機械制造工藝學總結

第二章

1.零件的加工質量包括零件的機械加工精度和加工表面質量

2.加工精度：零件加工后實際幾何參數(shù)與理想幾何參數(shù)（尺寸、形狀和表面間的相互位置）符合程度。

3.加工誤差：零件的實際幾何參數(shù)與理想幾何參數(shù)的偏差。2.尺寸精度>位置精度>形狀精度

3.工藝系統(tǒng)：在機械加工時，機床、夾具、刀具和工件就構成了一個完整的系統(tǒng)4.原始誤差：工藝系統(tǒng)的誤差

5.誤差的敏感方向：對加工精度影響最大的那個方向（即通過切削刃的加工表面的法向）

6.加工原理誤差：指采用了近似的成形運動或近似的切削刃輪廓進行加工而產(chǎn)生的誤差

7.調整法影響調整精度的因素：試切法：a測量誤差b機床進給機構的位移誤差c試切時與正式切削層厚度不同的影響，調整法：d定程機構誤差e樣件或樣板的誤差f測量有限試件造成的誤差

7.引起機床誤差的原因：機床的制造誤差、安裝誤差和磨損機床誤差a導軌導向誤差b主軸回轉誤差c傳動鏈傳動誤差8.加工螺紋時，主軸的軸向圓跳動將使螺距產(chǎn)生周期誤差；由于主軸徑向圓跳動，鏜刀鏜出的孔為橢圓形，車削出的工件表面接近于正圓

9.對于工件回轉類機床（車、磨床）影響主軸回轉精度的主要是主軸軸頸的圓度和波度；對于刀具回轉類機床（鏜床）→軸承孔的圓度和波度10.提高主軸回轉精度的措施：a提高主軸部件的制造精度b對滾動軸承進行預緊c使主軸的回轉誤差不反映到工件上

提高傳動精度措施1縮短傳動鏈長度2提高末端元件的制造精度與安裝精度3采用降速傳動4采用頻譜分析方法，找出影響傳動精度的誤差環(huán)節(jié)5對傳動誤差進行補償

10.刀具尺寸磨損的三個階段：初期、正常、急劇磨損

11.工藝系統(tǒng)剛度：指工件加工表面在切削力法向分力Fp的作用下，刀具相對工件在該方向上的位移y的比值k=Fp/y

12.當工藝系統(tǒng)的變形只考慮機床的變形→馬鞍形；只考慮工件的變形→鼓形13.由于工藝系統(tǒng)受力變形，使毛坯誤差部分反映到工件上，此種現(xiàn)象稱為“誤差復映”

14.∑=C/k稱為復映系數(shù)，是一個小于1的正數(shù)，定量的反映了毛坯誤差經(jīng)加工后所減小的程度

15.為減少加工誤差，應使夾緊力均勻分布，可采用開口過渡環(huán)或專用卡爪夾緊16.機床部件剛度的測定方法：靜態(tài)、工作狀態(tài)測定法16.影響機床部件剛度的因素：a聯(lián)接表面間的接觸變形b零件間摩擦力的影響c接合面的間隙d薄弱零件本身的變形

16.接觸剛度：當接觸表面間名義壓強增加時，接觸變形也增大。名義強度的增量dp與接觸變形增量dy之比

16.減小工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度影響的措施：1提高工藝系統(tǒng)的剛度a合理的結構設計b提高聯(lián)接表面的接觸剛度c采用合理的裝夾和加工方式2減小載荷及其變化3變形轉移、補償、校正

17.當加工細長軸時，改為反向進給，使工件從原來的軸向受壓變味軸向受拉，可提高工件剛度

減小殘余應力措施1設計合理零件結構2粗、精加工分開3避免冷校直4時效處理

18.帶有壓應力的導軌表面在粗加工中被切去一層后，殘余應力就重新分布，使導軌中部下凹

19.溫度場：物體中各點溫度的分布

20減少工藝系統(tǒng)熱變形對加工精度影響的措施：a減少熱源的發(fā)熱和隔離熱源b均衡溫度場c采用合理的機床部件結構及裝配基準d加速打到熱平衡狀態(tài)e控制環(huán)境溫度

