201*年生產(chǎn)科工作報告

201*年鹿山工廠生產(chǎn)工作報告

王方永

隨著新年的臨近，201*年的工作已搞一段落。一年來，在各部

門的配合下，在全體員工的共同努力下，工廠從年初的月產(chǎn)值500多萬，做到月產(chǎn)值1150萬左右，總的來說完成了公司年前制訂的產(chǎn)值目標(biāo)。

一年來，如果要選一個詞做為總結(jié)的話，那就是“改革”。從滾齒的人員安排調(diào)整，到滾齒帶班長的考核制度調(diào)整；從熱處理車間的帶班長考核制度調(diào)整，到車間主管的配備；從鋸床定額的調(diào)整，到鋸床工加工產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)調(diào)整。都對整個生產(chǎn)流程以及生產(chǎn)工藝產(chǎn)生了較大的影響，也直接促成了產(chǎn)值的提升及縮短了交貨期。

201*年公司下達給我們的產(chǎn)值指標(biāo)是1.4億。這是一個極具挑戰(zhàn)性的指標(biāo)，為了努力完成公司的考核任務(wù)，201*年的生產(chǎn)必須要做好以下幾點：

加強交期管理。201*年的交貨不同于201*年，對交期的要求越來越嚴(yán)格，如何及時的供貨，成了我們工廠的第一要務(wù)，為了完成這個要求，各車間一定要做到先進先出，快進快出，批量大的產(chǎn)品，要邊進邊出，流水線作業(yè)，在本道工序的停留時間不能超過過72個小時。當(dāng)然，除了生產(chǎn)車間的努力以外，銷售、工藝、采購的配合也必不可少，合理的銷售計劃、簡短的工藝流程、及時的材料采購都是及時交貨的保證。

加強品質(zhì)管理。鹿山工廠有一半以上的產(chǎn)值是依靠非標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)品，對于非標(biāo)產(chǎn)品來說，質(zhì)量顯的尤其重要，只有符合客戶要求的產(chǎn)品才能獲的客戶，所以在生產(chǎn)過程中一定要按照圖紙要求，不隨便改更工藝圖紙。有個別車間主管，總認(rèn)為產(chǎn)品質(zhì)量管理是質(zhì)管科的事，但我要在這里強調(diào)的是，生產(chǎn)車間才是產(chǎn)品的制造者，車間主管才是品質(zhì)管理的第一責(zé)任人。到產(chǎn)品合格率達到公司要求，做到不合格品堅決不出廠。

加強服務(wù)意識。我這里的服務(wù)的對象有兩個，一個是客戶要服務(wù)好，要做到兩點：交期和品質(zhì)，重點講的是內(nèi)部客戶---我們的員工，特別是我們做生產(chǎn)管理和生產(chǎn)服務(wù)的個人和部門，一定要服務(wù)好員工，我們的倉庫、我們的叉車、我們的車間主任，定位要準(zhǔn)確，沒有員工的工作，就沒有我們的工作。員工需要什么，我們就做什么，要提前給員工準(zhǔn)備好工具、量具、模具，這樣也同樣能穩(wěn)定員工隊伍。

加強計劃管理�！翱蛻粢�什么，我們生產(chǎn)什么”，是201*年我們生產(chǎn)管理的第一指導(dǎo)思想。要做到這一點，計劃管理至關(guān)重要，所以從201*年1月份起，對鍛工車間實行入庫單和員工領(lǐng)出單相結(jié)合的工資結(jié)算模式，從源頭上開始控制。從月計劃、周計劃到日計劃，生產(chǎn)計劃的完成進度要及時檢查，每天反饋，通過早會和班后會的形式進行溝通，使得我們的管理更上一個臺階。

201*年，是挑戰(zhàn)與機遇并存的一年，在公司領(lǐng)導(dǎo)的正確決策下，相信通過我們?nèi)�體員工的努力，更加注重“質(zhì)量、成本、進度”，一定能保質(zhì)保量完成公司交給我們的任務(wù)。

