裝卸油品崗位操作規(guī)程

梧桐石化管理文件

裝卸油品的操作規(guī)程

1、裝油前的準備

1.1、檢查泵的運行情況：聲音是否正常，軸是否缺潤滑油，

1.2、檢查與油罐車相連的膠管是否能使用，快速接頭幫扎是否牢固1.3、接地線是否完好

1.4、滅火器現場是否配備齊全

1.5、罐區(qū)中各罐的裝油容量、罐的實際液面，1.6、熟悉管線的工藝走向和閥門的開啟情況

1.7、裝車人員對油罐驗罐，詢問司機來廠之前裝什么油，是否已清洗，上車檢查，罐內有無水分、油垢、黑渣子、銹皮銹渣、顆粒物等機械雜質。如有上述雜質，通知司機清洗。

1.8、引導車輛到裝車位，把鶴管裝油管引入油罐內1.9、連接接地線的卡鉗

1.10、油罐車由運營部過完空磅，2、裝油

2.1、裝油人員應接到生產主管的裝油通知后才能裝油。2.2、按要求開啟一定數量罐底閥和管線的裝油閥門

2.3、打開泵的出口，啟動電機按紐，打開泵的進口，開始裝油。3、裝油過程注意檢查的內容3.1、檢查油罐是否竄油

3.2、泵的運轉情況有無異常聲音3.3、閥門是否開啟正確

3.4、取樣口觀察油品的外觀：是否有水、不透亮，是否顏色偏重

3.5、為保證輸出油品的質量，防止散裝油品輸送過程中發(fā)生污染，要清除管線余油，再擬以輸油品沖洗幾分鐘，放出油頭并檢查確認清楚后方可使用。應對輸出油品進行頂線操作，并且隨時檢查油品的外觀顏色.3.6、裝車畢留存樣品，通知品控部化驗檢驗，、封口留樣。

3.7、檢驗合格后，打緊罐車的上蓋口和下放油口鉛封，填寫傳遞票單，通知運營部裝油完畢可以過磅。

3.8、認真填寫部門記錄。要求記錄機泵運行狀況、噸位、儲罐號、裝車時間、儲罐前后液位、溫度。

3.9、關閉罐的底閥和泵的進口，關閉電機按紐，關閉泵的出口。3.10、打掃現場的衛(wèi)生。

1、卸油前的準備

1.1、檢查泵的運行情況：聲音是否正常，軸是否缺潤滑油，盤車正常1.2、檢查與油罐車相連的耐油膠管是否能使用，快速接頭幫扎是否1.3、接地線是否完好

1.4、滅火器現場是否配備齊全

1.5、罐區(qū)中各罐的裝油容量、罐的實際液面，梧桐石化管理文件1.6、熟悉管線的工藝走向和閥門的開啟情況

1.7、卸車人員對卸油進油的罐號必須明確，詢問司機裝油噸位，1.8、引導車輛到裝車位，把鶴管裝油管引入油罐內1.9、連接接地線的卡鉗和卸油管1.10、油罐車由運營部過完重磅2、卸油

2.1、卸油人員應接到生產主管的卸油通知后才能卸油2.2、按要求開啟一定數量罐底閥和管線的進油閥門

2.3、齒輪泵打開泵的出口及調節(jié)閥，離心泵打開泵的進口，啟動電機按紐，齒輪泵打開泵的進口，離心泵打開泵的出口，開始卸油3、卸油過程注意檢查的內容3.1、檢查油罐是否竄油

3.2、泵的運轉情況有無異常聲音3.3、閥門是否開啟正確

3.4、檢查底罐的液位是否偏高，防止轉油過程中底罐冒油3.5、檢查快速接頭連接是否牢固

3.6、若檢查裝油罐不能裝下，及時的轉換罐

3.7、流速小時，通知司機開車上爬梯，上爬梯時注意應關閉罐車的卸油閥，關閉泵的進口閥。爬梯前不準站人

3.8、啟卸油閥卸油，泵空負荷時認為卸油完畢

3.9、關閉罐車的卸油閥拆去卸油管后，打開卸油閥檢查是否已卸完油。汽車下爬梯后，再次放盡罐中油，卸油完畢。3.10、關閉管線的閥門和電機。3.11、拆去靜電夾盤好靜電線3.12、爬梯放回原處

3.13、填寫卸車的傳遞票單

3.14、認真填寫卸車記錄。要求記錄機泵運行狀況、噸位、儲罐號、卸車時間、儲罐前后液位、溫度。

3.15、關閉罐的底閥和泵的進口，關閉電機按紐，關閉泵的出口。3.16、打掃現場的衛(wèi)生。

新疆梧桐石油化工有限公司

201*年月日

擴展閱讀：油品操作規(guī)程

目錄

一、油品車間概述...........................................................................1

1.1原油罐區(qū)：.................................................................................................................................31.2重油罐區(qū)：.................................................................................................................................31.3汽油罐區(qū):....................................................................................................................................31.4柴油罐區(qū)：...............................................................................................................................................31.5烯烴罐區(qū)：...............................................................................................................................................31.6成品油(氣)裝車:.........................................................................................................................41.7原油卸車臺:................................................................................................................................4

二、生產工藝流程簡述及說明........................................................4

2.1.1原油罐區(qū)：...........................................................................................................................................42.1.2重油罐區(qū)................................................................................................................................................52.1.3汽油罐區(qū)................................................................................................................................................72.1.4.加氫、焦化輕污油線：.................................................................................................................92.1.5烯烴罐區(qū)..............................................................................................................................................122.2.1原油罐區(qū)伴熱流程............................................................................................................................142.2.3重油罐區(qū)伴熱流程：........................................................................................................................173.1.2、重油崗：...........................................................................................................................................203.1.3、汽油崗：...........................................................................................................................................203.1.4、柴油崗：...........................................................................................................................................20

3.2一套常壓停工方案..................................................................20

3.3.2、重油崗：...........................................................................................................................................223.3.3、汽油崗：...........................................................................................................................................223.3.4、柴油崗：...........................................................................................................................................223.4.1、原油崗：...........................................................................................................................................223.4.3、汽油崗：...........................................................................................................................................233.4.4、柴油崗：...........................................................................................................................................233.5.2、汽油崗...............................................................................................................................................233.5.3、柴油崗...............................................................................................................................................243.5.4、烯烴崗...............................................................................................................................................243.6.1、重油崗：...........................................................................................................................................243.6.2、汽油崗：...........................................................................................................................................243.6.3、柴油崗：...........................................................................................................................................253.6.4、烯烴崗：...........................................................................................................................................25

(1)

3.9.2、向氣分裝置發(fā)液化氣..................................................................................................................283.9.3、正常的接收操作.............................................................................................................................28

四、崗位操作法............................................................................38

4.1、原油罐區(qū)........................................................................................................394.2、重油罐區(qū).......................................................................................................4714.3、汽油崗............................................................................................................444.4、柴油崗............................................................................................................57

4.5、烯烴崗....................................................................................................................................50卸車臺.....................................................................................................................................544.6、

4.7、成品油裝車............................................................................................................................56

五、設備技術規(guī)程........................................................................61

離心泵安全技術規(guī)程....................................................................................................615.1、

5.2、油泵的操作..................................................................................................................625.3、機泵正常運轉，維護及注意事項..............................................................................645.4、儀表操作注意事項......................................................................................................655.5、機泵故障原因及處理..................................................................................................67

六、消防設施管理規(guī)定.......................................................................69七、安全技術知識................................................................................69八、燃料油的使用要求.......................................................................72九、液化石油氣的來源及性質...........................................................74十、油品貯運系統(tǒng)設計防火規(guī)范..................................................75

(2)

一、油品車間概述

油品車間是京博石油化工公司的主要車間之一，是京博控股有限公司的油庫重地,車間下設原油、重油、汽油、柴油、烯烴、成品油裝車、原油卸車七個工段，共有儲罐：70個，總儲存量224680m3,機泵71臺；職工人數61人；分別擔負著各類油品接收、儲存、調合發(fā)放任務，屬于公司重點防火單位。

1.1原油罐區(qū)：

共有儲罐11個。其中5000m3罐6個、1萬方罐1個、2萬方罐2個，3萬方罐2個，總儲存量140000m3;機泵：16臺。其中3臺倒罐泵、2臺一套原料油泵、3臺二套原料油泵、1臺重質原油摻煉泵、2臺發(fā)焦化泵、2臺常渣摻煉泵、1臺污油泵、1臺污油提升泵、1臺冷凝水回收泵。主要負責：a：接收卸車臺轉來原油、蠟油、常渣油；b：接收一、二套常減壓裝置送來的渣油；c：準備合格原油并發(fā)往一、二常減壓裝置；d：負責向二套催化裝置摻煉常渣；e：準備合格渣油并發(fā)往焦化裝置；f：接收焦化、重油、成品罐區(qū)及隔油池轉來的污油；g、日常安全儲運管理。

1.2重油罐區(qū)：

共有儲罐13個。其中200m34個、1000m32個、201*m33個、700m32個、5000m32

個，總儲存量20200m3;機泵：8臺。其中6臺倒罐泵、2臺原料油泵。主要負責接收常減壓蠟油、渣油、重污、催化油漿及焦化蠟油等重質油品；準備合格蠟油并發(fā)往催化裝置；日常安全儲運管理。

1.3汽油罐區(qū)：

共有儲罐內浮頂罐14個。200m32個、1000m32個、500m34個、201*m31個、3000m32

個、5000m33個，總儲存量27400m3;機泵19臺。主要任務：負責接收常汽、催汽、加氫石腦油、焦化汽柴油、芳構化汽油及常壓、催化、加氫裝置送來的輕污油、及MTBE裝置；負責接收外購甲醇、汽油添加劑，負責向MTBE裝置發(fā)放甲醇，向芳構化裝置發(fā)放常壓汽油，負責汽油回煉和深加工和發(fā)放；負責汽油的調合并向裝車臺發(fā)放合格汽油；日常安全儲運管理。

1.4柴油罐區(qū)：

共有儲罐15個。500m34個、1000m32個、201*m31個、5000m35個、80m3水洗沉

降罐1個，總儲存量31080m3;。機泵：11臺。主要負責接收常柴、催柴、加氫柴油等油品；負責向加氫裝置發(fā)放催柴；負責柴油的調合和成品油的發(fā)放；負責日常安全儲運管理。

1.5烯烴罐區(qū)：共有儲罐：其中臥式壓力罐100m310個、球罐1000m35個、總儲存量6000m3;15個。

殘液罐1個、脫水罐15個，液化氣裝、卸車鶴位一個，丙烯裝、卸車鶴位一個，機泵17

(3)

臺，其中液化氣、重組分裝車倒罐泵3臺，丙烯裝車倒罐泵2臺，發(fā)氣分原料泵4臺，發(fā)聚丙烯原料泵2臺，發(fā)MTBE裝置原料泵1臺；噴淋消防泵3臺，消防接力泵1臺，注水泵2臺；

主要負責接收催化液化氣、丙烯、重組分液化氣及焦化液化氣；向氣分裝置發(fā)放液化氣、向聚丙烯裝置發(fā)放丙烯；向催化裝置回煉液化氣。日常安全儲運管理。

1.6成品油（氣）裝車：

成品油裝車：現有加油機5臺。儲罐4個。其中柴油罐2個、汽油罐2個；裝油鶴位14個，其中柴油鶴位8個、汽油鶴位6個、主要負責各種成品油的發(fā)放，公司車輛的加油，日常安全裝車管理。烯烴充裝：

現有丙烯、重組分、液化氣裝、卸車鶴位各項2個；鋼瓶充裝泊位3個，倒殘液瓶位2個，真空泵1臺，壓縮機2臺。負責鋼瓶的充裝和液態(tài)烴槽車的裝卸工作；

1.7原油卸車臺：

現有零位罐3個,其中東池、西池體積均為400m3，中池體積為200m3。38個卸油口，其中東臺18個卸油口對應著18個小卸油池分別與東池相連，西臺20個卸油口，分上下兩排布局，上側的10個卸油口與中池相連，下側的10個卸油口與西池相連；機泵5臺。主要負責接收外購原油、蠟油、減渣、常渣并轉往原油罐區(qū)；日常安全卸車管理。

二、生產工藝流程簡述及說明

2.1、管線流程

2.1.1原油罐區(qū)：

1、東池進油線

原油自卸車臺東池零位罐→P-104泵→東池轉油線分別進入原油罐區(qū)各儲罐。2、中池進油線:

原油自卸車臺中池零位罐→P-103、105泵→中池轉油線進入原油各儲罐。3、西池進油線：

原油自卸車臺西池零位罐→P-101、P-102泵→西池轉油線分別進入原油罐區(qū)各儲罐。4、倒罐進、出口線

倒罐進、出口線與原油各罐相連，原油自任一貯罐→倒罐出口線→204/1、204/2、204/3泵→倒罐進口線→可任意向原油各罐倒油或自身打循環(huán)。5、一套發(fā)油線

此線與原油各罐相連，準備合格的原油經此線→201/1、201/2泵→去一套常壓原料油

(4)

線→一套常壓裝置；6、二套發(fā)油線

此線與原油各罐相連，準備合格的原油經此線→203/1、203/2、203/3泵→去二套常壓原料油線→二套常壓裝置；7、重質原油摻煉線

此線與5001、5002、5003、5004、5005、5006、10001罐相連，經此線重質原油可自以上各罐→202泵→泵出口線→泵房后摻煉線與一、二套原料油跨線閥→將重質原油摻入去一套或二套原料油線中→送往裝置。8、一套渣油進線

一套常減壓裝置渣油經此線可直接進入5001、進其它貯罐時需繞進；5002、5003罐；9、二套渣油進線

二套常減壓裝置渣油經此線可直接進入5001、進其它貯罐時需繞進；5002、5003罐；10、蒸汽線：

a：蒸汽線自主蒸汽經流量計及減溫降壓設備進入原油罐區(qū)、給各罐加溫及管線伴熱。b：蒸汽線在5001罐西側管排處與各油管線跨接，專供掃線用（各掃線閥均加有盲板）。

c：蒸汽線經原油罐區(qū)至新卸車臺及原油化驗室。

11、常渣摻煉線：此線與5004、5005、5006、10001罐相連，經此線常渣可自以上各罐→206/1、206/2泵→柴油西管廊→跨至重油崗常渣摻煉線→5000M3蠟油罐前二套催化發(fā)油線→催化裝置；

12、污油線：此線與常壓污油、焦化污油、重油、汽油、柴油罐區(qū)污油線相連，與卸車臺西池轉油線跨接，污油罐內污油可經207泵轉入此線，進原油罐區(qū)各罐；13、焦化渣油發(fā)油線：

此線與YG-5001、準備合格的渣油經此線→205/1、YG-5002、YG-5003罐相連相連，205/2泵→去焦化原料油線→焦化裝置；

2.1.2重油罐區(qū)

2.1.2.1一套減三（蠟油）進線

一套常減壓裝置減三油經此線可以直接進ZG-203、ZG-204、ZG-1001、ZG-1002、ZG-201*、ZG-701、ZG-702罐。2.1.2.2二套蠟油進線:

二套蠟油經此線可以直接進ZG-1001、ZG-1002、ZG-201*、ZG-5001、ZG-5002及渣油罐201*、201*。2.1.2.3一套渣油進線:

(5)

一套渣油經此線可以直接進ZG-201、202、203、204、1001、1002、201*、701、702G罐及渣油罐201*、201*。2.1.2.4二套渣油進線:

Ⅱ套渣油經此線可以直接進ZG-201*、201*、5001、5002進其它儲罐須繞進。2.1.2.5瀝青進線

液體瀝青經此線可直接進入渣油201*、201*罐,進其它儲罐須繞進。2.1.2.6一套減五（重柴）進線

一套減五油經此線可以直接進入ZG-203、204、及ZG-201*罐。2.1.2.7二套重柴進線:

二套重柴進線→重油西管排上有一組Ⅱ套蠟油與Ⅱ套重柴的跨線，重柴可以經此跨線進入其它各罐。2.1.2.8一套減四進線

一套減四油經此線可直接進701、702罐。2.1.2.9一套減二進線

一套減二油經此線可直接進ZG-701罐。2.1.2.10二套減一進線:

二套減一油經此線可直接進ZG-701、ZG-1001、ZG-1002、ZG-201*、ZG-201*、ZG-5001、ZG-5002罐；此線去東罐區(qū)與焦化蠟油線共用一條線。2.1.2.11一套減頂進線