21.系統(tǒng)誤差：在順序加工一批工件中，其加工誤差的大小和方向都保持不變（常值）或者按一定規(guī)律變化（變值）

22.隨機誤差：在順序加工的一批工件中，其加工誤差的大小和方向的變化是屬于隨機性的

23.工序能力：指工序處于穩(wěn)定狀態(tài)時，加工誤差正常波動的幅度

24.x控制工藝過程質量指標的分布中心，反映系統(tǒng)誤差及其變化趨勢；R控制工藝過程質量指標的分散程度，反映隨機誤差及其變化趨勢；控制線的作用是判斷工藝過程穩(wěn)定性的界限

25.保證和提高加工精度的途徑：1誤差預防技術（a合理采用先進工藝與設備b直接減少原始誤差c轉移原始誤差d均分原始誤差e均化原始誤差f就地加工法）2誤差補償技術（a在線監(jiān)測b偶件自動配磨c積極控制其決定作用的誤差因素）26.誤差轉移法：把影響加工精度的原是誤差轉移到不影響（或少影響）加工精度的方向或其他零部件上去第三章

1.表面粗糙度：加工表面的微觀幾何形貌，波長與波高的比值小于50

2.在運動副中，兩相對運動零件表面的刀紋方向均與運動方向相同時，耐磨性較好；兩者的刀紋方向均與運動垂直時，耐磨性差；其余情況居于兩者之間。3.拉伸殘余應力將使耐疲勞強度↓，壓縮↑4.砂輪的粒度號數(shù)越大，表面粗糙度值越小

5.表面粗糙度輪廓的測量方法：比較法、觸針法、光切法、干涉法

5.表面金屬層的力學物理性能變化：表層顯微硬度的變化、金相組織的變化、在表層金屬中產(chǎn)生殘余應力6.冷作硬化（強化）：機械加工過程中產(chǎn)生的塑性變形，使晶格扭曲、畸變，晶粒間產(chǎn)生滑移，晶粒被拉長，這些都會使表面層金屬的硬度增加

7.弱化：金屬冷作硬化的結果，使金屬處于高能位不穩(wěn)定狀態(tài)，只要一有條件，金屬的冷硬結構就會本能地向比較穩(wěn)定的結構轉化

8.評定冷作硬化的指標：a表層金屬的顯微硬度HVb硬化層深度h（um）c硬化程度N

9.影響磨削加工表面冷作硬化的因素：a工件材料性能（塑性↑→強化↑、導熱性↑→弱化↓）b磨削用量（加大背吃刀量、加大縱向進給速度、加大工件轉速、減小磨削速度、降低磨削區(qū)的溫度→冷硬增大）c砂輪粒度（越大→冷硬越�。�10.磨削燒傷：很高的磨削溫度往往會使表面層金屬的金相組織產(chǎn)生變化，是表層金屬硬度瞎講，使工件表面呈現(xiàn)氧化膜顏色的現(xiàn)象

回火燒傷：磨削區(qū)溫度超過馬氏體轉變溫度而未超過相變溫度，工件表面的馬氏體組織產(chǎn)生回火，轉化成硬度低的回火組織索氏體或屈氏體

淬火燒傷：磨削區(qū)溫度超過相變溫度，馬氏體轉變?yōu)閵W氏體，由于冷卻液的急冷作用，表面層會出現(xiàn)二次淬火馬氏體，硬度高于回火馬氏體，而它的下層則因緩慢冷卻成為硬度低的回火組織

退火燒傷：干磨削時，磨削區(qū)溫度超過相變溫度，馬氏體轉變?yōu)閵W氏體，因工件冷卻緩慢，則表層硬度急劇下降，工件表層被退火。11.減小磨削燒傷的工藝途徑：a正確使用砂輪b合理選擇磨削用量c改善冷卻條件d選用開槽砂輪

