數(shù)控銑床的仿真練習。數(shù)控銑床跟數(shù)控車床是差不多的，不同的就是對刀了。但這銑床的對刀比車床的簡單多了。下面就詳細地介紹一下數(shù)控銑床仿真模擬的具體步驟：1、開機，急停按鈕，回原點。（如圖4）2、選擇工具（端銑刀），選擇毛坯。

3、對刀，在MID模式下啟動主軸。先對Z軸，把端銑刀靠近上端面（如圖5），然后看綜合坐標里的機械坐標，把Z軸坐標記下，然后輸入到刀補里坐標系里的1號刀Z軸處。接著對X軸，分別把端銑刀靠近工件X方向的兩側，記下左右的兩個坐標，兩坐標相加除以2，填入刀補X軸處。Y軸同理。

4、5、最后，選擇自動加工方式，打開早已編好的程序（附件2），啟動自動加工，加工完的零件如圖6所示。

因為我們進行2天的仿真銑床，加上之前的數(shù)控車床加工，所以數(shù)控銑床加工就順手多了，一會就加工需要的零件了。

圖4數(shù)控仿真/銑的主界面圖5數(shù)控仿真/銑（對刀）

圖6數(shù)控仿真/銑（完成的零件）

數(shù)控加工技術實訓總結

我們的進度很快，所以，老師額外的給我們看了怎樣去使用數(shù)控線切割機床。加工了一個到了圓角的正方形。還有就是進行了數(shù)控仿真/加工中心的訓練。真是收獲豐富啊。

在上兩個暑假里，我們都進行過有關于車床的實訓，所以車床之于我們，已經很熟悉了。而銑床卻是很少接觸，因此在實訓之前我仔細閱讀過課本有關數(shù)控銑床的部分，但在操作中才發(fā)現(xiàn)銑床的操作相當于車床有很大的復雜性并且和之前的預習有些出入。在這15天的實訓里我學到了許多有關數(shù)控銑床操作的快捷方式，在大大提高加工速度與簡化程序方面有了較大的提升。在實訓之初得知這15天里的數(shù)控銑床實訓要獨立地完成一個零件的加工任務時，我感到了很大的壓力，因為之前接觸得少，把握不大。在閱讀完零件圖之后，更感覺加工的難度也在隨之增加。首先是對刀：無論銑銷什么零件，首先要做的就是對刀，在記錄G54時應注意X、Y軸的值（兩端數(shù)值之和除以2），將數(shù)值記錄在G54中。在對刀之后就感覺到了實踐經驗的欠缺，例如：對于刀具的走刀路線，刀具的半徑補償，斜插入刀等。還好我們只負責加工，編程部分交給了經驗豐富的老師。在我們的共同努力下，我們每個同學都獨立地完成了任務。其間也遇到了一些困難，但在同學們的共同努力下困難被一一解決。同時在老師的講解下，我們對數(shù)控銑床知識有了相當多的了解。我相信在以后的不管學習還是工作中，只要認真對待問題，團結力量，再大再多的難題也會被攻破。

總的來說，這次數(shù)控實訓真的很能培養(yǎng)我們的動手能力，不但加深了書本的知識，還認識到，知識學了就要拿去用，不然學了也是白學的。附件1數(shù)控車床加工代碼O1413

G98G90G40G21；T0101；M03S600；

G01X100.Z100.F500；X40.Z5.F500.；Z0.F100.；X36.；G50S800；G96S40；X-0.5F20.；Z2.F500.；X36.；G97S600；X40.Z5.F500；G71U1.5R1；

G71P10Q20U0.3W0.1F120；N10G01G42X4.F500；X11.5Z-1.7F50；Z-22.F50；X16.；

G03X22.Z-25.R3.F40；G01Z-30.F50；

G03X22.Z-42.R10.F40；G01Z-47.F50；G02X28.Z-50.R3.F50；G01Z-62.F50；N20X40.F50；G01X100Z200F500.；T0202；

G70P10Q20S50；G01G40X100.Z100.F500；M00；M05；M00；M03；T0404；M03S600；

G01X20.Z-22.F500；X9.6F20；X25.F100；X100.Z100.F500；T0303；M03S300；G01X14.Z5.F500；G92X12.Z-19.F1.75；

X11.2；X10.6；X10.2；X9.8；X9.4；X9.4；

G01X100.Z200.F500；M00；M05；M00；M03；T0404；M03S600；

G01X40.Z-62.F500；G50S800；G96S40；G01X-0.20F20；X40F100；G97S500；

G01X100.Z200.F500；M30；%

附件2數(shù)控銑床加工代碼O0121;

G90G80G54G21G40;M03S1000;

G01X0.Y0.Z100.F600;Y0.X80.Z100.;Z10.;Z-2.;N10X63.;Y53.;X-63.;Y-53.;X63.;Y0.;N20X56.;Y46.;X-56.;Y-46.;X56.;Y0.;N30X49.;Y39.;X-49.;Y-39.;X49.;Y0.;N40X47.;Y10.;X24.;Y18.;

X49.;Y26.;X18.;Y34.;X49.;Y38.;X-36.;X-47.Y28.;N50Y-10.;X-24.;Y-18.;X-49.;Y-26.;X-18.;Y-34.;X-49.;Y-38.;X36.;X47.Y-28.;Y0.;X60.;

G42G01D01X40.Y0.;G03X30.Y0.R10.;G02X10.Y20.R20.;G03X0.Y30.R10.;G01X-20.;G03X-40.Y10.R20.;X-30.Y0.R10.;G02X-10.Y-20.R20.;

G03X0.Y-30.R10.;G01X20.;

G03X40.Y-10.R20.;X30.Y0.R10.;G40G01X50.Y0.Z2.;Z20.;Y100.Z100.;G80M05M30%

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