數(shù)控加工仿真實(shí)訓(xùn)報(bào)告

數(shù)控加工仿真實(shí)訓(xùn)報(bào)告

專業(yè)：班級(jí)：學(xué)號(hào)：姓名：指導(dǎo)老師：

目錄

一、數(shù)控車床的對刀..........................................................................................3

1.1車床對刀的原理....................................................................................31.2車床對刀的方法.....................................................................................31.3車床對刀的模擬....................................................................................3二、數(shù)控車床編程及模擬...................................................................................4

2.1零件及工藝分析....................................................................................42.2零件程序................................................................................................42.3加工模擬................................................................................................4三、數(shù)控銑床編程及模擬...................................................................................5

3.1零件及工藝分析....................................................................................53.2零件程序................................................................................................63.3加工模擬................................................................................................6

一、數(shù)控車床的對刀

目的：了解數(shù)控車加工的三種對刀原理，掌握三種對刀方法與操作設(shè)備：斯沃?jǐn)?shù)控認(rèn)真軟件內(nèi)容：數(shù)控車削對刀的方法模擬

1.1車床對刀的原理

對刀是數(shù)控加工中的主要操作和重要技能。在一定條件下，對刀的精度可以決定零件的加工精度，同時(shí)，對刀效率還直接影響數(shù)控加工效率。

一般來說，零件的數(shù)控加工編程和上機(jī)床加工是分開進(jìn)行的。數(shù)控編程員根據(jù)零件的設(shè)計(jì)圖紙，選定一個(gè)方便編程的坐標(biāo)系及其原點(diǎn)，我們稱之為程序坐標(biāo)系和程序原點(diǎn)。程序原點(diǎn)一般與零件的工藝基準(zhǔn)或設(shè)計(jì)基準(zhǔn)重合，因此又稱作工件原點(diǎn)。

1.2車床對刀的方法

對刀的方法有很多種，按對刀的精度可分為粗略對刀和精確對刀；按是否采用對刀儀可分為手動(dòng)對刀和自動(dòng)對刀；按是否采用基準(zhǔn)刀，又可分為絕對對刀和相對對刀等。但無論采用哪種對刀方式，都離不開試切對刀，試切對刀是最根本的對刀方法。

試切對刀的方法：

1.3車床對刀的模擬

模擬步驟二、數(shù)控車床編程及模擬2.1零件及工藝分析

如圖所示的零件圖，材料為45鋼。毛坯為Φ20×70mm，試用FANUC0i系統(tǒng)數(shù)控車床編程指令編制其加工程序。

分析零件圖紙和數(shù)控車床的加工特點(diǎn)，其加工工藝方案如下：（1）工件坐標(biāo)系選在工件右端面的中心，且在三爪卡盤上裝夾；（2）以工件坐標(biāo)系為參照，確定各基點(diǎn)的坐標(biāo)值；（3）選擇外圓車刀（T0101）加工外輪廓，分粗、精加工；（4）用尖刀（T0202）加工R5圓��；

（5）用切斷刀（T0303）將工件從毛坯上切下，修端面。

2.2零件程序

程序編制如下：

2.3加工模擬

仿真如下：三、數(shù)控銑床編程及模擬3.1零件及工藝分析

如圖3.52所示的零件圖，材料為45#鋼，毛坯尺寸為95×95×25mm，試用FANUC0i系統(tǒng)數(shù)控銑床（或加工中心）編程指令編制其數(shù)控加工程序。

分析零件圖紙和數(shù)控銑床的加工特點(diǎn)，其加工工藝方案如下：

（1）工件坐標(biāo)系選在工件上端面的中心，且用平口鉗裝夾并用百分表找正；（2）以工件坐標(biāo)系為參照，確定各基點(diǎn)的坐標(biāo)值；（3）先用中心鉆在Φ6四個(gè)孔位加工出中心孔；（4）用Φ6的鉆頭鉆削四個(gè)Φ6孔；（5）用Φ18的鍵槽銑刀加工內(nèi)腔；（6）用Φ18的鍵槽銑刀加工外輪廓。3.2零件程序