12.表層金屬殘余應力的實質：在機械加工過程中，當表層金屬組織發(fā)生形狀變化、體積變化或金相組織變化時，將在表面層的金屬與其基體間產(chǎn)生相互平衡的殘余應力

13切削速度影響表面殘余應力：在低速車削時，切削熱的作用主導，表層產(chǎn)生拉伸殘余應力；隨切削速度的↑，表層溫度升至淬火溫度，表層金屬產(chǎn)生局部淬火，金屬的比容↑，金相組織變化因素開始起作用，使拉伸殘余應力的數(shù)值↓。當高速切削時，表面金屬的淬火，得到充分進行，表面層金屬的比容↑，金相組織變化起主導作用，故在表層金屬中產(chǎn)生了壓縮殘余應力

13.磨削過程，當熱因素起主導作用，工件表面→拉；塑性變形→壓；當工件表面溫度超過相變溫度且又冷卻充分時，工件表面出現(xiàn)淬火燒傷→壓；精細磨削時，塑性變形起主導作用→壓

13.交變載荷作用下，最終工序應選擇能在加工表面產(chǎn)生壓縮殘余應力的加工方法；滑動磨損→拉；相對滾動→壓

14.表面強化工藝：指通過冷壓加工方法使表面層金屬發(fā)生冷態(tài)塑性變形，以減小表面粗糙度值，提高表面硬度，并在表面層產(chǎn)生壓縮殘余應力的表面強化工藝15振動的危害：如果加工中產(chǎn)生了振動，刀具與工件間的相對位移會使加工表面產(chǎn)生博文，影響零件的表面質量和使用性能；工藝系統(tǒng)將持續(xù)承受動態(tài)交變載荷的作用，刀具極易磨損，機床聯(lián)接特性受到破壞，嚴重時可使切削加工無法繼續(xù)進行；振動中產(chǎn)生的噪音會危害操作者的身體健康

16.機械加工中產(chǎn)生的振動主要有強迫震動和自激振動（顫振）兩類

17.自激振動：機械加工過程中，在沒有周期性外力（相對于切削過程而言）作用下，由系統(tǒng)內(nèi)部激發(fā)反饋產(chǎn)生的周期性振動

18自激振動的特征：自激振動是在沒有外力干擾下產(chǎn)生的震動運動，其頻率接近于系統(tǒng)的固有頻率，即顫振頻率取決于振動系統(tǒng)的固有特性。

自激振動的激振機理：再生原理、振型耦合原理、負摩擦原理、滯后原理

19.再生型顫振:由于切削厚度變化效應引起的自激振動；當0裝置（a動力減振器b摩擦減振器c沖擊式減振器）第四章

1.機械加工工藝規(guī)程：規(guī)定產(chǎn)品或零部件機械加工工藝過程和操作方法等的工藝文件

2.尺寸鏈：在零件加工或機器裝配過程中，由相互關系的尺寸形成的封閉的尺寸組

3.工藝尺寸鏈：在加工過程中，由同一零件上的與工藝相關的尺寸所形成的尺寸鏈

3.直線尺寸鏈：在工藝尺寸鏈中，全部組成環(huán)平行于封閉環(huán)的尺寸鏈

3.平面尺寸鏈：封閉環(huán)和所有組成環(huán)均處于同一平面或幾個相互平行的平面內(nèi)，其中某些組成環(huán)不平行于封閉環(huán)的尺寸鏈

4.裝配尺寸鏈：在機器設計和裝配過程中，由有關零件尺寸形成的尺寸鏈

5.設計工藝規(guī)程應遵循的原則：a可靠地保證零件圖樣上所有技術要求的實現(xiàn)b滿足生產(chǎn)綱領的要求c在滿足技術要求和生產(chǎn)綱領要求的前提下，要求工藝成本最低d盡量減輕工人的勞動強度，保障生產(chǎn)安全