一套減頂油經此線可直接進ZG-203、ZG-204罐。2.1.2.12一套油漿進線

一套油漿自催化裝置經此線進入ZG-201、ZG-202罐，為保證裝置隨時甩油漿，該線不甩油漿時由催化注汽暖線。

一套油漿也可重油西管排上一套油漿與一套渣油進線跨接,可進渣油201*、201*罐。在西管排上跨入二套油漿進線進702罐。2.1.2.13一套催化原料油線:

蠟油經準備合格后、由儲罐發(fā)油出口線→ZP-4、ZP-5泵→催化發(fā)油線至催化。罐區(qū)兩條發(fā)油線（200m3、1000m3）在防火墻外跨接。

重油崗位可以把ZG-1001、1002、201*罐作為一套催化原料油發(fā)油罐。2.1.2.14重污油去原油罐區(qū)轉油線

重污油經此線可轉入原油罐區(qū)。將污油引至ZP-6（或ZP-7）泵入口，開管排上重污油去原油罐區(qū)轉污油閥門，至原油罐區(qū)重污油轉油線→西池進線→原油罐區(qū)各儲罐；2.1.2.15重污油進線：

a:重污油線在西管排上有一個三通閥組,分別與一、二套重污油線相連。Ⅰ套Ⅱ套重

(6)

污油可經此線直接進入ZG-201、202罐；

b:在西管排上此線還與重污油去原油罐區(qū)線跨接，經此跨線一、二套常壓重污油可直接進原油罐區(qū)。2.1.2.16蒸氣線

蒸氣線經管排主蒸氣自流量計進入罐區(qū)對各罐加溫。并給各伴熱注汽。2.1.2.17倒罐線:經此線可進行罐與罐間的倒油

a：東罐區(qū)各儲罐油品經倒罐出口（3）線→ZP-1、ZP-2、ZP-3泵→倒罐進線向各罐倒油;

b:ZG5000m3罐油品經倒罐出口線→ZP-9泵→倒罐進口線→各罐。

c：倒罐進線與一套常減壓蠟油進線跨接，經此線可向一套常減壓補蠟油。d:ZG-201*/201*罐油品經倒罐出口線→ZP-8→倒罐進口線→各罐。2.1.2.18發(fā)常渣線:

a：一套摻常渣線：ZG-1001、ZG-1002、ZG-201*摻常渣（1）線→ZP-1、ZP-2、ZP-3泵→發(fā)催化（1）線→泵房后側與一套發(fā)油出口跨線閥→一套原料泵入口線→一套催化裝置；

b:二套摻常渣線：ZG-1001、ZG-1002、ZG-201*摻常渣（2）線→ZP-1、ZP-2、ZP-3泵→發(fā)催化（2）線→5000M3貯罐發(fā)油出口線，向二套催摻常渣；此線在泵房后與一套蠟油線跨接，打開跨線閥，一套蠟油可經此線直接進5000M3貯罐。在不摻常渣時也可利用此線自東罐區(qū)向5000M3貯罐倒油；2.1.2.19二套催化原料油線:

此線與ZG-5001、ZG-5002罐相連，蠟油經準備合格后、由儲罐發(fā)油出口線→直接到催化裝置原料油泵入口。

此線與老原油西管排上一套減三、減四、減五線跨接。2.1.2.20二套油漿進線：

經此線二套油漿可直接進201、202、702罐；在重油西管排上此線與一套渣油進線跨接可進入渣油201*、201*罐2.1.2.21焦化蠟油進線:

焦化蠟油經此線可直接進ZG-701、ZG-1001、ZG-1002、ZG-201*罐；此線在重油西管廊上與二套減一線跨接，共用一條線進入東罐區(qū)。

2.1.3汽油罐區(qū)

2.1.3.1一套催汽進線

Ⅰ套催汽自催化裝置來經此線直接進入QG-501、502、503、504、1001、1002、201*、5001、5003、5005罐。

(7)

2.1.3.2二套催汽進線5001、5003、5005罐。2.1.3.3一套常汽進線

Ⅰ套常汽自常減壓裝置來經此線直接進入QG-201、202、503、504、1001、1002、

Ⅱ套催汽自催化裝置來經此線直接進入QG-501、502、503、504、1001、1002、201*、

201*、罐。此線在201*罐前與東罐區(qū)石腦油進線相連，在泵房后與QP－17泵出口相連。2.1.3.4二套常汽進線

Ⅱ套常汽自Ⅱ套常減壓裝置來經此線直接進入QG-501、502、1001、1002、201*、5001、5003、5005罐。

2.1.3.5、芳構化原料線：

此線與501、502、1001、1002、201*罐相連，（在201*罐前此線與發(fā)油一線跨接、在3004前與倒罐出跨接），經QP-10、QP-11泵向芳構化裝置發(fā)油；2.1.3.6一套常壓輕污油進線

a、Ⅰ套常壓輕污油自裝置來經此線在202罐前繞進3002、3004罐。

ｂ、當裝置大量外送輕污時，可自202罐前繞一套催輕污進線→柴油西側管廊上污油轉油線→去原油罐區(qū)；2.1.3.7二套常壓輕污油進線

a、二套常壓輕污油自裝置來經此線在202罐前繞進3002、3004，可直接進201罐

ｂ、當裝置大量外送輕污時，可自202罐前繞一套催輕污進線→柴油西側管廊上污油轉油線→去原油罐區(qū)；2.1.3.8一套催化輕污油進線

常汽回煉線，柴油污一套催輕污經此線可直接進入QW-202罐;也可作輕污油回煉線，油轉入線。輕污油向原油轉油線；2.1.3.9Ⅱ套催化輕污油進線:

a、二套催化輕污油自裝置來經此線可直接進201、202罐。

ｂ、當裝置大量外送輕污時，可自202罐前繞一套催輕污進線→柴油西側管廊上污油轉油線→去原油罐區(qū)；

一二套催化輕污油及常壓輕污油繞Q202罐進口閥組經輕污油線2.1.3.10輕污油線：可直接進Q3002、Q3004罐。2.1.3.11發(fā)油一線：（DN150）

此線與貯罐QG-503、QG-504、QG-1001、QG-1002、QG-201*、QG-5001、QG-5003、QG-3002相連,與QG-3004用盲板隔絕；與QP-4、5泵入口相連。2.1.3.12發(fā)油二線：DN159

(8)

此線與貯罐QG-501、QG-502、QG-503、QG-504、QG-1001、QG-1002、QG-201*、與QP-4泵入口相連。QG-3002、QG-5001、QG-5003、5005相連,與QG-3004用盲板隔絕；2.1.3.13發(fā)油三線：（DN125）

此線與貯罐QG-501、QG-502、QG-503、QG-504、QG-1001、QG-1002、QG-201*相連,與QP-5泵入口相連。2.1.3.14發(fā)油4線：（DN200）

此線與貯罐QG-501、QG-502、QG-1001、QG-1002、QG-201*、QG-3002、QG-5001、QG-5003、5005相連,與QG-3004用盲板隔絕；與QP-1、QP-3、QP-6泵入口相連。

2.1.3.15發(fā)油5線（DN150）此線與QG501、502、503、504、1001、1002、201*相連，于QP-21泵入口相連，泵出口與裝車5#、6#鶴位跨接。2.1.3.16去裝車臺發(fā)油線

1、去裝車臺1線：此線與QP-5泵出口相連,所對應的鶴位為1#、2#鶴位。此線還與QP-4泵出口相連，可互為備用。

2、去裝車臺2線：此線與QP-1泵出口相連,所對應的鶴位為3#、4#鶴位。3、去裝車臺3線：此線與QP-6泵出口相連,所對應的鶴位為5#、6#鶴位。2.1.3.17常汽回煉線:

QG-501、502、1001、1002罐直餾汽油經發(fā)油出口線至QP-7、QP-8泵，經此線去催化裝置或溶劑油裝置。（QP-8泵可發(fā)WG-202罐輕污油）2.1.3.18蒸汽線:蒸汽自主蒸汽管網經流量計進入罐區(qū)。2.1.3.19外購甲醇線:

甲醇自外購口經QP-2泵去甲醇罐1、2、3或進QG-201、202罐�；蚪決P-3泵由倒罐進口線進入QG-201、202罐或甲醇罐。2.1.3.20倒罐線

經此線可進行罐與罐之間的倒油、調油，還可向裝置補汽油。2.1.3.21向制氫裝置發(fā)送常汽線：

目前向制氫裝置發(fā)送常汽有兩路流程：一路是汽油西管排上二套常汽進線，直接向裝置送油，（此流程較難控制，開工時暫不使用）；另一路是利用芳構化原料泵向制氫裝置發(fā)油，因此此線既與QP-10、QP-11泵出口相連，又與二套常汽進線跨接。2.1.3.22焦化汽柴油進線：

焦化汽油（DN80）和焦化柴油（DN100）自焦化裝置東側匯集進入焦化汽、柴油線（DN150），此線可直接進入汽油新建罐區(qū)QG-3002、QG-3004罐。2.1.3.23加氫、焦化輕污油線：

焦化輕污油（DN80）和加氫輕污油（DN150）自兩裝置之間匯集進入加氫、焦化輕污油線（DN150），此線可直接進入汽油新建罐區(qū)QG-3002、QG-3004罐。

(9)

2.1.3.24汽柴油發(fā)加氫裝置線：

此線與QP-19、QP-20泵出口相連，是加氫裝置的原料線。此流程在烯烴西北側龍門架處與催柴發(fā)加氫線共用一條去線裝置的。2.1.3.25加氫石腦油進線：

加氫石腦油經此線，可直接進入汽油新建罐區(qū)QG5003罐（QG-3002、QG-3004罐已用盲板隔絕）；為便于合理利用貯罐，在5001罐東南側與外購汽油線相接，在201*罐前與一套常汽線跨接；因此加氫石腦油在一套常壓不開工的情況下可分別進入QG-3002、QG3004、QG-5003、QG5001、QG-201*、QG1001、QG-1002、QG-503、QG-504、WG－202罐。

此線在202罐西側防火墻處與一套常輕污線跨接經此線石腦油可直接進入QW-201罐。2.1.3.26向裝車臺發(fā)焦化汽柴油線：

利用QP-19、此線在柴油西管廊上與柴油發(fā)QP-20泵經此線可將焦化汽柴油發(fā)往裝車臺，油四線相連共用一條線去裝車。2.1.3.27焦化汽柴油倒罐線：

打開QG-3002或QG-3004罐焦化汽、柴油倒罐出口閥→焦化汽柴油經QP-19、QP-20泵→焦化汽、柴油倒罐進口線→QG-3002或QG-3004罐，利用此流程可在QG-3002與QG-3004罐之間進行倒罐或自身打循環(huán)。2.13.28切水線

與各罐切水口相連，經此線引入QP-17泵可向Q－202罐倒油或經常汽線向各罐倒油。

2.1.4柴油罐區(qū)

2.1.4.1一套催柴進線:

一套催柴自裝置來,經此線可直接進入CG-503、504、1001、1002、201*、5002罐。2.1.4.2二套催柴進線:

二套催柴自裝置來,經此可直接進入CG-001、502、504、1002、201*、5002、5004、5006、5008、5010罐。2.1.4.3一套常柴進線:

一套常柴自裝置來,經此線可直接進入CG-501、502、503、504、1001、1002、201*、打開柴油泵房西側管排上的閥門二套常柴可進入CG-5004、5002罐。50065008、5010罐。2.1.4.4二套常柴進線:

二套常柴自裝置來,經此線可直接進入CG-1001、1002、201*、50025008、5010罐。2.1.4.5倒罐線

經此線可進行罐與罐之間的倒油、調油，還可向裝置補柴油。

(10)

2.1.4.6向裝車臺發(fā)油線:

1、柴油去裝車臺1線：此線與CP-5泵出口相連,所對應鶴位為13#、14#鶴位。2、柴油去裝車臺2線：此線與CP-3泵出口相連,所對應的鶴位為11#、12#鶴位。此線還與CP-1、CP-2泵出口相連，可互為備用。

3、柴油去裝車臺3線：此線與CP-2、CP-9、CP-10泵出口相連,所對應的鶴位為9#、10#鶴位。CP-2泵發(fā)北罐區(qū)各罐柴油，CP-9、CP-10泵發(fā)南罐區(qū)CG-5004、CG-5006、5008、5010罐柴油。

4、柴油去裝車臺4線：此線與CP-4泵出口相連,所對應的鶴位為7#、此8#鶴位。線還與CP-1、CP-6泵出口相連，可互為備用。2.1.4.7發(fā)油出口線：

1、發(fā)油出1線：此線與CG-501、CG-502、CG-503、CG-504、CG-1001、CG-1002、CG-201*、CG-5002、5004、5006、5008、5010罐相連，與CP-1、CP-3、CP-4、CP-5泵的入口線相連。

2、發(fā)油出2線：此線與CG-501、CG-502、CG-503、CG-504、CG-1001、CG-1002、CG-201*、CG-5002、5004、5006、5008、5010罐相連，與CP-4、CP-6、CP-7、CP-8泵的入口線相連。

3、發(fā)油出3線：此線與CG-501、CG-502、CG-503、CG-504、CG-1001、CG-1002、CG-201*、CG-5002、5004、5006、5008、5010罐相連，與CP-2、CP-6泵的入口線相連。

4、發(fā)油出4線：此線與CG-501、CG-502、CG-503、CG-504、CG-1001、CG-1002、CG-201*、CG-5002、5004、5006、5008、5010罐相連，與CP-1、CP-2、CP-3、CP-5泵的入口線相連。

5、以上四條線在201*罐前與新罐區(qū)發(fā)油2、3線相連。

2.1.4.8倒罐出口線（北罐區(qū)）：此線與CG-501、CG-502、CG-503、CG-504、CG-1001、CG-1002、CG-201*、CG-5002罐出口線相連，與CP-1、CP-2、CP-3、泵的入口線相連。（南罐區(qū)）：倒罐出口線與CG5004、5006、5008、5010罐出口相連，與CP-9/10泵入口相連。

2.1.4.9倒罐進口2線：此線與CG-501、CG-502、CG-503、CG-504、CG-1001、CG-1002、與CP-1、CG-201*、CG-5002、CG-5004、CG-5006、5008、5010罐進口相連，CP-2、CP-3、CP-4、CP-5、CP-6、CP-9、CP-10泵的出口線相連。2.1.4.10加氫柴油進線：

加氫柴油自裝置來經此線可直接進南罐區(qū)5004、5006、5008、5010罐及北罐區(qū)CG-501、CG-502、CG-503、CG-504、CG-1001、CG-1002、CG-201*、CG-5002罐。2.1.4.11蒸汽線:

(11)

蒸汽自主蒸汽線經流量計進入此線至罐區(qū),給罐加溫及管線伴熱。

2.1.4.12柴油外購線:

經此線可接收外購柴油或向罐內卸油。2.1.4.13催柴發(fā)加氫裝置線：

此線與CP-7、CP-8泵出口相連，是加氫裝置的原料線。此流程在烯烴西北側龍門架處與汽油罐區(qū)焦化汽柴油發(fā)加氫線共用一條去裝置的線。2.1.4.14切水線

與各罐切水口相連，由各罐切水口引至一套常柴進線，經此線引入CP-11泵經此泵可向CG001罐倒油或向原油罐區(qū)、汽油罐區(qū)倒油。2.1.5

烯烴罐區(qū)

2.1.5.1一套液化氣進液線

經進液線至罐區(qū)，分別進入LPG-101、液化氣自一套催化裝置，102、103、104、105、106、107、Q-1、Q-3、4、5罐；

在一套催化開工時，利用貯罐自身壓力將液化氣經此線送至催化裝置。2.1.5.2二套液化氣進液線

經進液線至罐區(qū)，分別進入LPG-101、液化氣自二套催化裝置，102、103、104、105、106、107、Q-1、Q-3、4、5各貯罐。

在二套催化開工時，利用貯罐自身壓力將液化氣經此線壓回二套催化裝置；2.1.5.3丙烯進線

丙烯自氣分裝置來經此線可直接進丙烯108、109、110、Q-2罐。2.1.5.4重組分進線

重組分自氣分裝置來經此線可直接進LPG-101、102、103、104、105、106、107、Q-1、Q-3、4、5罐。2.1.5.4脫硫液化氣進線

脫硫液化氣線是氣分裝置的一條原料回流線,經改造此線改為重組分外送線。重組分經此線直接進LPG-101、102、103、104、107、Q-1、Q-3、4、5罐。2.1.5.5蒸汽線