擴展閱讀：201*年生產(chǎn)科總結(jié)

鍛造廠生產(chǎn)科201*年工作總結(jié)201*年，生產(chǎn)科在分廠的正確領(lǐng)導(dǎo)和支持下,緊緊圍繞中心工作，從強化內(nèi)部管理入手，緊緊圍繞鍛造廠201*年《安全為前提，節(jié)材為突破，質(zhì)量保生存，精細化管理出效益》的工作方針，在強化開拓能力和創(chuàng)新能力上下功夫，樹立正氣，強化執(zhí)行力，使廣大職工樹立“用心做事，追求卓越”的工作理念，全面提升管理水平和核心競爭能力，有力配合了廠各項工作的順利開展，為我廠較好的完成各項生產(chǎn)經(jīng)營指標(biāo)，打下良好的基礎(chǔ)，并縮小與先進企業(yè)之間的差距，盡快與市場接軌。從總體上看，我廠經(jīng)濟運行基本正常，絕大部分設(shè)備運行趨于穩(wěn)定，但生產(chǎn)形勢較去年嚴(yán)峻,尤其是鐵路市場狀況一向不佳，造成生產(chǎn)總值與總銷售收入與去年同期相比均有所下降。

201*年1-11份共完成鍛件7081071件同去年相比下降18.63%，月平均完成643734件�？傊亓浚ò�括工具重量）20961.894噸，同去年相比下降13.42%，月平均完成1905.627噸。產(chǎn)值完成216749516.7元同去年相比下降15.37%，月平均完成19704501.51元。實際消耗主材總計23104.344噸，月平均2100.39噸、材料利用率月平均為88.59%，較去年提高了零點二四個百分點。新產(chǎn)品完成數(shù)量29720件，品種總計為247個，產(chǎn)值總計5824101.72元。完成軍工品種394個，122542件，重量117148公斤。叉車修理費28101.61元，月均2554.7元。運輸費143241.3元，月均13021.94元。退廢料2145.380噸，月均195.035噸，廢料回收率為9.26%。外協(xié)加工152517件，185.467噸，銷售收入343347元。

一年來的主要工作

一、生產(chǎn)組織運行方面

生產(chǎn)科在生產(chǎn)組織過程中，施行扁平結(jié)構(gòu)安排生產(chǎn)，將計劃執(zhí)行深入到各個機臺，把每日所要加工的型號直接分配到各機臺，每天下午5點準(zhǔn)時在生產(chǎn)科召開由各單位主管參加的生產(chǎn)協(xié)調(diào)會，由生產(chǎn)廠長坐鎮(zhèn)協(xié)

調(diào)，把公司的各項指令及有關(guān)精神給予傳達，協(xié)調(diào)當(dāng)天生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的問題，落實執(zhí)行監(jiān)督，各個車間把當(dāng)天生產(chǎn)情況及需要解決的問題，急需、重點產(chǎn)品加工進度進行總結(jié)性匯報溝通，并形成制度。做到管理下移，工作上移，較好的滿足了下工序的鍛件需求，職工收入較去年基本持平。201*年1-11月份一車間共生產(chǎn)鍛件3542186件，月均32201*件，同去年相比下降17.89%。鍛件噸位8227.924噸，月均747.993噸，同去年相比下降8.8%。產(chǎn)值為63452912.79元，同去年相比下降9.8%，月平均5768446.617元；二車間生產(chǎn)鍛件458386件，月均41671件，同去年相比下降10.9%。鍛件噸位5828.805噸，月均529.891噸，同去年相比下降21.27%。產(chǎn)值87656687.39元，同去年相比下降24.1%，月平均完成7968789.763元；三車間生產(chǎn)鍛件3078767件，月均279888件，同去年相比下降9.12%。鍛件噸位6637.291噸，月均完成603.39噸，同去年相比增加3.44%。產(chǎn)值61530470.03元，同去年相比增加20.94%，月平均完成5593679.09元。生產(chǎn)科鋸床1-11月鋸料件數(shù)390182件同去年相比下降1.76%月平均鋸料35471件，噸位4312.99噸，同去年相比下降4.03%，月平均鋸料,392.09噸。剪床1-11月切料件數(shù)5686952件同去年相比下降9.82%，月平均切料516996件，噸位10242.861同去年相比下降7.8%，月平均切料931.169噸。退火車間1-11月共退鍛件16541.6噸同去年相比下降6.14%，月平均退料1503.782噸。