程序編制如下：

3.3加工模擬

仿真如下：

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數(shù)控加工實(shí)訓(xùn)仿真報(bào)告

劉照照

一、有關(guān)FANUCOi標(biāo)準(zhǔn)（前置刀架）數(shù)控車床的對刀

1、首先選擇所需的刀具，如下圖所示，其次是定義毛培及下料。啟動(dòng)機(jī)床，復(fù)位操作，進(jìn)行手動(dòng)對刀，啟動(dòng)主軸，對Z向時(shí)，向X的負(fù)方向切割，停止主軸，進(jìn)行中Z方向的測量，同理對X方向的。對于無法車軸向及徑向的車刀，對刀的方法是把車刀的刀尖對刀工件的外圓的一點(diǎn)，根據(jù)工件的尺寸進(jìn)行目車對刀，所有的對刀尺寸都填到刀具/形狀內(nèi)，例如：如X方向上輸入X50.0，然后點(diǎn)擊測量。

所有的刀對好后保存一個(gè)項(xiàng)目，

2、設(shè)置對刀環(huán)節(jié)：編寫對刀驗(yàn)證程序（見文件夾）對對刀的設(shè)置進(jìn)行驗(yàn)證。通過后進(jìn)行另一項(xiàng)目的保存。

二、數(shù)控加工調(diào)試心得的：

【1】數(shù)控加工誤差分析：在數(shù)控加工的過程中遇到了加工出得尺寸與實(shí)際尺寸存在誤差，經(jīng)過分析，由以下原因引起：1）對到誤差是引起數(shù)據(jù)偏差的主要原因，2）編程誤差，主要在坐標(biāo)值的計(jì)算存在偏差，3）軟件仿真中機(jī)床的產(chǎn)生的誤差，主要體現(xiàn)在夾緊方面；

【2】數(shù)控仿真調(diào)試過程中典型問題分析：

1）程序調(diào)試時(shí),提示：機(jī)床運(yùn)動(dòng)到極限位置.原因分析：典型的問題是刀架向參考點(diǎn)快熟運(yùn)動(dòng)時(shí)，在X方向運(yùn)動(dòng)過快，導(dǎo)致刀架還沒來得及避開與尾座相撞。其次是工件伸出的長度不夠，而程序指令的參數(shù)超過滑臺(tái)運(yùn)動(dòng)極限，導(dǎo)致刀架運(yùn)動(dòng)到極限位置而沒有執(zhí)行完指令。2）提示：程序中有“.”“；”錯(cuò)誤。問題的原因是：（1）在某段程序中多了一個(gè)點(diǎn)，或在不需要加點(diǎn)的地方多加了，例如：G73P(sn)Q(fn)U()W()I()K()D6.0這里只能是D6，如果寫成6.0則會(huì)出現(xiàn)這樣的提示（2）“；”出現(xiàn)提示還含有“;”z主要的原因是在編寫的程序中出現(xiàn)了中文的“；”，數(shù)控不能識(shí)別。

3、在圓弧加工時(shí)提示：起點(diǎn)半徑與終點(diǎn)的半徑之差超過測量值，分析原因：（1）在手工編程時(shí)，算坐標(biāo)點(diǎn)值時(shí)，采用的是保留一定的有效數(shù)字，問題出現(xiàn)在編程上，（2）在用G02G03時(shí)，采用的時(shí)圓心指令，有可能用錯(cuò)了字符，如利用數(shù)控車時(shí)G02X10Z5I()K(),而寫成了G02X10Z5I()J(),這種編程將會(huì)出現(xiàn)這樣的情況，解決方法，（1）合理的調(diào)整自己的半徑值，保證精度，（2）仔細(xì)檢查指令的正誤。【3】數(shù)控仿真加工的過程中由于進(jìn)給量的不合理主軸轉(zhuǎn)速的不合理，影響加工仿真的想過，典型的問題是：工件表面變形，特別粗糙，其次是加工路線的不合理，退刀時(shí)產(chǎn)生多切現(xiàn)象。解決辦法，合理的調(diào)試指令，如G96G97，不同的指令產(chǎn)生的效果不同。合理的安排退刀點(diǎn)及走刀路線。

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