蒸汽自系統(tǒng)管網來至各脫水罐伴熱，并進入泵房、裝卸車區(qū)消防線和值班室采暖用。2.1.5.6凈化風線

凈化風線自系統(tǒng)管網來，去儀表箱（在蒸汽流量計處有一主切斷閥）。2.1.5.7不合格氣回煉線:

在罐區(qū)西側此線與液化氣回流線相連（即原倒罐進線）,在柴油泵房西南角管排上有兩個閥門，分別向一、二套催化裝置送不合格液化氣。2.1.5.8火炬線

(12)

液化氣及丙烯放空專用，目前罐區(qū)有兩套火炬線，全部并入二套進行放空；一二套火炬線在泵房東北側各有一總切斷閥，專用于自查罐區(qū)火炬系統(tǒng)有無內漏現象；在罐區(qū)內一二套火炬線有一連接閥；打開此閥兩套火炬線可共用；作用是：在異常情況下，將液化氣或丙烯導入火炬燒掉，a、一套火炬線：

直接與XP-3、XP-4、XP-5泵及101、102、103、104、105罐相連，在柴油西南側管廊上與裝車臺烯烴充裝系統(tǒng)火炬線相連；此線自罐區(qū)→柴油西南管廊→向北經一套催化裝置南側管廊→一套催化西側主火炬線；（此線在車間辦公室西管廊上有一“8”字盲板；）b、二套火炬線：

直接與XP-6、XP-7、XP-8、XP-9、XP-14、XP-15、XP-16、XP-18泵，壓縮機及106、107、108、109、110、Q-1、Q-2、Q-3、4、5相連，還與院內兩套充裝鶴位相連；（此線自罐區(qū)→柴油西南管廊→經二套催化裝置→二套催化西側主火炬線；）2.1.5.9烯烴裝車線

注：自烯烴罐區(qū)南防火墻到烯烴充裝區(qū)，丙烯、液化氣、重組分液相線，均為裝卸共用線（即：可用于裝車，也可用于卸車）；

a、液化氣裝車（瓶）線：液化氣自貯罐→液化氣發(fā)液線→經XP-3、XP-4、XP-5泵液化去裝車臺線→進入液化氣裝車（瓶）區(qū)。

b、重組分裝車（瓶）線：重組分自貯罐→重組分發(fā)液線→經XP-3、XP-4、XP-5泵重組分去裝車臺線→進入重組分裝車（瓶）區(qū)。

ｃ、丙烯裝車線：丙烯自貯罐→丙烯發(fā)液線→經XP-８、XP-９泵丙烯去裝車臺線→進

入丙烯裝車區(qū)。丙烯倒罐出線經XP-８、XP-９泵進入丙烯裝車區(qū)。2.1.5.10烯烴卸車線:ａ、液化氣卸車流程：

（ａ）、利用裝車區(qū)壓縮機卸車時：槽車經壓縮機加壓后，罐內液化氣自液化氣鶴位液相線→罐區(qū)防火墻南側轉入液化氣卸車線→泵房后側卸車線與液化氣發(fā)液線連接閥→液化氣發(fā)液線返至貯罐；

（ｂ）、利用XP-５泵卸車時：槽車內液化氣經液化氣鶴位（站內）卸車線→XP-５泵倒罐入口線（打開泵房后側卸車線與液化氣發(fā)液線連接閥，關閉貯罐液化氣發(fā)液閥）→液化氣回流線（原倒罐進線）→液化氣貯罐；

（c）、利用罐區(qū)壓縮機卸車時：槽車經壓縮機加壓后，罐內液化氣自液化氣鶴位液相線→Q-1罐前液化氣回流線進入儲罐。ｂ、丙烯卸車流程：

（ａ）、利用裝車區(qū)壓縮機卸車時：槽車經壓縮機加壓后，罐內液化氣自丙烯鶴位液相線→罐區(qū)防火墻南側丙烯裝卸車線→丙烯發(fā)液線返至貯罐；

(13)

（ｂ）、利用XP-8泵卸車時：槽車內丙烯經丙烯鶴位（站內）卸車線→XP-8泵丙烯入口線（關閉貯罐丙烯倒罐出口閥）→丙烯倒罐進線→丙烯貯罐；2.1.5.11回流線

防止泵超壓，與裝車線和裝瓶線跨接經（風關閥）自動調節(jié)閥至罐入口。2.1.5.12氣相線

a:倒殘液時，給小瓶充壓倒殘液；裝卸槽車時，打開氣相有利于加快槽車裝卸，維持各罐壓力平衡。

b：目前有液化氣、丙烯、重組分三條氣相線，分別維持液化氣、丙烯、重組分各罐壓力的平衡。

2.1.5.13緊急放空線用于貯罐緊急卸壓排空用。2.1.5.14丙烯應急回流線：

是聚丙烯裝置的原料回流線，可直接進108、109、110、Q-2罐；2.1.5.15：不合格丙烯進線：

經此線可直接進101、不合格丙烯自聚丙烯裝置來，102、103、104、105、106、107、Q-1、Q-2罐；

2.1.5.16丙烯原料線：

丙烯自XP-14、XP-15泵經此線去聚丙烯裝置；2.1.5.17屏蔽泵逆循環(huán)線：

此線作為屏蔽泵冷卻回流線，其作用是防止機泵在運行過程中產生氣化抽空現象。重組分逆循環(huán)線：分別與XP-3、XP-4泵逆循環(huán)口相連，與101、102、103罐頂相連。液化氣逆循環(huán)線：分別與XP-3、XP-4、XP-16、18泵逆循環(huán)口相連，與101、103、104、105罐頂相連。

丙烯逆循環(huán)線：分別與XP-9、XP-14、XP-15、XP-18泵逆循環(huán)口相連，與108、109、110罐頂相連。

2.1.5.18焦化液化氣進線：

焦化液化氣經此線可直接進101、102、103、104、106、107、Q-1、Q-3、4、5罐。2.1.5.19前組分進線：前組分可直接經次線進101、102、103、104罐。

2.2伴熱流程

2.2.1原油罐區(qū)伴熱流程

2.2.2.1、YG-201*1罐前集合注汽：

1、西一路摻煉線伴熱注汽向南經10001#、5006#罐返回注汽點處南一路放空。2、西二路摻煉線伴熱注汽向北經5005#罐在5004#罐南一路放空。

3、西三路發(fā)Ⅰ套常壓出口伴熱注汽向南經201*2#、10001#、5006#罐返回注汽點處

(14)

南二路放空。

4、西四路發(fā)Ⅰ套常壓出口伴熱注汽向北經5005#罐在5004#罐前南二路放空。

5、西五路發(fā)Ⅱ套常壓出口伴熱注汽向南經201*2#、10001#、5006#罐返回注汽點處南三路放空。

6、西六路發(fā)Ⅱ套常壓出口伴熱注汽向北經5005#罐在5004#罐前南三路放空。7、西七路卸車臺東池進口伴熱注汽向南經201*2#罐至卸車臺泵房東側繞回經10001#、5006#罐返回注汽點處南四路放空。

8、西八路卸車臺東池進口伴熱注汽向北經5005#罐在5004#罐前南四路放空。9、西九路卸車臺中池進口伴熱注汽向南至卸車臺泵房東側繞回經10001#、5006#罐返回注汽點處南五路放空。

10、西十路卸車臺中池進口伴熱注汽向北經5005#罐在5004罐前南五路放空。11、西十一路卸車臺西池進口伴熱注汽向南經201*2#罐至卸車臺泵房東側繞回經10001#、5006#罐返回注汽點處南六路放空。

12、西十二路倒罐進口伴熱注汽向北經5005#罐在5004#罐前南六路放空。13、西十三路倒罐進口伴熱注汽向南經201*2#、10001#、5006#罐繞回注汽點處南七路放空。

14、西十四路倒罐進口伴熱注汽向北經5005#罐在5004#罐前南七路放空。15、西十五路倒罐出口伴熱注汽向南經201*2#、10001#、5006#罐繞回注汽點處南八路放空。

16、西十六路倒罐出口伴熱注汽向北經5005#罐在5004#罐前南八路放空。

2.2.2.2、YG-5004#罐前集合注汽：

1、西一路摻煉線伴熱注汽向南在201*1#罐前北一路放空。

2、西二路摻煉線伴熱注汽向北經5004#、5003#罐在5002#罐南二路放空。3、西三路發(fā)Ⅰ套常壓出口伴熱注汽向南經201*1#罐在201*1#罐前北二路放空。4、西四路發(fā)Ⅰ套常壓出口伴熱注汽向北經5004#、5003#罐在5002#罐前南一路放空。5、西五路發(fā)Ⅱ套常壓出口伴熱注汽向南經201*1#罐在201*1#罐前北三路放空。6、西六路發(fā)Ⅱ套常壓出口伴熱注汽向北經5004#、5003#罐在5002#罐南三路放空。7、西七路卸車臺東池進口伴熱注汽向南經201*1#罐在201*1#罐前北四路放空。8、西八路卸車臺東池進口伴熱注汽向北經5004#、5003#罐在5002#罐南七路放空。9、西九路卸車臺中池進口伴熱注汽向南在201*1#罐前北五路放空。

10、西十路卸車臺中池進口伴熱注汽向北經5004#、5003#罐在5002#罐南八路放空。11、西十一路卸車臺西池進口伴熱注汽向北經201*1#罐在201*1#罐前北六路放空。12、西十二路卸車臺西池進口伴熱注汽向北經5004#、5003#罐在5002#罐南九路放空。

(15)

13、西十三路倒罐進口伴熱注汽向南經201*1#罐在201*1#罐前北七路放空。14、西十四路倒罐出口伴熱注汽向北經5004#、5003#罐在5002#罐南十四路放空。15、西十五路倒罐出口伴熱注汽向南經201*1#罐在201*1#罐前北八路放空。16、西十六路倒罐出口伴熱注汽向北經5004#、5003#罐在5002#罐南十六路放空。

2.2.2.3、YG-5002#罐前集合注汽

1、西一路摻煉線伴熱注汽向南在5004#罐前北一路放空。

2、西二路摻煉線伴熱注汽向北經5002#、5001#罐至摻煉泵202進口返回注汽點處南五路放空。

3、西三路發(fā)Ⅰ套常壓出口伴熱注汽向南經5002#、5001#罐在5004#罐前北二路放空。4、西四路發(fā)Ⅰ套常壓出口伴熱注汽向北經5002#、5001#罐至201/1、201/2泵進口返回經30001#罐在5002#罐前南四路放空。

5、西五路發(fā)Ⅱ套常壓出口伴熱注汽向南經30002#罐在5004#罐前北三路放空。6、西六路發(fā)Ⅱ套常壓出口伴熱注汽向北經5002#、5001#罐至203/1、203/2、203/3泵進口返回經30001#罐在5002#罐前南六路放空。

7、七路卸車臺東池進口伴熱注汽向南經30002#罐在5004#罐前北四路放空。8、西八路卸車臺東池進口伴熱注汽向北經5002#、5001#罐返回在5002#罐前南十路放空。

9、西九路卸車臺中池進口伴熱注汽向南在5004#罐前北五路放空。

10、西十路卸車臺中池進口伴熱注汽向北經5002#、5001#罐返回在5002#罐前南十一路放空。

11、西十一路卸車臺西池進口伴熱注汽向北經30002#罐在5004#罐前北六路放空。12、西十二路卸車臺西池進口伴熱注汽向北經5002#、5001#罐返回在5002#罐前南十二路放空。

13、西十三路倒罐進口伴熱注汽向南經30002#罐在5004#罐前北七路放空。14、西十四路倒罐進口伴熱注汽向北經5002#、5001#罐至204/1、204/2、204/3倒罐泵出口返回經30001#罐在5002#罐前南十三路放空。

15、西十五路倒罐出口伴熱注汽向南經30002#罐在5004#罐前北八路放空。16、西十六路倒罐出口伴熱注汽向北經5002#、5001#罐至204/1、204/2、204/3泵進口返回經30001#罐在5002#罐前南十五路放空。

17、西十七路發(fā)焦化出口伴熱注汽向南經5003#罐繞回在5002#罐前南十八路放空。18、西十八路發(fā)焦化出口伴熱注汽向北經5002#、5001#罐至205/1、205/2泵進口返回在5002#罐前南十七路放空。

19、西十九路二套渣油進線伴熱注汽向南經5003#罐繞回在5002#罐前南二十路放空。20、南二十路二套渣油進線伴熱注汽向北經5002#、5001#罐至泵房東北角處繞回在

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5002#罐前南十九路放空。

21、西二十一路Ⅰ套渣油進線伴熱注汽向南經5003#罐繞回在5002#罐前南二十二路放空。

22、西二十二路Ⅰ套渣油進線伴熱注汽向北經5002#、5001#罐至泵房東北角處繞回在5002#罐前南二十一路放空。2.2.2.4、污油線伴熱流程：

a、污油罐處注汽→經207泵→在泵房后管排下放空；b、泵房東龍門架以北管排上注汽→5001罐北側放空；2.2.2.5、焦化原料油線伴熱流程：

（1）泵入口管線伴熱：自205/2入口線注汽→至北防火墻→返回繞205/2、205/1泵入口線→205/2泵入口處放空。（2）泵出口線伴熱：

a、自罐區(qū)東北角龍門架注汽→繞205/2、205/1泵出口線→返回至注汽點處放空。b、自罐區(qū)東北角龍門架分兩路注汽→焦化裝置北側原料油流量計處放空。2.2.2.6、常渣去二催摻煉線：

a、由10001罐前雙注汽，經10001、5006、5005、5004在5002罐前放空。b、由5002罐前雙注汽→經206/1、206/2泵入口線→在泵房后放空。

c、由泵房東北角管排上注汽→206/1、206/2泵出口線→返到注汽點西三路放空。

2.2.3：重油罐區(qū)伴熱流程：

2.2.3.1、重油西管排二套伴熱流程：

南一路二套減一線線：汽油罐區(qū)西管排下放空。二路一套減一線：→ZG-702罐處放空。三路蠟油線：→渣油201*罐處放空.四路一套減一線：一套常壓放空。

五、六路渣油線：→渣油201*罐處放空。七路減一：→重油泵房后放空。八路蠟油：→蠟油201*罐處放空。。九、十路原油發(fā)油線:→原油西泵房前放空。2.2.3.2、重油5000立方罐區(qū)ZP-9泵處注汽：南一路注汽→泵→發(fā)油根閥→泵前放空。

二、三路注汽→渣油倒罐線→201*立方渣油罐處放空。2.2.3.3、汽油西管排上：

渣油線注汽→重油5000m3罐渣油進線處放空。蠟油線注汽→重油5000m3罐蠟油進線處放空。

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倒罐進線注汽→重油5000m3罐倒罐進線處放空。2.2.3.4、ZG-1002罐前集合注汽:

東一路注汽：倒罐出口線→ZP-4泵發(fā)油進口線→泵房后放空。二路注汽：發(fā)油出口線→西防火墻處放空。三路注汽：蠟油進線→西管排下放空。四路注汽：倒罐進線→西管排下放空。五路注汽：渣油進線→西管排下放空。2.2.3.5、ZG-1001、1002罐間集合注汽：

北一路注汽：倒罐出口線→ZG-701東側發(fā)油口下放空。二路注汽：發(fā)油出口線→ZG-702東側發(fā)油口下放空。三路注汽：倒罐進口線→ZG-702蠟油進線放空。四路注汽：渣油進線→ZG-702處放空。

五路注汽：蠟油進線→ZG-702處倒罐進口線放空。2.2.3.6、ZG-204前集合注汽:

東一路注汽：發(fā)油出口線→ZP-7泵出口→泵房內放空。二路注汽：減頂線→西管排下放空。三路注汽：重柴線→西管排下北豎線放空。四路注汽：倒罐進口線→西防火墻外放空。2.2.3.7、ZG-202前集合注汽:

東一路注汽：油漿進線→西管排下放空。

二路注汽：重污出口線→ZP-7泵房后進口線放空。三路注汽：重污進線→西管排下放空。2.2.3.8、泵房后側伴熱流程：

東一路：摻渣（2）出口線→201*罐前放空；東二路：摻渣（1）出口線→201*罐前放空；東三路：二套減一進線→700M3西側集中放空；

東四路：ZP-1、ZP-2、ZP-3泵摻渣（1、2）入口線→泵房后管排南側放空；東五路：ZP-5泵發(fā)催化→西管排下放空；

東六路：ZP-1、ZP-2、ZP-3泵摻渣（1、2）出口線→泵房后管排下放空；東七路：ZP-6泵入口→泵房后放空；

2.2.3.9、渣油201*立方罐平臺上注汽→西管排下放空。2.2.3.10、焦化蠟油伴熱線:

a、由重油西管排注汽→烯烴值班室北側放空。

b、由老南門雙注汽→一路到烯烴值班室北側放空；另一路在焦化裝置放空；

(18)