從1-11月份生產(chǎn)運行情況看，現(xiàn)階段影響我廠產(chǎn)值完成的主要因素是:1、受技改影響，一線生產(chǎn)班組減少。2、部分“老齡化”設(shè)備故障率較高。3、天車故障率較高，停臺維修時間長。4、受訂單及產(chǎn)品結(jié)構(gòu)影響，1T錘訂單較較少且型號較小，2T、5T也經(jīng)常因無訂單而短時停產(chǎn)，630線、800T線干的鐵路軸承訂單明顯減少。以上原因勢必對我廠的生產(chǎn)造成一定的影響，但我們能正確看待形勢,千方百計組織生產(chǎn)，在生產(chǎn)組織方面采取人員機動調(diào)配、組織方式靈活快捷、并實行集中生產(chǎn)集中休息的原則，同時出臺科學(xué)合理的激勵政策，是我廠的產(chǎn)能較以前有較大的提高。

二、現(xiàn)場管理方面

在日常工作中，按照現(xiàn)場對標(biāo)管理標(biāo)準(zhǔn)的要求開展“整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)”（即5S）活動，對作業(yè)現(xiàn)場用品用具按“三定原則”即定、定位及定量進行擺放，著力于現(xiàn)場環(huán)境的改善，制定各車間區(qū)域定制管理圖，組織人員對作業(yè)現(xiàn)場標(biāo)識牌統(tǒng)一進行了更新制作，對生產(chǎn)現(xiàn)場通道及安全線進行規(guī)范，對現(xiàn)場的死角徹底進行了清理、整頓，甚至對地面衛(wèi)生的干凈程度都提出了明確的要求。由粗放型、經(jīng)驗型的管理轉(zhuǎn)向標(biāo)準(zhǔn)化、規(guī)范化的管理，通過不斷規(guī)范和整改，近一年來，鍛造廠生產(chǎn)現(xiàn)場環(huán)境干凈整潔，通道順暢，各類物品擺放規(guī)范，產(chǎn)品在工序間有序流動，鍛造廠精細化管理取得初步效果。

為使現(xiàn)場管理工作有較大的提升，我們注重發(fā)揮監(jiān)督檢查的作用，每周末下午四點半組織相關(guān)人員對現(xiàn)場管理、安全管理、崗位責(zé)任制管理等方面的專項檢查。通過不間斷的檢查評比，使廣大員工提高有標(biāo)準(zhǔn)，改進有尺度，規(guī)范有參照。同時，我們還針對公司內(nèi)部的管理實際實施了限期整改責(zé)任追究制，即將每次檢查中發(fā)現(xiàn)的問題與存在問題崗位的負責(zé)人進行通報，并限定整改期限。到期如果整改不到位，就追究該崗位負責(zé)人的管理責(zé)任。在管理工作中，我們著重突出績效管理這一核心內(nèi)容。通過行之有效的監(jiān)管措施，對員工的工作績效實施動態(tài)管理。通過強化規(guī)范意識，使員工充分注意每一個工作環(huán)節(jié)和工作程序的控制；通過強化質(zhì)量意識，使員工充分注意每一個操作細節(jié)和操作步驟的規(guī)范；通過強化效率意識，使員工充分注意每一項工作內(nèi)容和工作方法的優(yōu)化。通過實施績效管理，極大地調(diào)動了廣大員工的工作熱情，促進了員工整體工作質(zhì)量的提高。