2.2.3.11、發(fā)常渣線伴熱注汽

a：北一路注汽→重油5000m3罐進口管組→西側發(fā)常渣線處放空。b：北二路注汽→重油5000m3罐出口管組→發(fā)常渣線處放空。c：南一路注汽→重油西管排下放空

d：南二路注汽→ZP-4泵出口→重油西管排下放空2.2.3.12、二套油漿線伴熱：

a：由辦公室西側管排上注汽→702罐西側放空；b：汽油泵房西側管排上注汽→重油西管排下放空；c：老銷售磅房西側管排上注汽→汽油泵房西側水溝處放空；d：催化注汽→老銷售泵房西側放空；2.2.3.13、向原油罐區(qū)轉污油線伴熱：

a：由汽油泵房西管排上注汽→辦公室北側放空；b：老南門注汽→汽油西側水溝處放空；c：老南門注汽→檢測中心以南管廊下放空；

d：原油罐區(qū)北側管廊上注汽→檢測中心以南管廊下放空；

3

2.2.3.14、ZP-10泵向200M污油罐轉油線伴熱：

由重油西管排上注汽→ZG-001罐前放空；

三、裝置開停工方案

3.1一套常壓開工方案

3.1.1原油崗：

1、準備合格的原料油罐：給原油發(fā)油罐加溫切水，化驗合格后，等候調度指令。

2、一套原料油線暖線：由常壓注汽→201/1、201/2泵房后付線→經泵付線→5000M3低液位罐，（掃線過程中可將201/1、202/2吹掃一遍）掃通后依次關閉罐一套發(fā)油出口閥、泵房后付線閥，通知調度。

3、向裝置發(fā)油：待常壓停蒸汽后，根據調度指令將原油引至201/1、201/2將泵內氣體排盡，待向裝置發(fā)油的調度令下達后，立即開啟兩臺泵原料油泵同時發(fā)油，并適當調整出口閥，以防止超負荷，電機跳閘，過一段時間，請示調度使用一臺泵發(fā)油，閥門開大，并保持備用泵預熱良好。4、接收一套常減壓開工循環(huán)油：

開工循環(huán)油可通過一套渣油進線直接進入原油罐區(qū)5001、5002、5003罐。

注：1、在收發(fā)油前，班長配合操作工共同核定流程至裝置區(qū)，避免發(fā)生跑、冒、滴、漏、

(19)

串、堵、空、憋、凝等現象。

2、開工期間必須與調度加強聯系，認真、及時、準確、詳細地做好記錄。3、各貯罐在接收油品時所帶的水分及雜質必須及時切水。4、工藝管路中相關閥門必須保持全開。

3.1.2、重油崗：

1、向一套常壓補蠟油流程：蠟油罐→倒罐出口→ZP-3或ZP-1泵→泵房后蠟油補

油跨線→蠟油進線返回一套常壓。

2、原油崗在接收開工循環(huán)油時，重油崗必須配合好。3、正常接收蠟油、重柴、減頂油、重污油。

4、接收渣油：由常壓注汽暖線→201*M3罐掃通后，改罐前放空，根據調度指令，常減壓停注汽后送渣油，開始時向地下池內放油，待油品中不出現大量泡沫時，再改入貯罐。

3.1.3、汽油崗：

1、補常汽流程：常汽罐→倒罐出口→QP-3泵→倒罐進口線→繞罐前（根閥關）一

套常汽進線→返回常壓裝置。

2、正常接收一套常汽、常輕污油。

3.1.4、柴油崗：

1、補柴油流程：催柴罐→倒罐出口→CP-1或CP-4泵→泵倒罐出口→CG-502罐前

常柴補油跨線→常柴線→返回一套常壓裝置。2、正常接收一套常壓柴油。

注：1、各崗在收發(fā)油前，班長配合操作工共同核定流程至裝置區(qū)，避免發(fā)生跑、冒、滴、漏、串、堵、空、憋、凝等現象。

2、開工期間各崗必須與調度加強聯系，認真、及時、準確、詳細地做好記錄。3、各貯罐在接收油品時所帶的水分及雜質必須及時切水。4、工藝管路中相關閥門必須保持全開。

3.2一套常壓停工方案

3.2.1、原油崗

1、接調度通知后，停發(fā)原料油泵，協(xié)調調度掃凈201/1、201/2、202泵，關閉泵進

出口閥門。

2、由常減壓注汽掃原料油線→泵房后付線→經泵付線→罐區(qū)低液位罐掃通，各罐依次掃通，待管線掃凈后，根據調度指令在5006M3罐前放空。（在改罐處放空前將原料油泵反復吹掃幾遍，干凈為止，但機泵吹掃時間不易過長）。

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3.2.2、重油罐區(qū)

1、停工前盡可能的將ZG-203、204罐倒空，以備掃線用。

2、一套蠟油、重柴、減頂各線由常壓注汽→向罐區(qū)低液位罐掃通后→各罐依次掃通→改進ZG-203、204罐內放空。掃通掃凈后，通知調度改ZG-203罐前放空。3、一套渣油線

a：由一套常壓注汽→201*M3渣油罐掃通后在罐前放空。b：由一套常壓注汽→ZG-202罐掃通后在ZG-202罐前放空。4、一套重污油進線

由一套常減壓注汽→重污ZG-202罐掃通掃凈后，在ZG-202罐前放空。

3.2.3、汽油罐區(qū)1、一套常汽線

由裝置注汽→常汽低液位罐掃通后→各罐依次掃通后→QG-1002罐前放空，或在QG-504罐東側法蘭處斷開，進行掃線放空。2、一套常輕污線

由裝置注汽→輕污WG-202罐掃通掃凈后→在WG-202罐前放空。

3.2.4、柴油罐區(qū)一套常柴線

由裝置注汽→常柴低液位罐掃通后→各罐依次掃通后→CG-5002罐掃凈后，在CG-5002、504罐前放空。

3.3二套常減壓開工方案

3.3.1、原油崗

1、給原油發(fā)油罐加溫脫水并化驗合格（含水≯5％）后，等候調度通知。

2、自裝置注汽暖原料油線至5000M3低液位罐內放空。

流程：二套常壓注汽→經原料油發(fā)油線→203/1、或203/2、203/3泵付線→5000M3低液位罐。

3、接調度引油指令后，將原料油引至203/1、將泵內氣體排凈。203/2、203/3泵入口，接調度發(fā)油指令后，啟動原料油泵向裝置發(fā)油。壓力平穩(wěn)后，將其余兩臺原料油泵預熱好。

4、接收開工循環(huán)油：

循環(huán)油自二套常壓裝置→二套渣油進線可直接進入5001、5002、5003罐。

5、接收渣油：調度通知渣油合格進5000M3渣油罐時，先開罐前渣油進閥，聯系調度

(21)

及常減壓，打開二套常壓北側管排上渣油去新原油罐區(qū)閥門,確認暢通后，再關渣油去原

3

201*M渣油罐閥門（常減壓操作），以防憋壓。為防止管線內存水，開始時先繞進原油

低液位罐，待正常后再改入渣油罐。

3.3.2、重油崗：

1、向二套常壓補蠟油流程：蠟油罐→倒罐出口→ZP-1、ZP-2或ZP-3泵→倒罐進口

線→罐前繞進二套蠟油進線→返回二套常壓裝置。2、原油崗在接收開工循環(huán)油時，重油崗必須配合好。3、正常接收蠟油、重柴、減一油、重污油。

4、接收渣油：調度通知渣油合格進渣油罐時，先開西管排管上渣油去201*M3罐閥門,確認暢通后，再關循環(huán)油去原油罐閥門（此閥在二套常減壓裝置北側，由常減壓裝置操作），以防憋壓。為防止管線內存水，開始時向地下池內放油，待油品中不出現大量泡沫時，再改入貯罐。

3.3.3、汽油崗：

1、補常汽流程：常汽罐→倒罐出口→QP-3

（罐根閥關閉）→返回常壓裝置。2、正常接收二套常汽、常輕污油。

泵→倒罐進線→罐前繞進二套常汽進線

3.3.4、柴油崗：

1、補柴油流程：催柴罐→倒罐出口→CP-1或CP-4泵→倒罐進線→罐前繞進二套

常柴進線（罐根閥關閉）→返回二套常壓裝置。2、正常接收二套常壓柴油。

注：1、各崗在收發(fā)油前，班長配合操作工共同核定流程至裝置區(qū)，避免發(fā)生跑、冒、滴、漏、串、堵、空、憋、凝等現象。

2、開工期間各崗必須與調度加強聯系，認真、及時、準確、詳細地做好記錄。3、各貯罐在接收油品時所帶的水分及雜質必須及時切盡。4、工藝管路中相關閥門必須保持全開。

3.4二套常壓停工方案

3.4.1、原油崗：

1、原料油線：根據調度要求由常壓或聚丙烯裝置西管排上注汽→泵房后跨線→

203/1、203/2、203/3泵付線（泵進出口開）5000M3低液位罐→依次向各罐掃通，掃通掃凈后，在10001罐前放空。

2、原料油泵：（1）、由常壓注汽→原料油線掃通后→關原料泵付線閥→依次掃203/1、

3

203/2、203/3泵（打開進出口閥）→掃向5000M低液位罐，掃通后關閉各泵進出口閥，

開泵付線，恢復掃線流程。（2）、由泵上注汽掃線，流程同上（注掃線時蒸汽壓力≥

(22)

0.2MPa)。

3.4.2、重油崗：

1、二套蠟油進線：（1）、常壓注汽→ZG-201*罐內掃線→依次向ZG-1001、1002

罐掃通后，改至ZG-1001罐前放空。

2、二套減一進線：（1）、常壓注汽→700M3罐罐前繞倒罐進線向ZG-203罐掃凈后，改罐前放空。（2）、常壓注汽→5000M3罐前繞倒罐進線向203罐掃凈。

3、二套渣油進線：由常壓注汽→201*M3渣油罐頂通后，關根閥，改罐前向池內放空。

4、二套常污線：由常壓注汽→ZG-201罐內掃凈→ZG-202罐內掃通掃凈后，改罐前放空。

3.4.3、汽油崗：

1、二套常汽進線：常壓注汽→低液位罐掃通掃凈→QG-1002罐前放空。

2、二套常輕污進線：常壓注汽→QG-202罐掃凈后改罐前放空。

3.4.4、柴油崗：

二套常柴進線：由常壓注汽→向CG-5002罐掃線(或經CG-5002罐前繞倒罐進線→

低液位罐掃通）掃凈后，改至CG-5002或504罐前放空。

另一路向CG-5004、5006、5008、5010罐掃通后打開西側盲蓋放空。

3.5一套催化開工方案3.5.1、重油崗

1、給ZG-1001、1002、201*蠟油罐加溫切水，取樣化驗合格（含水≯0.05%),待調

度通知發(fā)油。

2、檢查發(fā)油流程至裝置，確認流程無誤，由催裂化向發(fā)油線注汽暖線，在ZG-203、201*罐前放空。

3、調度通知引油時，將發(fā)油線內蒸汽泄壓，開原料油罐發(fā)油出口，將油品引至ZP-4、ZP-5催化原料油泵，將泵內汽體排出。當接到向催化發(fā)油的調度令后，啟動兩臺原料油泵向催化發(fā)油。觀察10分鐘待機泵運轉平穩(wěn)后，通知調度，用一臺原料油泵發(fā)油，并將另一臺原料油泵預熱好。

4、用油漿線繞ZG-201罐前→倒罐進線收開工循環(huán)油進ZG-203、204罐（因循環(huán)油開始時含水較大，200M3罐易脫水），原則上開工循環(huán)油不進ZG-201、202罐。

3.5.2、汽油崗

1、向催裂化補常汽

根據調度指令將補油罐水切盡，將該罐常汽經倒罐出口線引至QP-3或QP-4泵→倒罐進口線→繞罐前（根閥關）經催汽進油線→返至一套催化裝置。2、正常接收裝置送來的催汽和催化輕污油。

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3.5.3、柴油崗1、補催柴

根據調度指令將補油罐水切盡，將該罐油品經倒罐出口線引至CP-1或CP-4泵→倒罐進口→經補油罐進口管組（總進口閥關）→繞至一套催柴進液線→啟動機泵將柴油送至一套催化裝置。

2、正常接收一套催化裝置送來的柴油。

3.5.4、烯烴崗1、補液化氣

方案1：根據調度指示將補液罐切盡水后，打開該罐一套液化氣進液閥門，利用自壓將液化氣送至催化裝置。

方案2：將補液罐的液化氣經液化氣發(fā)液線引至P-5泵→液化氣回流線→泵房后補液跨線→一套液化氣進液線→啟動泵將液化氣送至催化裝置。

2、開工正常后接收催化送來的液化氣，不合格液化氣根據調度指令進相應貯罐。開工時的注意事項：

1、補油時加強與調度聯系，認真復查流程,詳細及時地做好記錄。

2、工藝班長與崗位操作工核對流程至裝置，檢查盲板抽堵情況，放空及中間閥開關情況，工藝管路中相關閥門必須保持全開。

3、加強巡檢，杜絕跑、冒、滴、漏、串、空、憋、凝等現象。4、開工正常后及時對收油（氣）罐進行切水。

3.6一套催化停工方案：

3.6.1、重油崗：

1、一套催化原料油線：由催化注汽→ZP-5泵付線→低液位罐掃通后→各罐依次掃

凈→各罐前（根閥關）經倒罐出線向ZG-203罐內依次掃凈，改至ZG-203罐或ZG-201*罐前放空。

2、原料油泵：催化注汽→ZP-5泵付線→ZP-5泵進口關閉→ZP-5泵出口→ZP-4泵出

口→ZP-4泵進口→低液位罐。（注：掃泵可在掃原料油線時完成）

3、一套油漿線：由催化注汽→依次在ZG-201、202罐內掃通掃凈后，改至ZG-202罐前放空。

4、倒罐進出口線：分別由各倒罐泵注汽向低液位罐掃線→掃通后依次向各罐掃線，掃通后改至ZG-201*罐前放空。

3.6.2、汽油崗：

1、一套催汽進線：由催化注汽→QG-5001罐掃線（或繞倒罐進線向低液位罐掃線）

掃通掃凈后→在QG-5001罐前放空（或在1002罐前放空）。

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2、一套催化輕污進線：由催化注汽→WG-202罐內掃凈后改罐前放空。

3.6.3、柴油崗：

由催化注汽→CG-5002罐掃通（或繞CG-5002罐前經倒罐進線→低液位罐掃通）掃凈后→在CG-5002或在CG-504罐前放空。

3.6.4、烯烴崗：

1、一套液化氣進線：由催化注水→低液位臥罐，注水

注水，打開泵房后進液線盲蓋，由催化注蒸汽掃線放空。

2.3米左右，通知調度停止

2、殘液線：由催化注水→殘液線→殘液罐外放空→用蒸汽吹掃至凈。3、各貯罐及其管線的處理：

（1）、由存水罐分別向其余6個液化氣臥罐和Q-3罐依次注水0.5米，然后全部倒入Q-1罐內，切水后由裝車處將液化氣發(fā)空。

（2）、由裝車區(qū)將氣相與液相線用U型管相連，用XP-5泵，利用罐內剩余水，依次置換發(fā)液、回流、氣相線，每根線大約置換10分鐘，重復以上步驟，由一個罐倒入另一個罐，最后將水全部倒入Q-1罐。

注：存水罐內液位應保持0.5米，以防罐內液化氣進入管線，兩個裝車口及卸車口應分別置換，不留死角。

（3）、裝瓶間內裝瓶線：在用水置換管線過程中，由充氣槍處向外放水，直至水清亮，無味為止。

4、各罐依次置換完管線后，聯系調度，打開罐頂緊急放空，放火炬泄壓燒掉。5、提高蒸汽壓力≥0.3MPa打開泵房后火炬與蒸汽跨線的盲板，吹掃火炬線至火炬，同時向東側及裝車區(qū)火炬線掃線放空。

6、打開泵房后蒸汽與氣相線盲板，由氣相線向各貯罐蒸罐。（注：蒸罐時要將各貯罐液位計上下閥全部關閉，防止損壞液位計，烯烴罐區(qū)置換管線，改流程必須兩人同時操作。）