三、安全管理

201*年為了確保鍛造廠全年安全生產(chǎn)目標(biāo)完成和技改工作的順利進行，我廠把安全工作放在高于一切的位，將安全作為政治上、經(jīng)濟上和組織上的“一號工程”，牢記樹立“從零開始、向零奮斗”的安全理念，不斷促進完善各項安全管理制度和安全生產(chǎn)制度，加大安全“雙基”建

設(shè)及“三違”的檢查、處罰力度，努力實現(xiàn)“零事故、零傷害”的預(yù)期目標(biāo)，保證了全廠安全形勢的穩(wěn)定發(fā)展。201*年鍛造廠具體做了以下工作：

1、強調(diào)統(tǒng)一認(rèn)識，強化目標(biāo)管理。充分認(rèn)識安全生產(chǎn)工作的重要性，體現(xiàn)“關(guān)愛生命，以人為本”的宗旨,進一步強化各級管理人員對安全生產(chǎn)工作的重視,落實安全生產(chǎn)主體責(zé)任,加強安全生產(chǎn)監(jiān)督管理，完善安全管理體制，明確各級人員的安全職責(zé)，建立了自下而上的安全網(wǎng)絡(luò)組織，把安全生產(chǎn)責(zé)任和目標(biāo)逐級分解，落實到車間、班組，班組和每一位員工簽訂安全生產(chǎn)責(zé)任書，層層落實安全責(zé)任，嚴(yán)格考核和獎懲，強化了責(zé)任追究，保證安全生產(chǎn)工作的正常運行。

2、管理機制創(chuàng)新，管理手段創(chuàng)新。面對201*年日益嚴(yán)峻的安全生產(chǎn)形勢，年初鍛造廠及時創(chuàng)新、調(diào)整安全生產(chǎn)管理工作思路，以反違章和隱患排查治理工作為抓手，杜絕人的不安全行為，根除物的不安全狀態(tài)。對發(fā)生的工傷事故與其相應(yīng)單位月度應(yīng)得工資總額的10%掛鉤，并對整體工作實行安全一票否決制，有效控制各種不安全現(xiàn)象，努力構(gòu)筑“生產(chǎn)、技術(shù)、設(shè)備、質(zhì)量、財務(wù)橫向到邊，廠、車間、班組、個人縱向到底”的“大安全”管理格局，為安全生產(chǎn)提供堅強后盾。（一）從人員管理方面：以安全文化為載體，提高人的主觀能動性。在安全月制作2塊安全展板配合公司進行安全展出的同時，利用簡訊、板報、櫥窗、宣傳條幅等形式在鍛造廠大力宣傳安全是一切工作的前提和基礎(chǔ)，使廣大干部職工充分認(rèn)識保證安全生產(chǎn)的重要性、必要性和緊迫性；為吸取一車間3.8安全事故教訓(xùn)，騰出專門房間設(shè)立安全警示室，篩選鍛造廠近20年來發(fā)生的各類典型安全事故，精心只做了14塊安全教育警示展板，讓職工至少進行一次教育、反思，并形成制度；開展“安全月”活動，組織全員職工進行安全試卷答題，讓出過工傷的職工現(xiàn)身說法、撰寫心得體會。從而提高職工參與安全工作的積極性、自覺性和責(zé)任感；根據(jù)實際情況制定安全管理方案，采取廠自主、車間自治、班組自理、個人自治管理方法，借助通報、曝光等手段，通過查“三違”、查記錄等方法，積極檢

查和修訂安全管理的問題和漏洞，加大對違章、違紀(jì)的處罰力度，全面提高職工的安全意識；全年共組織3場特種作業(yè)人員培訓(xùn)，通過血的教訓(xùn)讓他們近距離地感受到了細小的不安全行為與事故之間的直接關(guān)系，從而增強了員工做好安全工作的責(zé)任感和緊迫感，為各項安全生產(chǎn)工作的順利進行奠定堅實的基礎(chǔ)。（二）機的安全管理：制定詳細的隱患排查治理工作方案，深入進行隱患排查治理，夯實安全基礎(chǔ)。加強和檢修維護，增強主輔設(shè)備的可靠性。建立對現(xiàn)場和設(shè)備的巡回檢查制度，做到按時、到位、不留死角、不走過場，在特殊天氣和特殊情況下有針對性的增加檢查次數(shù)，及時發(fā)現(xiàn)并消除安全隱患。從年初到目前共組織檢查100余次，發(fā)現(xiàn)和消除隱患150余處；為鍛煉員工心理素質(zhì)、提高處突發(fā)事件的能力、增強安全防范意識，廠于4月份在前場車間進行了煤氣泄漏事故、疏散逃生應(yīng)急救援預(yù)案演練。5月份組織各車間（科室）人員開展了觸電事故應(yīng)急救援預(yù)案演練。9月底，又組織各車間（科室）人員在二車間進行了煤氣泄漏事故、疏散逃生應(yīng)急救援預(yù)案演練。通過安全理論學(xué)習(xí)和實際操作練兵活動，全體員工既懂得安全的重要性，又能實際操作，提高了員工的防范能力。（三）、環(huán)境的管理：在實際工作中做好環(huán)境和安全管理的統(tǒng)一，通過對標(biāo)管理和設(shè)備升級改造，煤氣加熱爐改造、中頻感應(yīng)加熱爐替代煤氣加熱爐等，降低能耗，減少排放，降低生產(chǎn)現(xiàn)場粉塵污染，預(yù)防職業(yè)病危害，降低人身設(shè)備事故發(fā)生率。全年修復(fù)煤氣管道漏氣5處，拆除廢棄煤氣管道出口2處。切實降低了安全風(fēng)險。。以上做法促進了員工思想意識的轉(zhuǎn)化，變“要我安全”為“我要安全”，為實現(xiàn)安全生產(chǎn)打下情感基礎(chǔ)。

3、管理創(chuàng)新的實施效果:通過對鍛造廠全年實施安全管理創(chuàng)新工作的總結(jié)，可以看出安全工作取得明顯成效：從管理過程看，基礎(chǔ)工作不斷加強。廠強化了全員安全職責(zé)、事故責(zé)任追究、安全綜合考核；加強了對重點部位的風(fēng)險控制；創(chuàng)新了安全教育的方式方法，改善了員工生產(chǎn)和工作環(huán)境。從違章情況看，安全秩序明顯好轉(zhuǎn)。通過貫徹“反違章禁令”、“安全生產(chǎn)月”等活動及日常監(jiān)督檢查，一些“低標(biāo)準(zhǔn)、老毛病、壞習(xí)

慣”逐漸被克服，操作人員的遵章守紀(jì)行為更加自覺。從隱患情況看，潛在風(fēng)險逐步減少。通過消防安全大檢查、“安全生產(chǎn)月”等活動，消除廠區(qū)部位風(fēng)險150多處，因此物的不安全狀態(tài)大大改善。從事故情況看，與去年相比有較大下降趨勢，201*年全年上報工傷7起，201*年初到目前為止，上報工傷2起，同比下降71%。