注：第（２）、（３）兩項是針對裝車線處理時用的，正常停工時免去這兩步。停工掃線注意事項：

1、掃線時一定要與有關崗位加強聯系。

2、改動流程一定要考慮周全，改動后要復查，防止跑、冒、串、堵。3、改罐外放空時，必須關好根閥，并鐵絲封好，記錄清楚。

4、對動火管線加強吹掃，勤觀察管線吹掃情況，掃凈后及時改罐外放空。確保掃線質量。

5、停工時加強與調度聯系，記錄一定要及時、準確、詳細、認真。

3.7二套催裂化開工方案

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3.7.1、給5000M3蠟油罐加溫切水，取樣化驗合格（含水≯0.05%),待調度通知發(fā)油。3.7.2、檢查發(fā)油流程至裝置，確認流程無誤，由催裂化向發(fā)油線注汽暖線，在5002罐前放空。

3.7.3、調度通知發(fā)油時，將發(fā)油線內蒸汽泄壓，開5000M3發(fā)油出口，將油品引至催化原料油泵。

3.7.4、用油漿線繞倒罐進線收開工循環(huán)油進ZG-203、204罐（因循環(huán)油開始時含水較大，200M3罐易脫水），再進700M3貯罐，原則上開工循環(huán)油不進ZG-201、202罐。3.7.5、開工過程中向催裂化補油（氣）（一）、補液化氣

方案1：根據調度指示將補液罐切盡水后，打開該罐二套液化氣進液閥門，利用自壓將液化氣送至催化裝置。

方案2：將補液罐的液化氣經液化氣發(fā)液線引至XP-5泵→液化氣回流線→繞補液罐進口管組（總進口閥稍開以防憋壓）至二套液化氣進液線→啟動泵將液化氣送至催化裝置。

（注：可通過調節(jié)總進口根閥的開度來凋整壓力，防止損壞機泵。）（二）、補催柴

根據調度指令將補油罐水切盡，將該罐油品經倒罐出口線引至CP-1或CP-4泵→倒罐進口→經補油罐進口管組（總進口閥關）→繞至二套催柴進液線→啟動機泵將柴油送至二套催化裝置。

3.7.6、開工正常后接收催化液化氣、催汽、催柴和輕污油。開工時的注意事項：

1、補油時加強與調度聯系，認真復查流程,詳細及時地做好記錄。

2、工藝班長與崗位操作工核對流程至裝置，檢查盲板抽堵情況，放空及中間閥開關情況；工藝管路中相關閥門必須保持全開。

3、加強巡檢，杜絕跑、冒、滴、漏、串、空、憋、凝等現象。4、開工正常及時以收油（氣）罐進行切水。

3.8二套催裂化停工方案

3.8.1．原料油發(fā)油線：

調度通知，停發(fā)蠟油后，由催裂化注汽掃發(fā)油線進5000Ｍ3罐，若罐內液位較高時,

可繞倒罐進線至東罐區(qū)低液位罐掃凈后,改在ZG-5002罐前放空。

3.8.2．二套油漿線：

(26)

33

700M的二套油漿進閥,向200M罐內掃凈后在ZG-202罐前放空。

3

再由催化注汽向700M3掃線，掃通后關去200M3東側去由催化退油先進700Ｍ罐，

3.8.3．二套催汽進線：

由催化注汽→罐區(qū)催汽低液位罐→QG-5001罐掃凈后，改在QG-1002罐前放空。3.8.4．二套催輕污進線：

催化注汽→汽油罐區(qū)WG-202罐，掃通掃凈后改為WG-202罐前放空。3.8.5．二套催柴進線：

由催化注汽→柴油罐區(qū)各儲罐，掃通掃凈后改在CG-5002或CG-504罐前放空。3.8.6．二套液化氣進線：

由催化注水→烯烴罐區(qū)儲罐，頂完液化氣后，改在泵房后放空。3.8.7．二套液化氣回煉線：

由催化注水：一路→回煉線→繞進液化氣回流線→低液位罐頂水，頂完后改在泵

區(qū)西南角（與液化氣回流線跨接閥）處放空。另一路→裝車臺殘液罐頂水后，改罐前放空；

注：１．各罐區(qū)掃線時盡量進低液位罐。

２．確認掃線掃凈改放空時，一定要關好根閥。３．液化氣專用閥禁止用蒸汽掃線，以免閥門損壞。4、容器及管線吹掃執(zhí)行一套催化停工方案中的有關規(guī)定。

3.9氣分開工方案

3.9.1、開工前的準備工作

1、開工前、由班長配合操作工共同核查流程至裝置區(qū)，認真檢查盲板抽堵情況并

做好紀錄。對于管線高、低點放空閥必須逐一檢查，確保其處于完全關閉狀態(tài)。檢查安全閥、壓力表、檢尺等儀表正常，液化氣貯罐與丙烯貯罐相關聯管線要加盲板安全隔離，以防發(fā)生串液，影響產品質量。

2、認真置換各罐以及管線，以保證安全開工。開工前先將液化氣球罐、丙烯球罐及一個丙烯臥罐注滿水。然后用應急注水泵打壓，檢查設備罐線有無跑、冒、滴、漏現象。經檢查正常后，開通液化氣球罐液化氣氣相線，通過液化氣倒罐線或者液化氣裝車線，向北側球罐壓水，直至壓滿為止。通入液化氣氣相，進行切水。使Q-1、Q-3罐達到收液化氣的條件，請示生產調度進液化氣。LPG-106罐注滿水后打壓至1.6MPa,認真檢查是否符合使用要求，達到條件后通入液化氣氣相或進液化氣，切凈水投用。

3、各操作工要掌握設備、儀表的正確使用方法，準備好合格的液化氣發(fā)液罐，檢查好發(fā)液流程，切水后分別將液化氣引至XP-6、XP-7、XP-16、XP-18泵。

(27)

4、打開泵出口閥門，待泵體內完全充入液化氣介質時，關閉閥門。5、一切工作準備就序，匯報調度，等候向氣分發(fā)液的調度指令。

3.9.2、向氣分裝置發(fā)液化氣

1、接到調度的發(fā)液指令后，先用蒸汽對機械密封處進行預熱，然后將泵內氣體排

盡，打開泵的冷卻水，盤車后啟動XP-6、XP-7或XP-16、XP-18泵，待機泵上量后，再打開泵發(fā)液出口閥門向裝置發(fā)液，通進調節(jié)付線閥將泵壓力控制在1.6MP左右。剛開始向裝置發(fā)液，由于出口線壓力低可適當調整出口閥門來調整壓力，以防止電機超負荷跳閘。

2、，仔細觀察泵的運轉狀況，檢查泵的出口壓力和電機溫度，并認真及時的作好記錄。

3、當臥式發(fā)液罐液位降至0.6m,球形發(fā)液罐液位降至1.2m時，通知調度，更換發(fā)液罐，以防止抽空。

4、當球罐發(fā)液到1.5m時，要密切注意發(fā)液量，防止泵抽空,影響氣分裝置。

3.9.3、正常的接收操作

1、在接收丙烯、重組分、脫硫液化氣之前，應請示調度分別進哪個貯罐，確定后，

到現場檢查一遍流程，做到心中有數。

2、接到收丙烯的調度指令后，打開所進貯罐的丙烯進液閥門，同時對該罐進行切水，密切注意貯罐壓力，根據實際情況調整切水量。（打開丙烯球罐的丙烯氣相，通過倒罐線、發(fā)丙烯線向LPG-108、LPG-109罐注滿水。然后打開兩罐氣相切凈水，正常收丙烯）。

3、收液過程中，認真核對流程，仔細檢查各法蘭、閥門密封面及焊接部位有無跑、冒、滴、漏現象。杜絕發(fā)生跑、冒、滴、漏、串、堵、空、憋、凝等現象。4、球罐進液最高不超9.3m，臥罐最高進液不超2.3m。

5、及時排凈管線內存水，達到裝車條件，注水泵及相關管線一定要將水排凈。

氣分裝置停工方案：

1、停工前，準備出一個丙烯空罐和液化氣空罐（臥罐）。（若裝置小停時，也可只準備液化氣和重組分空罐，丙烯線頂水時，可打開Q-3罐前丙烯與液化氣回流線跨接閥，經液化氣回流線進入液化氣貯罐；2、接調度指令后停泵。

3、將丙烯進口改空罐、重組分、脫硫后液化氣、發(fā)氣分線改液化氣空罐。4、氣分裝置各線應分別注水頂線，發(fā)氣分線頂線時開XP-7泵付線向罐內注水。丙烯空罐和液化氣空罐分別頂水至1.2m時，停注水，關各閥。

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5、斷開LPG-105與LPG-106罐間各氣分裝置連接閥，由氣分裝置注汽掃線。（發(fā)氣分線也可在泵房后放空。）

6、原料泵在掃線時進出口閥須關閉。注：開停工期間

1、加強與生產調度聯系，服從指揮，做好紀錄。2、加強對設備、管線巡檢，及時發(fā)現問題、及時匯報處理。3、班長工作重點要放在烯烴罐區(qū)，配合一操改流程、切水。4、罐區(qū)施工人員要全部撤出，嚴格控制進出人員、車輛。

芳構化開工方案

一、開工前裝置大檢查

1、裝置內交通暢通，路面清潔衛(wèi)生。2、所有管線、設備、容器均進行試壓正常。3、消防膠帶能交叉覆蓋，消防設施配備齊全。4、防護器材和勞保用品配備完善。5、對現場流程進行詳細檢查，確保無誤。6、管線、設備保溫、介質流向標示齊全。7、各動設備進行驗收合格，各附件良好。

8、檢查管線、閥門、法蘭等材料是否符合設計要求。9、對工藝管線中的閥門，開不能過頭，關不能過緊。10、與無關設備、管線相連處所加盲板編號，建檔。11、各靜電接地設施符合規(guī)定。二、汽油崗

1、給QG-1001、1002、201*汽油罐切水，待調度通知發(fā)油。

2、檢查發(fā)油流程檢查從罐根閥至裝置，確認流程無誤，保證閥門開度良好。3、調度通知引油時，開原料油罐發(fā)油出口，將油品引至芳構化裝置原料油泵，將泵內汽體排出。當接到向催化發(fā)油的調度令后，啟動原料油泵向芳構化裝置發(fā)油。觀察10分鐘待機泵運轉平穩(wěn)后，通知調度，將兩臺泵輪流置換，保證備用泵備用正常。4、及時聯系調度，詢問裝置是否正常。

5、檢查一套催汽線流程至進罐根閥，確認無誤。三、烯烴崗

檢查一套進液流程，從罐根閥至裝置，確認流程無誤，保證閥門開度良好。與調度及時聯系進罐情況。四、開工時的注意事項：

(29)

1、加強與調度聯系，認真復查流程,詳細及時地做好記錄。情況，工藝管路中相關閥門必須保持全開。

3、加強巡檢，杜絕跑、冒、滴、漏、串、空、憋、凝等現象。4、開工正常后及時對收油（氣）罐進行切水。5、嚴格執(zhí)行公司、車間的其他相關規(guī)定。

2、工藝班長與崗位操作工核對流程至裝置，檢查盲板抽堵情況，放空及中間閥開關

芳構化停工方案

1、原料油線：由裝置用氮氣吹掃→QP-10/P-11泵付線→發(fā)芳構化線→QG-201*罐掃通。關閉后通知調度。（若停工動火，掃通后再有蒸汽吹掃干凈后改罐外放空）。2、一套催汽進線：一套催汽進線在一套催化停工時按停工方案進行處理。

聚丙烯開工方案

1、開工前的準備工作

1、開工前、由班長配合操作工共同核查流程至裝置區(qū)，認真檢查盲板抽堵情況并

做好紀錄。對于管線高、低點放空閥必須逐一檢查，確保其處于完全關閉狀態(tài)。檢查安全閥、壓力表、檢尺等儀表正常；

2、各操作工要掌握設備、儀表的正確使用方法，準備好合格的液化氣發(fā)液罐，檢查好發(fā)液流程，切水后分別將丙烯引至XP-14、XP-15泵。

3、打開泵出口閥門，待泵體內完全充入液化氣介質時，關閉閥門。4、一切工作準備就序，匯報調度，等候向聚丙烯發(fā)液的調度指令。

2、向聚丙烯裝置發(fā)丙烯

1、接到調度的發(fā)液指令后，先將泵內氣體排盡，首次開工打開泵進出口閥門,利

用自壓向裝置送液,同時對流程進一步檢查,查看有無泄漏現象，待出口壓力平穩(wěn)后，啟動XP-14或XP-15泵，打開機泵逆循環(huán)線與所發(fā)貯罐相通，開倒罐出口閥向丙烯罐內打循環(huán)，上量后，再打開泵發(fā)液出口閥門向裝置發(fā)液，通過調節(jié)付線閥將泵壓力控制在1.3MP左右。剛開始向裝置發(fā)液，由于出口線壓力低可適當調整出口閥門來調整壓力，以防止電機超負荷跳閘。

2、，仔細觀察泵的運轉狀況，檢查泵的出口壓力和電機溫度，并認真及時的作好記錄。

3、當臥式發(fā)液罐液位降至0.6m,球形發(fā)液罐液位降至1.2m時，通知調度，更換發(fā)液罐，以防止抽空。

4、當球罐發(fā)液到1.5m時，要密切注意發(fā)液量，防止泵抽空,影響聚丙烯裝置。

3、正常的接收操作

1、聚丙烯應急回流線：（DN80）

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此線與108、109、110、Q-2、Q-3罐相連，當聚丙烯裝置生產出現異常情況時，通過此線向罐區(qū)原料罐中泄壓，在正常生產過程中，此線必須與當前發(fā)聚丙烯原料罐相連，即發(fā)哪個罐，開哪個罐的應急回流線；

2、聚丙烯不合格線：（DN50）

在聚丙烯裝置開停工期間或生產中出現操作不穩(wěn)時會經此線向罐區(qū)送不合格液，直接進入原料液化氣罐，此線直接與101、102、103、104、105、106、107、Q-1、Q-3罐相連，在接收不合格液之前，應請示調度分別進哪個貯罐，確定后，到現場檢查一遍流程，做到心中有數；接到收不合格液的調度指令后，打開所進貯罐的聚丙烯不合格進液線閥門，同時對該罐進行切水，密切注意貯罐壓力，

3、收液過程中，認真核對流程，仔細檢查各法蘭、閥門密封面及焊接部位有無跑、冒、滴、漏現象。杜絕發(fā)生跑、冒、滴、漏、串、堵、空、憋、凝等現象。4、球罐進液最高不超9.3m，臥罐最高進液不超2.3m。

5、及時排凈管線內存水，達到裝車條件，注水泵及相關管線一定要將水排凈。

聚丙烯裝置停工方案：

1、停工前，準備出一個丙烯空罐和液化氣空罐。（臥罐）2、接調度指令后停泵。

3、將聚丙烯應急回流線改空罐、聚丙烯不合格線改液化氣空罐。

4、聚丙烯裝置各線應分別注水頂線，發(fā)聚丙烯原料線頂線時開XP-15泵付線向罐內注水。丙烯空罐和液化氣空罐分別頂水至1.2m時，停注水，關各閥。

5、斷開LPG-105與LPG-106罐間各聚丙烯裝置連接閥，由聚丙烯裝置注汽掃線。（發(fā)聚丙烯線也可在泵房后放空。）6、原料泵在掃線時進出口閥須關閉。

注：開停工期間

1、加強與生產調度聯系，服從指揮，做好紀錄。2、加強對設備、管線巡檢，及時發(fā)現問題、及時匯報處理。3、班長工作重點要放在烯烴罐區(qū)，配合一操改流程、切水。4、罐區(qū)施工人員要全部撤出，嚴格控制進出人員、車輛。

MTBE裝置開工方案：

4.1、開工前裝置大檢查

1、裝置內交通暢通，路面清潔衛(wèi)生。2、所有管線、設備、容器均進行試壓正常。

(31)

3、消防膠帶能交叉覆蓋，消防設施配備齊全。4、防護器材和勞保用品配備完善。5、對現場流程進行詳細檢查，確保無誤。6、管線、設備保溫、介質流向標示齊全。7、各動設備進行驗收合格，各附件良好。

8、檢查管線、閥門、法蘭等材料是否符合設計要求。9、對工藝管線中的閥門，開不能過頭，關不能過緊。10、與無關設備、管線相連處所加盲板編號，建檔。11、各靜電接地設施符合規(guī)定。4.2、汽油崗