安全活動是一項長期的工作，任重而道遠，只有起點沒有終點，展望201*年鍛造廠安全生產(chǎn)管理工作，將繼續(xù)堅持“安全第一、預(yù)防為主、綜合治理”的原則，全力推進安全安全質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)化進程，通過實施安全質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)化確保安全、環(huán)境、質(zhì)量和管理方針的貫徹和各項目標(biāo)的完成，實現(xiàn)安全質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)化的有效運行，為安全生產(chǎn)提供保障。同時以強化各車間（科室）安全生產(chǎn)的主體責(zé)任意識為目的，持續(xù)開展安全檢查和隱患整改，重點做好安全“雙基”工作，抓好班組長的安全管理知識培訓(xùn)，著力提高各層級在安全管理方面的能力，繼續(xù)鞏固安全文化建設(shè)的成果，努力實現(xiàn)“零事故、零傷害”的預(yù)期目標(biāo)。四、材料管理鍛造廠是材料消耗大戶，月均消耗原材料2100噸，如何有效降低原材料的消耗，提高材料利用率是鍛造廠在今后的發(fā)展過程中必須解決的問題。經(jīng)全面調(diào)研，查找影響材料利用率低的關(guān)鍵因素，剖析原材料管理制度缺點，職工責(zé)任心不強，訂單帶動生產(chǎn)不到位，生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的原材料問題缺乏管理，處理廢品時索賠難度較大等問題，開展創(chuàng)新新材料監(jiān)控方式，提高生產(chǎn)保障能力，加快由生產(chǎn)型向經(jīng)營型轉(zhuǎn)變，體現(xiàn)精細化管理，提高材料利用率。主要做法：

1、建立健全原材料管理制度。首先要從源頭抓起控制下料數(shù)量、質(zhì)量。根據(jù)生產(chǎn)組織的特點和現(xiàn)狀，制定并完善了原材料管理考核制度。包括“原材料管理制度”、“原材料考核辦法”及“原材料領(lǐng)發(fā)料制度”。生產(chǎn)科下料班組嚴(yán)格按照生產(chǎn)計劃要求順序、數(shù)量下料，下好的

料段標(biāo)識型號、數(shù)量、材質(zhì)按照區(qū)域擺放整齊。規(guī)范交接班制度，做到口頭交接班、記錄交接班相結(jié)合，交班材料的數(shù)量、材質(zhì)、規(guī)格與實物相一致。真實準(zhǔn)確的反映當(dāng)班各種情況、做到無遺漏交班，交接雙方簽字生效。生產(chǎn)工票、首檢卡及時規(guī)范填寫，配備高精度的電子秤，控制好下料公差，保證下料重量符號工藝要求。利用峰、谷、平電價，對耗電

量較大的下料工序的三臺剪切機上班時間調(diào)整為：0:00點至8：00點；12:00至18:00兩班制生產(chǎn)，把三班做為主班，進一步壓縮鍛造成本，根據(jù)公司能源保障部測算，今年4月至11月共節(jié)約電費55.7萬元，大大降低了下料成本。

2、做實基礎(chǔ)數(shù)據(jù)，完善材料管理臺賬。首先依據(jù)型號順序重新整理了原材料消耗定額卡，按生產(chǎn)計劃型號定額領(lǐng)料、從源頭上控制下料數(shù)量，保證期量供料。完善原材料領(lǐng)用制度，生產(chǎn)科設(shè)立專人負責(zé)給生產(chǎn)車間發(fā)料，雙方以料段簽領(lǐng)單為準(zhǔn)，現(xiàn)場核對后交接并簽字認(rèn)可。建立電子原材料使用明細臺賬，按鍛造加工設(shè)備分類、每個型號從進料噸位、下料數(shù)量、消耗定額應(yīng)產(chǎn)出數(shù)量、生產(chǎn)車間簽領(lǐng)數(shù)量、最終加工鍛件合格數(shù)量、盈虧數(shù)量，一表打開一目了然，月底自動生成材料使用盈虧匯總表。監(jiān)控當(dāng)月的材料從期初庫存在制到當(dāng)月動態(tài)進料至期末材料盤點匯總，提供真實準(zhǔn)確的基礎(chǔ)數(shù)據(jù)，精確計算當(dāng)月的材料利用率。按照每個車間的材料使用率，依據(jù)內(nèi)部市場化考核辦法對車間給予考核。3、節(jié)約挖潛降成本，對料頭、料芯再利用。對于下工序訂單中的小批量，非標(biāo)準(zhǔn)的產(chǎn)品型號，利用生產(chǎn)科收集的料頭、料段根據(jù)生產(chǎn)工藝相關(guān)要求進行加工利用。單件的或多件的急需非標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)品，根據(jù)產(chǎn)品工藝首先在庫存的老在制中測量看是否有合適的型號，如果沒有就利用拉回的廢鍛件改制利用。對用戶需要的單重輕、中等批量的型號，核對鍛造工藝和料芯重量合宜后，將料芯加工成鍛件，既節(jié)約了原材料又緩解了下料壓力。生產(chǎn)科自201*年1-11月份共計利用料頭、料芯生產(chǎn)加工鍛件16368公斤，節(jié)約原材料費用98208元。