1、根據生產情況提前協(xié)調調度貯備適量的甲醇，給甲醇罐切水，取樣化驗合格,等待調度通知。

2、檢查甲醇外送流程，檢查從罐根閥至裝置，確認流程無誤，保證閥門開度良好。

3、調度通知引油時，開甲醇原料罐出口閥，將甲醇引至兩臺甲醇原料泵入口，將泵內汽體排出。當接到向MTBE裝置發(fā)甲醇的調度令后，啟動甲醇原料泵向MTBE裝置發(fā)甲醇。觀察10分鐘待機泵運轉平穩(wěn)后，通知調度，將兩臺泵輪流置換，保證備用泵備用正常。4、及時聯系調度，詢問裝置是否正常。5、做好接收MTBE的準備；4.3、開工時的注意事項：

1、加強與調度聯系，認真復查流程,詳細及時地做好記錄。

2、工藝班長與崗位操作工核對流程至裝置，檢查盲板抽堵情況，放空及中間閥開關情況，工藝管路中相關閥門必須保持全開。

3、加強巡檢，杜絕跑、冒、滴、漏、串、空、憋、凝等現象。4、開工正常后及時對接收罐進行切水。5、嚴格執(zhí)行公司、車間的其他相關規(guī)定。

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MTBE裝置停工方案

1、發(fā)甲醇線：由裝置注氮氣吹掃→QP-14/15泵付線→JG01/02罐掃通關閉。

2、MTBE進線：由裝置用氮氣吹掃→MTBE201/501罐內頂通后，關閥；如若以上兩條線停工動火時掃凈后，改罐前放空，再注蒸汽吹掃。

加氫、焦化裝置開工方案

開工前大檢查

1、罐區(qū)內巡檢路線暢通，路面清潔衛(wèi)生。2、所有管線、設備、容器均進行試壓正常。3、消防設施配備齊全。

4、對現場流程進行詳細檢查，確保無誤。5、管線、設備保溫、介質流向標示齊全。6、各動設備進行驗收合格，各附件良好。

7、檢查管線、閥門、法蘭等材料是否符合設計要求。8、對工藝管線中的閥門，開不能過頭，關不能過緊。9、與無關設備、管線相連處所加盲板編號，建檔。10、各靜電接地設施符合規(guī)定。

原油崗：

1、準備合格的原料渣油罐：給渣油發(fā)油罐加溫切水，化驗合格后，等候調度指令。2、焦化原料油線暖線：由焦化裝置注汽→205/1、205/2泵出口線→經泵付線→發(fā)焦化原料線→關罐前總閥繞倒罐出口線→原油低液位罐，（掃線過程中可將205/1、205/2吹掃一遍）掃通后依次關閉所繞的倒罐出口閥、泵付線閥，通知調度要求裝置停注汽。3、向裝置發(fā)油：待焦化裝置停蒸汽后，根據調度指令將渣油引至205/1、205/2將泵內氣體排盡，待接到向裝置發(fā)油的調度令下達后，適當打開泵出口閥及付線閥（付線閥稍開）啟動原料油泵發(fā)油，并適當調整出口閥，以防止超負荷，電機跳閘，待壓力正常后，切換另一臺泵將兩臺泵內存水置換干凈，過一段時間，請示調度使用一臺泵發(fā)油，閥門開大，并保持備用泵預熱良好。注意事項：

1、為防止管線內存水汽化泵不上量，初次引油時，可利用重油崗向焦化裝置補蠟油流程，向原油罐區(qū)倒一定數量的蠟油（也可繞中池線將蠟油循環(huán)至蠟油罐區(qū)。）將焦化原料線內存水徹底置換干凈。

2、原油崗必須保證原料渣油線伴熱及備用機泵預熱良好。

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重油崗：

一、向焦化裝置補蠟油：

a、接到向焦化裝置補蠟油的調度令后，聯系調度將二套減一油改到5000M3蠟油罐內，關閉西管排上二套減一去東罐區(qū)閥，打開管排上焦化蠟油進閥；

b、補蠟油流程：東罐區(qū)蠟油罐→倒罐出口→ZP-1、ZP-2或ZP-3泵→倒罐進線→

3

1000M罐前繞進二套減一進線（罐根閥關）→返至西管排上焦化蠟油進線→焦化裝置北

側管排上→打開去焦化原料線補油跨線閥（東西各一道閥）→將蠟油送至焦化原料油線內進入裝置。

c、此補油跨線與發(fā)焦化原料線跨接，在補蠟油時蠟油會將整個焦化原料渣油線灌滿，（開工時可利用此流程置換焦化原料油線內存水。）因此重油崗補油前必須與原油崗取得聯系，確認相關流程無誤后方可進行，以防流程沖突發(fā)生跑串。二、接收焦化蠟油：

a、接到調度收焦化蠟油通知后，打開西管排上焦化蠟油進閥，焦化蠟油可經二套減一線直接進1001、1002、201*罐或經一套渣油進201*、201*罐。

b、因焦化蠟油與二套減一線共用一條線進東罐區(qū)，若同時進東罐區(qū)會出現限量憋壓，或計量不準等弊端，所以在進焦化蠟油時，最好將二套減一油改至5000M3蠟油罐區(qū)。c、若確因生產需要，在二套常壓減一油外送量小的情況下可與二套減一同時進東罐區(qū)（焦化蠟油外送量較小，每班收20M3左右）。三、接收焦化重污油：

焦化重污油自裝置北側與污油去原油罐區(qū)的轉油線跨接，接收焦化裝置的污油時必須關閉重、汽、柴罐區(qū)向原油罐區(qū)轉污油流程，打開焦化污油進閥，將焦化污油送入原油罐區(qū)。為防止發(fā)生串油事故，接收焦化污油時原、重、汽、柴崗位必須加強溝通。汽油崗：

一、向制氫裝置發(fā)送常汽：

利用芳構化原料泵向制氫裝置發(fā)油，具體操作如下：

1、給常汽罐切水，取樣化驗合格（含水≯0.05%),待調度通知發(fā)油。

2、檢查發(fā)油流程檢查從罐根閥至裝置，確認流程無誤，保證閥門開度良好，關閉西管排上與二套常汽跨接閥。

3、調度通知引油時，開常汽罐發(fā)油出口，將常汽引至QP-10、QP-11原料油泵，將泵內汽體排出。當接到向制氫裝置發(fā)油的調度令后，啟動原料油泵向制氫裝置發(fā)油。觀察10分鐘待機泵運轉平穩(wěn)后，通知調度，將兩臺泵輪流置換，保證備用泵備用正常。4、及時聯系調度，詢問裝置是否正常。二、接收焦化汽柴油：

流程：焦化汽油（DN80）和焦化柴油（DN100）自焦化裝置東側匯集進入焦化汽、

(34)

柴油線（DN150），此線可直接進入汽油新建罐區(qū)QG-3002、QG-3004罐。接收時執(zhí)行正常的油品接收規(guī)程：三、接收加氫、焦化輕污油：

流程：焦化輕污油（DN80）和加氫輕污油（DN150）自兩裝置之間匯集進入加氫、焦化輕污油線（DN150），此線可直接進入汽油新建罐區(qū)QG-3002、QG-3004罐。接收時執(zhí)行正常的油品接收規(guī)程。四、向加氫裝置發(fā)送焦化汽柴油：

1、給焦化汽、柴油罐切水，取樣化驗合格（含水≯0.05%),待調度通知發(fā)油。2、檢查發(fā)油流程檢查從罐根閥至裝置，確認流程無誤，保證閥門開度良好；此流程在烯烴西北側龍門架處與催柴發(fā)加氫線共用一條去裝置的線。發(fā)油前必須與柴油崗取得聯系。

3、調度通知引油時，開QG-3002或QG-3004罐焦化汽、柴油發(fā)油出口閥，將焦化汽、柴油引至QP-19、QP-20原料油泵入口，將泵內汽體排出。當接到向加氫裝置發(fā)油的調度令后，啟動原料油泵向加氫裝置發(fā)油。觀察10分鐘待機泵運轉平穩(wěn)后，通知調度，將兩臺泵輪流置換，保證備用泵備用正常。

4、及時聯系調度，詢問裝置是否正常，可通過調節(jié)付線閥來控制發(fā)油量。五、接收加氫裝置石腦油：

流程：加氫石腦油經加氫石腦油線（DN50），可直接進入汽油新建罐區(qū)QG-3002、QG-3004、QG5003罐；為便于合理利用貯罐，在5001罐東南側與外購汽油線相接，在201*罐前與一套常汽線跨接，在WG202罐西側與一套常輕污線跨接。因此加氫石腦油在一套常壓不開工的情況下可分別進入QG-3002、QG3004、QG-5003、QG5001、QG-201*、QG1001、QG-1002、QG-503、QG-504、QW201、202罐。接收時執(zhí)行正常的油品接收規(guī)程。六：向裝車臺發(fā)焦化汽柴油：

1、給焦化汽、柴油罐切水，取樣化驗合格,待調度通知發(fā)油時，與裝車臺取得聯系進行手動發(fā)油。

2、檢查發(fā)油流程檢查從罐根閥至柴油西管排上發(fā)油四線，確認流程無誤，保證閥門開度良好；此流程在柴油西側管排上與柴油發(fā)油四線跨接，與催柴發(fā)油線共用一條去裝車臺的線。發(fā)油前必須與柴油崗取得聯系。

3、接到焦化汽柴油發(fā)裝車臺的通知時，開QG-3002或QG-3004罐焦化汽、柴油倒罐出口閥，將焦化汽、柴油引至QP-19、QP-20倒罐入口線，將泵內汽體排出。聯系裝車臺微機崗啟動機泵向裝車臺發(fā)油。發(fā)油時將付線閥稍開，適當降低泵出口壓力，控制在0.5MPa左右。

4、發(fā)油前必須聯系調度及裝車崗將是否置換管線內催柴；裝油完畢及時關閉西管排

(35)

上與發(fā)油四線跨接閥，打開與倒罐出口線付線閥，確保發(fā)油流程與貯罐連通，以防管線憋壓。

5、其它事項執(zhí)行成品油發(fā)裝車規(guī)程。七、焦化汽柴油倒罐：

打開QG-3002或QG-3004罐焦化汽、柴油倒罐出口線→引至QP-19、QP-20入口→焦化汽、柴油倒罐進口線QG-3002或QG-3004罐，利用此流程可在QG-3002與QG-3004罐之間進行倒罐或自身打循環(huán)。

柴油崗：

一、向加氫裝置發(fā)催柴（或開工時補常柴）：1、給催柴罐切水，取樣化驗合格,待調度通知發(fā)油。

2、檢查發(fā)油流程檢查從罐根閥至裝置，確認流程無誤，保證閥門開度良好；此流程在烯烴西北側龍門架處與汽油罐區(qū)焦化汽柴油發(fā)加氫線共用一條去裝置的線。發(fā)油前必須與汽油崗取得聯系。

3、調度通知引油時，開準備合格的催柴罐發(fā)油出口二閥，將催柴引至CP-7、CP-8原料油泵入口，將泵內汽體排出。當接到向加氫裝置發(fā)油的調度令后，啟動原料油泵向加氫裝置發(fā)油。觀察10分鐘待機泵運轉平穩(wěn)后，通知調度，將兩臺泵輪流置換，保證備用泵備用正常。

4、及時聯系調度，詢問裝置是否正常，可通過調節(jié)付線閥來控制發(fā)油量。5、利用此流程開工時向加氫補常柴。（切換常柴罐即可）二、焦化開工時向焦化補常柴

1、給常柴罐切水，取樣化驗合格,待調度通知發(fā)油。

2、檢查發(fā)油流程檢查從罐根閥至裝置，確認流程無誤，保證閥門開度良好；關閉烯烴西北側龍門架處發(fā)加氫裝置的閥門，打開與焦化汽柴油進線跨接閥，（此線直接與QG-3002、QG-3004罐相連，發(fā)油前必須與汽油崗取得聯系以防串油）。常柴經焦化汽柴油進線返至焦化裝置。

3、調度通知向焦化補常柴時，開準備合格的常柴罐發(fā)油出口二閥，將常柴引至CP-7、CP-8原料油泵入口，將泵內汽體排出。當接到向焦化補常柴的調度令后，啟動原料油泵向焦化裝置發(fā)常柴油。觀察10分鐘待機泵運轉平穩(wěn)后，通知調度，將兩臺泵輪流置換，保證備用泵備用正常。

4、及時聯系調度，詢問裝置是否正常，可通過調節(jié)付線閥來控制發(fā)油量。三、接收加氫柴油：

流程：加氫柴油自裝置經加氫柴油線（DN100），可直接進入柴油新建罐區(qū)CG-5004、CG-5006、5008、5010罐。（可進入老罐區(qū)各罐）

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接收時執(zhí)行正常的油品接收規(guī)程。烯烴崗：

一、接收焦化液化氣：（DN50）

1、此線直接與101、102、103、104、106、107、Q-1、Q-3、4、5罐相連，在接收焦化液化氣之前，應請示調度進哪個貯罐，確定后，到現場檢查一遍流程，做到心中有數；接到收焦化液化氣的調度指令后，打開所進貯罐的焦化液化氣進液閥門，同時對該罐進行切水，密切注意貯罐壓力，

2、收液過程中，認真核對流程，仔細檢查各法蘭、閥門密封面及焊接部位有無跑、冒、滴、漏現象。杜絕發(fā)生跑、冒、滴、漏、串、堵、空、憋、凝等現象。3、球罐進液最高不超9.3m，臥罐最高進液不超2.3m。二、向加氫裝置送重組分

此線在柴油西管排上與氣分外送重組分線跨接，作為加氫裝置開工時的燃料線；當接到向加氫裝置送燃料氣的調度令后打開柴油西管排上氣分外送重組分線與去加氫裝置的跨接閥（DN20），利用自身壓力直接向裝置供氣。開工時的注意事項：

1、加強與調度聯系，認真復查流程,詳細及時地做好記錄。

2、工藝班長與崗位操作工核對流程至裝置，檢查盲板抽堵情況，放空及中間閥開關情況（工藝管路中相關閥門必須保持全開）。

3、加強巡檢，杜絕跑、冒、滴、漏、串、空、憋、凝等現象。4、開工正常后及時對收油罐進行切水。5、嚴格執(zhí)行公司、車間的其他相關規(guī)定。

加氫焦化裝置停工方案

原油崗：焦化原料油線：由焦化裝置注汽→205/1、205/2泵出口線（泵進出口關）→經泵付線→發(fā)焦化原料線→關罐前總閥繞倒罐出口線→原油低液位罐，（掃線過程中可將205/1、205/2吹掃幾遍）掃通后依次關閉所繞的倒罐出口閥、泵付線閥，通知調度要求裝置停注汽。

重油崗：焦化蠟油進線：由焦化裝置注汽→向ZG-1002罐掃通后，依次向1001、201*、（進口根閥701罐掃通，繞以上罐倒罐進線→ZG-201或202掃凈后改至1001罐前放空。關）

焦化污油進線：一路由焦化裝置注汽→污油線→開ZP-7泵進出口閥及付線閥→ZG201或202罐掃通掃凈后，改至202罐外放空。成品崗：

1、焦化汽柴油進線：由裝置注汽→向3002、3004罐依次掃通，向3000立方罐低液位罐

(37)

放空。

3、石腦油進線：由裝置注汽→向5002掃通→向QW202罐掃通掃凈后，改罐前放空。4、焦化汽柴油發(fā)加氫線：裝置退完油后，由裝置注汽→一路經QP-19、20泵付線→向

向3000立方罐低液位罐放空。2、焦化輕汽線：由裝置注汽→向3002、3004罐依次掃通，

3000立方罐低液位罐放空。另一路經CP-7、8泵付線→向4#燃料油低液位罐放空。掃通掃凈后改罐前放空。（向汽油罐區(qū)掃線時關烯烴北側管排上去柴油的閥，向柴油罐區(qū)掃線時關烯烴北側管排上去汽油的閥）

5、焦化輕污油進202罐線（向制氫裝置補常汽線）：由裝置注汽→QW202罐掃通掃凈后，→改至罐前放空。烯烴崗：

焦化液化氣進線：由裝置注水→向焦化液化氣罐頂水至1.2米時停注水,開南龍門架處低點放空泄壓后,斷開烯烴防火墻內法蘭處放空,再注蒸汽吹掃。

注：開停工期間

1、加強與生產調度聯系，服從指揮，做好紀錄。2、加強對設備、管線巡檢，及時發(fā)現問題、及時匯報處理。3、班長工作重點要放在烯烴罐區(qū)，配合一操改流程、切水。