4、加大對原材料造成的缺陷廢品進行索賠。鍛造廠每個月要消耗2100

余噸原材料，原材料缺陷無可避免，為了生產(chǎn)順利進行，避免生產(chǎn)空間連續(xù)性斷點，同時協(xié)助物資部門及時對原材料廠家進行質(zhì)量索賠，消除因原材料缺陷給鍛造廠造成的損失。首先將生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的缺陷原材料根據(jù)鋼材廠家劃分區(qū)域，按型號、材質(zhì)、廠家分類擺放并標(biāo)識。建立原材料廢品電子臺賬，按原材料廠家登記型號、材質(zhì)、規(guī)格、爐號、重量、材料費、鍛造加工費用等詳細信息，為廠家到現(xiàn)場確認(rèn)廢品提供賬、卡、物一致的有效依據(jù)，讓廠家信服鍛造廠的生產(chǎn)過程處于受控狀態(tài)。其次對生產(chǎn)中出現(xiàn)的缺陷材料，及時配合物資部門向鋼材廠家提出書面索賠單，保障鍛造廠因原材料缺陷造成的經(jīng)濟損失得到補償。201*年1-11月份共向原材料廠家索賠原材料共計44374.23公斤，索賠材料費282585.8元，鍛造費用111130元。

5、協(xié)助技術(shù)部門推廣大型鍛件的成型輾擴工藝，降低生產(chǎn)成本，提供生產(chǎn)效益。鍛造廠是加工軸承的雛形，鍛件的質(zhì)量直接影響著下工序的進一步加工，鍛造的鍛件留量大，既浪費了原材料又增加了車加工難度。這個問題一直困擾著鍛造廠，成了鍛造廠的“生產(chǎn)狹窄點”，加快成型輾擴工藝進度已勢在必行。生產(chǎn)科對訂單中的中大型產(chǎn)品批量較大的圓錐系列、調(diào)心滾子系列以前采用非成型工藝的鍛件，和技術(shù)科共同協(xié)商，通過推廣先進工藝方法，改善成型條件，提高生產(chǎn)過程的質(zhì)量可靠性和穩(wěn)定性等方法，生產(chǎn)出的鍛件既滿足了用戶的加工要求，又節(jié)約了原材料成本。根據(jù)公司的發(fā)展戰(zhàn)略思路，積極配合技術(shù)中心和技術(shù)科推廣新材料和新結(jié)構(gòu)方式，提高模具壽命。如今，鍛造廠送到下工序的鍛件，零件分廠在使用中普遍反映產(chǎn)品的外觀質(zhì)量、內(nèi)部質(zhì)量（例如組織硬度、網(wǎng)狀碳化物等）都比以前有大幅度的提高，已基本杜絕了顧客因鍛件“肥頭大耳”的質(zhì)量投訴，鍛件的生產(chǎn)效益得到了提高，201*年1-11月份經(jīng)改進仿型工藝節(jié)約原材料560噸,節(jié)約價值350余萬元。

201*年12月10日

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