4、罐區(qū)施工人員要全部撤出，嚴格控制進出人員、車輛。

四、崗位操作法

4.1、原油罐區(qū)

4.1.1、收卸車臺原油及常渣操作規(guī)程

1、收油前，與卸車臺做好聯系，根據原油數量、種類請示調度進何種貯罐。2、檢收油罐液位，并做好記錄，改好流程。3、通知卸車臺轉油，并認真巡檢，注意進油量。4、收油完畢，根據實際情況確定是否關閉閥門。

4.1.2、收一、二套常減壓渣油操作規(guī)程

當重油罐區(qū)渣油庫存較大或在焦化開工前接收二套渣油；

a：接收一套渣油：調度通知一套渣油合格進5000M3渣油罐時，先開汽油西側管排上一套渣油去新原油罐區(qū)閥門,確認暢通后，再關渣油去原201*M3渣油罐閥門，以防憋壓。為防止管線內存水，開始時向地下池內放油，待油品中不出現大量泡沫時，再改入貯罐。

b：接收二套渣油：調度通知渣油合格進5000M3渣油罐時，開罐前渣油進閥，聯系常減壓先開二套常壓北側管排上渣油去新原油罐區(qū)閥門,確認暢通后，再關渣油去原

(38)

不出現大量泡沫時，再改入貯罐。

3

201*M渣油罐閥門，以防憋壓。為防止管線內存水，開始時向地下池內放油，待油品中

4.1.3、加溫切水操作

1、根據貯罐內原油性質、含水、溫度、液位等情況控制各罐加溫。2、罐加溫應控制在40~90℃，沉降24小時后切水。3、切水前，對儲罐進行檢尺，并做好記錄。

4、切水時，本著“小→大→小”的原則，即剛開始切水時，閥門開度要小，以便觀察罐底存水情況，水多是可適當開大切水閥，當發(fā)現有油花時，逐漸關小切水閥。嚴禁切水離人、切水帶油。并堅持每班都切水。

5、冬季切水閥凍時，應暖開后再切水，嚴禁開著切水閥暖線，以防油品突然流出。

加溫切水注意事項:

1、為充分利用蒸汽能源，要根據原油種類，性質，含水等情況，調整加溫疏水器放空大小。

2、為保證加溫效果，在貯罐剛開始收油時就開啟加溫。3、對于疏水器發(fā)生堵塞、泄漏時，應及時清理或維修。

4、在貯罐收完油后，每班應對人孔，排污孔注意觀察，溫度較高時，水可能已沉降出，應及時開始切水，并將加溫放空調小。

5、堅持每班都切水，切水時嚴禁離人、帶油，切水過大地面漫流。

6、對貯罐發(fā)油（或倒油）完畢后，應及時將該罐加溫關閉，以免造成不必要的浪費。

4.1.4準備合格發(fā)油罐操作法

1、選擇貯存期長的油罐為準備罐。

2、加強切水、倒罐，倒出一定數量油后，通知調度取樣。

3、取樣時，用桶接好，并用原油一沖洗取樣器，以保證取樣質量。4、取樣合格，改好流程，并加強切水工作（含水≤5％）

4.1.5發(fā)油操作規(guī)程

（詳見開停工方案）

4.1.6切換罐操作

1、換罐前后要與調度、裝置或卸車臺取得聯系，必須確保收、發(fā)油管線伴熱良好，對各罐進行檢尺，并作好記錄。

2、收油罐換罐要本著先開后關的原則進行，即待高液位罐檢尺下降，低液位罐檢尺上升時，方可關閉原收油罐閥門。接收卸車臺原油時，換罐前必須與卸車泵工取得聯系，換罐后及時詢問機泵壓力變化，以防憋壓，嚴禁采用先關后開的切換方法（即使在停泵后，也不允許）。

發(fā)油罐換罐：換罐前先將待發(fā)罐二次倒油50立方左右，當原發(fā)油罐液位降至1.2米時，3、

(39)

通知調度，兩罐同發(fā)，待原發(fā)油罐液位降至1米時，停發(fā)原發(fā)油罐。換罐時要緩慢調節(jié)閥門開度，以防油品帶水造成裝置波動。換罐后要對原料泵加強巡檢，并加強與調度聯系，以防裝置不穩(wěn)。

4、兩罐同發(fā)時，根據所換罐原油含水情況控制，對于含水較低的(≤2.0%)按1:1摻發(fā),兩小時內換罐,對于含水超標的，崗位人員及時通知班長，按調度指令由小到大進行摻發(fā)，及時與裝置溝通，不斷調整比例，當比例調大時，四小時內必須進行換罐。

5、冬季換罐要做好防凍凝工作，換罐前要適當提前30分鐘。對于應在接班后半小時內需改發(fā)的原料罐（3：30、11：30、19：30前）應由上班提前改發(fā)。

6、對于油品異常（品種雜、分層難脫水、或其它異常）發(fā)油時可根據生產情況合理進行調整，班長必須親臨進行監(jiān)控，拿出平穩(wěn)的發(fā)油方案，并嚴格交接。

7、渣油收油罐換罐時必須密切觀察好罐底存水情況，注意溫度變化，嚴禁溫度超標。換發(fā)油罐時盡量避免用原油倒罐線進行倒油，嚴格控制發(fā)油溫度不低于850C。

8、收發(fā)油罐加溫必須及時開關，本地收油罐進油后及時開啟加溫，發(fā)油罐換發(fā)后及時關閉加溫。

9、冬季向罐內掃線時，必須將罐頂透光孔打開，以防抽弊罐。

10、改流程時必須考慮周到，杜絕出現管路封閉現象（尤其是帶伴熱的管線，必須與貯罐保持暢通），以防出現憋壓，損壞設備管線。

4.1.7浮頂罐下雨罐頂排水操作

下雨時，當罐頂積水過多，可打開罐頂中央排水閥和罐下部排水閥進行排水。

4.1.8倒罐操作

倒罐進、出口線與原油各罐相連，原油自任一貯罐→倒罐出口線→204/1、204/2、204/3泵→倒罐進口線→可任意向原油各罐倒油或自身打循環(huán)。

4.1.9接收一、二套循環(huán)油操作同4.1.2操作相同。4.1.10重質原油摻煉操作

將準備合格的重質原油經摻煉油線(此線與5001、5002、5003、5004、5005、5006、二套原料油跨線閥→將重質10001罐相連)→202泵→泵出口線→打開泵房后摻煉線與一、

原油摻入去一套或二套原料油線中→送往裝置。注意通過付線和出口閥來調整好泵出口壓力及流量,確保按比例均勻摻煉。

4.1.11常渣摻煉操作

與重油崗取得聯系，將準備合格的外購常渣,經常渣發(fā)油線→(此線與5004、5005、5006、10001罐相連)→206/1、206/2泵→泵出口線→常渣發(fā)二套催化線→柴油西管排上二套常渣摻煉線（由新罐區(qū)摻煉時，必須將自重油罐區(qū)來的摻煉線關閉，并用蒸汽掃通，以防弊壓。）→重油5000M3蠟油罐前二套催化發(fā)原料油線→二套催化。此流程改動必須

(40)

與重油崗加強聯系，由班長協(xié)調操作！

4.1.12中池向重油罐區(qū)轉油操作規(guī)程

由于在使用中池向重油罐區(qū)轉油時相關的崗位較多，易出現溝通不到位，造成串、

憋、堵現象，為此車間特制定本規(guī)程。原油、重油、卸車泵工三個崗位必須嚴格遵守。

原油崗必須按以下步驟進行操作：

a：接到使用“卸車臺準備向重油罐區(qū)轉油”的通知后,檢查好流程及伴熱,接到重油崗改通“中池向重油罐區(qū)轉油”流程后,及時將原油罐區(qū)內與中池線相連的閥門關閉。b：打開中池與常渣摻煉線（206/1、206/2泵房后出口線）跨接流程。

c：通知重油崗及卸車泵工“原油罐區(qū)段中池向重油罐區(qū)轉油”流程已改好。(必須核實轉油線伴熱良好)

d、接到卸車臺“轉油完畢恢復流程”的通知后，關閉中池與常渣摻煉線（206/1、206/2泵出口線）跨接流程（只關一道閥），根據實際情況打開一個罐的中池進油流程，以防止管線密閉出現憋壓。流程恢復后通知重油崗及卸車臺泵工。

4.2、重油罐區(qū)

4.2.1、加溫切水操作法：

1、嚴格控制各罐加溫疏水器，不得見汽。2、罐加溫應控制在50~90℃，倒油前必須切水。3、切水前，對儲罐進行檢尺，并做好記錄。

4、切水時，本著“小→大→小”的原則，即剛開始切水時，閥門開度要小，以便觀察罐底存水情況，水多是可適當開大切水閥，當發(fā)現有油花時，逐漸關小切水閥。5、冬季切水閥凍時，應暖開后再切水，嚴禁開著切水閥暖線，以防油品突然流出，嚴禁切水離人、切水帶油。

4.2.2、收油注意事項：

１、各收油罐進油高度一般不超容積的90％，并對要滿油罐進行實測。2、接進油通知后，記錄進罐液位、溫度，打開收油罐進口閥。3、剛開始收油時，應注意罐的液位，溫度變化等。

4、收油過程中發(fā)現異常情況及時匯報調度查原因，并及時處理。5、每班對收油量要計算準確，發(fā)現異常及時匯報。

4.2.3、換罐操作法：

1、換罐前后要與調度、裝置取得聯系，必須確保收、發(fā)油管線伴熱良好，對各罐進行檢尺，并作好記錄。

2、收油罐換罐要本著先開后關的原則進行，即待高液位罐檢尺下降，低液位罐檢尺上升時，方可關閉原收油罐閥門。

3、發(fā)油罐換罐：換罐前先將待發(fā)罐二次倒油30M3左右，當原發(fā)油罐液位降至1.2米（高

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口1.7米）時，通知調度，兩罐同發(fā)，待原發(fā)油罐液位降至1米時，停發(fā)原發(fā)油罐。換罐是要緩慢調節(jié)閥門開度，以防油品帶水造成裝置波動。

4、換罐前要做好儲罐檢尺工作，并認真記錄，換罐后要加強與調度的聯系，以防裝置不穩(wěn)甩油漿。

5、冬季換罐要做好防凍凝工作，換罐前要適當提前30分鐘。對于應在接班后半小時內需改發(fā)的原料罐（3：30、11：30、19：30前）應由上班提前改發(fā)。6、換罐時必須兩人同時操作。

7、收油罐進油高度不超貯罐容積的90%。

8、冬季向罐內掃線時，必須將罐頂透光孔打開，以防抽弊罐。

9、改流程時必須考慮周到，杜絕出現管路封閉現象（尤其是帶伴熱的管線，必須與貯罐保持暢通），以防出現憋壓，損壞設備管線。

4.2.4、向原油罐區(qū)轉污油：

1、根據調度指令或200m3罐液位在120M3時及時向原油罐區(qū)轉油。

2、當到100M3時必須將溫度控制在700C以上，并及時進行切水，與原油崗、成品崗、焦化裝置做好聯系，并做好記錄。

3、將污油引至ZP-6或ZP-7泵前，開西管排重污去原油轉油閥，開原油罐區(qū)轉污油閥門，至原油西池進原油各罐。

4、轉凈后，由ZP-6或ZP-7泵注汽分別向原油罐區(qū)及污油罐掃線。（蒸汽壓力≥0.25MPa)

4.2.5、收污油：

一套、二套常壓污油及水處理污油共用一條重污線進ZG201、202罐，自重油西管排上通過閥門切換流程。

4.2.6、常渣摻煉操作

a：向一套催化摻煉常渣：

將準備合格的常渣經摻煉（1）線（此線與ZG-1001、ZG-1002、ZG-201*相連），→ZP-1（或ZP-2、ZP-3）泵入口→ZP-1（或ZP-2、ZP-3）泵發(fā)催化（1）線→泵房后側與一套發(fā)油出口跨線閥→一套原料泵入口線→經ZP-4或ZP-5泵發(fā)往一套催化裝置；注意通過付線和出口閥來調整好泵出口壓力及流量,確保按比例均勻摻煉。b:向二套催化摻煉常渣：

將準備合格的常渣經摻煉（2）線（此線與ZG-1001、ZG-1002、ZG-201*相連），→ZP-1（或ZP-2、ZP-3）泵發(fā)催化（2）線→5000M3貯罐發(fā)油出口線，向二套催化摻常渣；注意通過付線和出口閥來調整好泵出口壓力及流量,確保按比例均勻摻煉。

4.2.7、ZP-9螺桿泵的使用方法：

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1、引油前要關閉放空閥，全部打開管路中有關閥門。（泵進出口閥、安全閥及相關閥門。）

2、啟動前，盤車數周，檢查有無異常，發(fā)現問題，不得啟動。

3、確定泵內充滿介質后，開泵，可通過回流調節(jié)壓力，運行壓力≤0.9MPa。4、在使用過程中要定期檢查泵的噪音和軸承溫度以及振動情況。發(fā)現異常立即停泵維修。

5、轉油完畢，先停泵后關泵出口閥。

4.2.8中池向重油罐區(qū)轉油操作規(guī)程

由于在使用中池向重油罐區(qū)轉油時相關的崗位較多，易出現溝通不到位，造成串、

憋、堵現象，為此車間特制定本規(guī)程。原油、重油、卸車泵工三個崗位必須嚴格遵守。重油崗必須按以下步驟進行操作：

a：接到“卸車臺準備向重油罐區(qū)轉油”的通知，及時聯系調度確定好收油罐；b：將轉油流程（摻煉線流程）改好；

ｃ：通知原油崗改通“原油罐區(qū)段中池向重油罐區(qū)轉油”流程；

d：接到原油崗“原油罐區(qū)段中池向重油罐區(qū)轉油”流程改好的通知后，通知卸車泵工，“流程改好，可以轉油”。

ｅ：接到卸車臺“開泵轉油”的通知后,密切觀察收油罐液位情況,算出轉油速度，及時與卸車泵工聯系。

f：接到卸車泵工“轉油完畢恢復流程”的通知后，將流程恢復到收油前狀態(tài)。g：轉油完畢必須與原油崗聯系確認“原油罐區(qū)段中池向重油罐區(qū)轉油”流程關閉后認真做好記錄，嚴格交接。

4.3汽油崗

4.3.1接收汽油

1、進油時問清調度油品質量及所進罐號。

2、接進油通知后，記錄進罐液位、溫度，打開罐收液閥。3、剛開始收油時，應注意罐的液位，溫度變化等。

4、收油過程中發(fā)現異常情況及時匯報調度查原因，并及時處理。5、油罐進油不得超過貯罐容積的95％

6、加強巡檢，注意貯罐的跑、冒、滴、漏、及其它貯罐液位情況。

4.3.2換罐操作

1、換罐前后要與調度、裝置取得聯系，對各罐進行檢尺，并作好記錄。

2、收、發(fā)油換罐本著先開后關的原則進行，當低液位罐檢尺上升，高液位罐檢尺下降時，方可關閉原收、發(fā)油罐閥門。

3、發(fā)油罐換罐前2~3小時觀察罐底存水情況，及時將明水切凈。

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4、對焦化汽柴油罐收發(fā)油罐互換時，應先換發(fā)油再換收油罐，防止進油速度快攪動罐底存水致使發(fā)油帶水。

5、換罐時必須兩人同時操作。

6、收油罐進油高度不超貯罐容積的95%。

7、汽油罐發(fā)油罐液位不低于1.5米（盡量控制不低于浮船以下）；

8、對于應在接班后半小時內需改發(fā)的原料罐（3：30、11：30、19：30前）應由上班提前改發(fā)。

9、改流程時必須考慮周到，杜絕出現管路封閉現象（必須與貯罐保持暢通），以防出現憋壓，損壞設備管線。

4.3.3切水操作

1、收、發(fā)油罐每班都必須切水。2、嚴禁切水離人、切水帶油。

3、嚴格執(zhí)行成品油三次切水，即：調出罐調油前切水；調合罐調油后切水；調合罐發(fā)油前切水。

4、特殊情況下邊進邊發(fā)的油罐，必須每小時切水觀察油質；

4.3.4檢尺操作

1、收、發(fā)油每小時都必須檢尺，每小時收油量應與平均收油量進行比較，若誤差較大時應進行實測，查明原因。

2、發(fā)油罐每班進行實測，每半下班前1小時對罐區(qū)各罐進行檢尺并做好記錄。3、檢尺異常時，應及時通知班長、車間及時處理。

4.3.5調油操作

1、接調度調油通知后，根據調油比例及調合罐庫存量計算各罐調出量，并換算成檢尺。

2、給各調出罐切水、檢尺并做好記錄。

3、根據調油比例開泵，同時向調合罐調常汽、催汽，并按比例加入添加劑。4、調油完畢，調合罐自身打循環(huán)半小時后取樣。（上、中、下三部樣）

4.3.6向裝車臺發(fā)油操作

1、給發(fā)油罐切水、檢尺，并做好記錄。

2、調合后的油品必須經調度通知合格后，方可發(fā)油；

3、發(fā)油時與裝車臺加強聯系，換發(fā)油罐時，必須通知裝車臺切水。

4、發(fā)油時要留樣觀察，并通知微機崗及現場裝車人員對換罐后所發(fā)的30M3油品進行油質觀察，同時現場留樣；5、嚴禁對發(fā)油泵進行盤車；

4.3.7輕污回煉操作

(44)

1、接調度通知后，將輕污WG-202罐水切盡，取樣含水合格后，等候指令。煉出口→泵房后一套催化輕污跨線閥→一套催化輕污進線→一套催化裝置。

b:二套催化回煉輕污流程：將輕污油經發(fā)油出口線引至QP-7或QP-8泵→輕污回煉出口→泵房后側二套催輕污跨線→二套催化裝置。

3、接調度回煉指令后，啟動機泵向裝置發(fā)油，由于催化回煉量較小，若機泵發(fā)熱時可稍開WG-202罐催輕污進閥，使之打回流。

2、a:一套催化回煉輕污流程：將輕污油經發(fā)油出口線引至QP-7或QP-8泵→輕污回

4.3.8一套催化裝置常汽回煉操作

1、根據調度安排，將QG-502或QG-1002罐水切凈，改通流程，將常汽引至QP-7或QP-8泵，將泵內氣體排盡。

2、接調度回煉通知后，啟動QP-7或QP-8泵，待泵上量后打開常汽回煉出口閥→常汽回煉線（此線在重油西管排上有一DN25的閥門，注意檢查。）→一套催化裝置。3、當泵壓力過高時，可打開泵房后QP-8泵付線進行調節(jié)。

4.3.9收外購助劑操作

1、槽車到達后，通知調度由化驗室取樣，合格后，要求司機墊好枕木，接好地線、卸油管，打開槽車頂蓋。

2、對接收罐檢尺，并做好記錄。

3、將槽車內助劑經外購線→QP-2泵，將泵內氣體排盡，啟動機泵，待泵上量后→開通倒罐進口線→QG-201罐。（也可用QP-3泵轉甲醇）

4、槽車卸完后停泵，關閉有關閥門，拆下卸油管，取下接地線，挪開枕木，檢好尺，做好記錄。

5、若向催化甲醇罐卸甲醇時，通知催化開甲醇罐進口閥，開QP-2或QP-3泵去甲醇罐閥門即可。

4.3.10外購甲醇操作法：

1、槽車到達后，通知調度由化驗室取樣，合格后，要求司機墊好枕木，接好地線、

卸油管，打開槽車頂蓋。

2、對接收罐檢尺，并做好記錄。

3、將槽車內甲醇經外購線→QP-2泵，將泵內氣體排盡，啟動機泵，待泵上量后→開通去甲醇罐線→JCG-01、JCG-02罐。（也可用QP-3泵轉甲醇）

4、槽車卸完后停泵，關閉卸車口處閥門，拆下卸油管，取下接地線，挪開枕木，檢好尺，做好記錄。

4.3.11接收外購MTBE操作

1、槽車到達后，通知調度由化驗室取樣，合格后，要求司機接好地線、卸油管，打

開槽車頂蓋。

(45)

2、對接收罐進行檢尺，并做好記錄。

3、將槽車內MTBE經外購線→QP-12或QP-13泵，將泵內氣體排盡后，盤車啟動機泵，待泵上量后→打開QP-12或QP-13泵倒罐出口閥→MTBE倒罐進口閥→MG-201、QG-501罐。

4、槽車卸完后停泵，關閉有關閥門，拆下卸油管，取下接地線，檢好尺，做好記錄。注：操作時注意搞好個人防護。

4.3.12用汽油添加劑調合汽油操作規(guī)程

1、接調度指令，依據調油數量和調油時汽油添加劑的比例，計算出汽油添加劑的用量。

2、調油前對各罐進行檢尺，并做好記錄。

3、將桶裝添加劑倒入計量罐內，打開計量罐罐出口，將添加劑引至QP－9泵，打開放空閥將泵內氣體排盡，盤車后啟動QP－9泵，待泵上量后，打開QP－9泵出口閥→倒罐進線→經此線轉入調合罐。

4、調油時盡量將添加劑加勻，可通過調節(jié)泵出口閥來調節(jié)流量。

5、調油完畢，關閉計量罐出口閥，關閉QP－9泵進出口閥，開低點放空將泵內液體排盡，防止液體受熱膨脹損壞設備。

4.3.13用MTBE調合汽油操作規(guī)程

1、接調度指令，依據調油數量和調油時MTBE所添加的比例，計算出MTBE的用

量。

2、調油前對各罐進行檢尺，并做好記錄。

3、打開MG-201或QG-501罐出口，將MTBE引至QP-12或QP-13泵，打開放空閥將泵內氣體排盡，盤車后啟動QP-12或QP-13泵，待泵上量后，打開泵調合出口閥→MTBE調合流量計→汽油倒罐進線轉入調合罐。

4、調油時盡量將添加劑加勻，可通過調節(jié)泵出口閥來調節(jié)流量。6、調油完畢，關閉泵出口閥，關閉去汽油倒罐進線閥門，以防串罐；

4.3.14接收MTBE操作；

1、接收時問清調度產品質量及所進罐號。

2、接進液通知后，記錄進罐液位、溫度，打開罐進口閥。3、剛開始收液時，應注意罐的液位，溫度變化等。

4、接收過程中發(fā)現異常情況及時匯報調度查原因，并及時處理。5、貯罐進油不得超過貯罐容積的95％

(46)

6、加強巡檢，注意貯罐的跑、冒、滴、漏、及其它貯罐液位情況。

4.3.15外賣MTBE操作：

1、槽車到達后，通知調度依據MTBE的比重，計算出外賣MTBE的體積。要求司

機接好地線、卸油管，打開槽車頂蓋。2、裝車前對貯罐進行檢尺，并做好記錄。

3、打開MG-201或QG-501罐出口，將MTBE引至QP-12或QP-13泵，打開放空閥將泵內氣體排盡，盤車后啟動QP-12或QP-13泵，待泵上量后，打開泵倒罐出口閥（各罐MTBE倒罐進口閥關閉）→MTBE倒罐進口線與外賣線連接閥門（泵的外購入口閥關閉）→MTBE裝車口充裝管→槽車內。

4、裝車時必須有人在現場監(jiān)護，嚴禁有跑、冒、滴、漏現象，發(fā)現異常立即停止裝車。

5、裝車完畢，關閉裝車口及槽車卸油閥門，配合司機取下充裝軟管，取下地線、蓋好罐蓋，將軟管內MTBE接入小桶集中回收，關閉倒罐進線與裝車線連接閥；

4.3.16向MTBE裝置發(fā)甲醇操作規(guī)程：

（1）、首先打開原料甲醇罐JCG-01或JCG-02發(fā)液出口閥門將甲醇引至QP-14、QP-15泵，開泵放空閥門，排凈管線內氣體，關閉放空閥。(注在開JCG-01罐發(fā)液閥時,此閥與醚化甲醇泵共用一條總發(fā)油出口,正常操作情況下嚴禁私自關閉總閥)（2）、檢查機泵潤滑油,打開冷卻水，盤車正常后啟動機泵。（3）、通過調節(jié)泵出口閥門及付線閥將壓力調整在2.0MPa左右。

原料泵QP-14、甲醇自JCG-01、QP-15的出口管線，JCG-02罐→甲醇出口線→經QP-14、QP-15加壓后→經此線去MTBE裝置；

4.4柴油崗4.4.1收油操作

1、進油時問清調度油品質量及所進罐號。

2、接進油通知后，記錄進罐液位、溫度，打開罐收油閥，詢問裝置有無異常，并做好記錄。

3、剛開始收油時，應注意罐的液位，溫度變化等。

4、收油過程中發(fā)現異常情況及時匯報調度查原因，并及時處理。5、油罐進油不得超過貯罐容積的95％

6、加強巡檢，注意貯罐的跑、冒、滴、漏、及其它貯罐液位情況。

4.4.2換罐操作

1、換罐前后要與調度、裝置取得聯系，對各罐進行檢尺，并作好記錄。

(47)

2、收、發(fā)油換罐本著先開后關的原則進行，當低液位罐檢尺上升，高液位罐檢尺下降時，方可關閉原收、發(fā)油罐閥門。

3、發(fā)油罐換罐前2~3小時觀察罐底存水情況，及時將明水切凈。

4、對收發(fā)油罐互換時，應先換發(fā)油再換收油罐，防止進油速度快攪動罐底存水致使發(fā)油帶水。

5、換罐時必須兩人同時操作。

6、收油罐進油高度不超貯罐容積的95%。

7、柴油罐發(fā)裝置油罐不低于1.0米,發(fā)裝車臺液位不低于0.5米。

8、對于應在接班后半小時內需改發(fā)的原料罐（3：30、11：30、19：30前）應由上班提前改發(fā)。

9、改流程時必須考慮周到，杜絕出現管路封閉現象（必須與貯罐保持暢通），以防出現憋壓，損壞設備管線。

4.4.3切水操作

1、收、發(fā)油罐每班都必須切水；2、嚴禁切水離人、切水帶油。

3、嚴格執(zhí)行成品油三次切水，即：調出罐調油前切水；調合罐調油后切水；調合罐發(fā)油前切水。

4、切水時注意觀察油質，發(fā)現異常及時進行壓油，以防雜質過多影響產品質量。

4.4.4檢尺操作

1、收、發(fā)油每小時都必須檢尺，每小時收油量應與平均收油量進行比較，若誤差較大時應進行實測，查明原因。

2、發(fā)油罐每班進行實測，每班下班前1小時對罐區(qū)各罐進行檢尺并做好記錄。3、檢尺異常時，應及時通知班長、車間及時處理。

4.4.5調油操作

1、接調度調油通知后，根據調油比例及調合罐庫存量計算各罐調出量，并換算成檢尺。

2、給各調出罐切水、檢尺并做好記錄。

3、根據調油比例開泵，同時向調合罐調常柴、催柴。

4、調油完畢，調合罐自身打循環(huán)半小時后取樣。（上、中、下三部樣）

4.4.6向裝車臺發(fā)油操作

1、給發(fā)油罐切水、檢尺，并做好記錄。

2、調合后的油品必須經調度通知合格后，方可發(fā)油；

3、發(fā)油時與裝車臺加強聯系，換發(fā)油罐時，必須通知裝車臺切水。

4、發(fā)油時要留樣觀察，并通知微機崗及現場裝車人員對換罐后所發(fā)的30M3油品進

(48)

行油質觀察，同時現場留樣；5、嚴禁對發(fā)油泵進行盤車；

4.4.7接收外購柴油操作法

1、槽車到達后，要求司機接好地線、卸油管，打開槽車頂蓋。2、對接收罐檢尺，并做好記錄。

3、將槽車內柴油經外購柴油線→倒罐泵，將泵內氣體排盡，啟動機泵，待泵上量后→開通倒罐進口線→收油罐。(注:卸油時核實流程,防止串油)

4、槽車卸完后停泵，關閉有關閥門，拆下卸油管，取下接地線，檢好尺，做好記錄。

4.4.8汽、柴油崗發(fā)油注意事項：

1、成品崗必須與微機崗加強聯系，做到工藝流程統(tǒng)一。并及時將發(fā)油罐品種、比重、是否換罐切水、機泵管線使用情況等通知微機崗，

2、向新裝車臺發(fā)油的機泵必須加強巡檢，開關手柄必須處于運行狀態(tài)或垂直狀態(tài)，循環(huán)水常開、潤滑油保持在油窗的1/2~2/3處，且無變質現象；3、發(fā)油泵嚴禁盤車，以防出現機械傷害事故；

4、若利用發(fā)油泵調油時，必須提前通知調度、微機崗，并做好記錄，關閉去裝車臺發(fā)油線閥門，以防出現發(fā)錯油現象，調油完畢置換好管線，恢復好發(fā)油流程；

5、自發(fā)油泵出口管線到新裝車臺管線的容積約為15M3，因此在置換發(fā)油管線時，油品置換數量不小于15M3；

6、對于封閉的管線必須定時向罐內泄壓，各發(fā)油線安全閥流程必須保持全開狀態(tài)，每小時巡檢一次，若發(fā)現安全閥起跳或有內漏現象及匯報車間處理；

4.5烯烴崗

4.5.1收液化氣（丙烯）操作

1、進液時問清調度液化氣質量及所進罐號。

2、接進液通知后，記錄進罐液位、壓力、溫度，打開罐收液閥。3、剛開始收液時，應注意罐的液位，壓力、溫度變化等。4、收液過程中發(fā)現異常情況及時匯報調度查原因，并及時處理。5、臥罐進液不得超2.3m（85%）。球罐進液不得超過9.3米.6、加強巡檢，注意貯罐的跑、冒、滴、漏及其它貯罐液位情況。

4.5.2換罐操作

1、換罐前后要與調度、裝置取得聯系，對各罐進行檢尺，并作好記錄。

2、收液罐換罐：臥罐不得超過2.3米、球罐液位不得超過9.3米。收液罐換罐，本著先開后關的原則進行，在確認低液位罐液位上升時，再關閉原收液罐進液閥，并認真記錄液位。

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3、發(fā)液罐換罐：向裝置發(fā)原料液化氣或丙烯時，臥罐液位不低于0.5米,球罐液位不低于1.5米。換罐前通知調度及裝置,本著先開后關的原則，在確認所換發(fā)液罐液位下降時,再關閉原發(fā)液罐,換罐時必須有一人堅守在原料泵處,以防止出現泵不量現象，影響裝置。

4、發(fā)油罐換罐前2~3小時觀察罐底存水情況，及時將明水脫出，注意保持水封40~60%。

5、對于應在接班后半小時內需改發(fā)的原料罐（3：30、11：30、19：30前）應由上班提前改發(fā)。

6、冬季注意脫水罐伴熱必須良好。106罐發(fā)液線低點放空必須每小時放一次水，以防存水凍凝。

7、改流程時必須考慮周到，杜絕出現管路封閉現象（必須與貯罐保持暢通），以防出現憋壓，損壞設備管線。

4.5.3倒罐：將一個貯罐內的介質倒入另一個貯罐。

a:液化石油氣倒罐：自貯罐經液化氣發(fā)液線到XP-3（或XP-4、XP-5）泵轉進液化氣回流線至另一個貯罐。

b:重組分倒罐：自重組分貯罐經重組分發(fā)液線到XP-3（或XP-4、XP-5）泵轉進重組分回流線至另一貯罐；

c、丙烯倒罐：自丙烯罐經倒罐出線到XP-8（或XP-9）→丙烯倒罐進線→另一貯罐；

4.5.4貯罐切水

1、在收液、發(fā)液前、取樣前、收液半小時后切水。2、切水應兩人配合操作，站在上風向以防中毒。

3、切水時，緩慢開啟切水閥，做到一勤（勤切水）、二小（閥門開度�。�、三少（少量切水）、四保持水封（40-60%），嚴禁切水離人。

4.5.5液化氣回煉操作方法

1、接調度通知改流程，液化石油氣自貯罐→液化氣發(fā)液→XP-5泵轉進液化氣回流線→經液回流與回煉線跨線閥→回煉線去裝置回煉（正常不用此操作法，若必須用時，必須停止裝槽車作業(yè)，且關閉貯罐液回流閥）。

2、開泵，并注意泵壓力情況，可打開氣動調節(jié)閥經回流線調節(jié)壓力。（不能裝車、裝瓶）。

3、回煉液化氣也可直接打開回煉罐液化氣回流閥，打開液化氣回流線與回煉線跨線閥利用罐自身壓力向催化回煉。

4、殘液罐回煉時，利用自身壓力或打開殘液氣相加壓將殘液壓至催化回煉。(注：在柴油泵房西南角管排上有兩個閥門，分別向一、二套催化裝置送不合格液化氣。）

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