5.設計工藝規(guī)程的步驟和內(nèi)容：a閱讀裝配圖和零件圖b工藝審查c熟悉或確定毛坯d擬定機械加工工藝路線e確定滿足各工序要求的工藝裝備，對需要改裝或重新設計的專用工藝裝備應提出具體設計任務書f確定各主要工序的技術要求和檢驗方法g確定切削用量h確定時間定額i填寫工藝文件

6.選擇粗基準的原則：a保證相互位置要求b保證加工表面加工余量合理分配c便于工件裝夾d不得重復使用

7.選擇精基準的原則：a基準重合原則b基準統(tǒng)一原則c互為基準d自為基準e便于裝夾

8.生產(chǎn)上加工精度的高低是用其可以控制的加工誤差的大小來表示的

9.加工經(jīng)濟精度：指在正常加工條件下（采用符合質量標準的設備、工藝裝備和標準技術等級的工人，不延長加工時間）所能保證的加工精度和表面粗糙度10工藝順序的安排原則：a先加工基準面，再加工其他表面b一般情況下，先加工平面，后加工孔c先加工主要表面，后加工次要表面d先安排粗加工工序，后安排精加工工序

11工序集中：使每個工序中包括盡可能多的工步內(nèi)容，因而使總的工序數(shù)目減少，夾具的數(shù)目和工件的安裝次數(shù)也相應減少

12.工序分散：將工藝路線中的工步內(nèi)容分散到更多的工序中去完成，因而每道工序的工步少，工藝路線長

13.區(qū)別：工序集中有利于保證各加工面間的相互位置精度要求，提高生產(chǎn)率，節(jié)省裝夾工件的時間，減少工件的搬動次數(shù)；供需分散可使每個工序使用的設備和夾具比較簡單，調整、對刀也比較容易，對操作工人的技術水平要求較低。14.當精度要求高時，若過分采用工序集中則難以保證零件的精度要求，原因：a粗加工時無法消除因熱變形帶來的加工誤差，也無法消除因粗加工留在工件表層殘余應力產(chǎn)生的加工誤差b后續(xù)加工容易把已加工好的加工面劃傷c不利于及時發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷d不利于合理使用設備e不利于合理使用技術工人

15.通常將高精度零件的工藝過程分為以下加工階段：粗加工，半精加工，精加工，精密、光整加工階段

16.入體原則：對被包容尺寸，其最大加工尺寸就是基本尺寸，上偏差為零；對包容尺寸，其最小加工尺寸就是基本尺寸，下偏差為零。17.工序余量的影響因素：1第一道粗加工工序余量與毛坯制造精度有關2上工序的尺寸公差Ta3上工序產(chǎn)生的表面粗糙度Ra4上工序留下的空間誤差ea5本工序的裝夾誤

18.時間定額：在一定生產(chǎn)條件下，規(guī)定生產(chǎn)一件產(chǎn)品或完成一道工序所需小號的時間

19.時間定額的組成：基本時間t基+輔助時間t輔=操作時間；布置工作的時間t布置；休息和生理需要時間t休；準備和終結時間t準終20.提高生產(chǎn)率的工藝途徑：1縮短基本時間a提高切削用量b采用復合工步2減少輔助時間和輔助時間與基本時間重疊3減少布置工作地時間4減少準備和終結時間

擴展閱讀：機械制造工藝學重點總結

第一章

機械制造工藝學的研究對象是機械產(chǎn)品的制造工藝，包括零件加工和裝配兩方面，其指導思想是在保證質量的前提達到高生產(chǎn)率、經(jīng)濟型。課程的研究重點是工藝過程，同樣也包括零件加工工藝過程和裝配工藝過程。工藝是使各種原料、半成品成為產(chǎn)品的方法和過程。各種機械的制造方法和過程的總稱為機械制造工藝。

一、緒論

機械制造技術有兩方面的含義：其一是指用機械來加工零件（或工件）的技術，更明確的說是在一種機器上用切削方法來加工，這種機器通常稱為機床、工具機或工作母機；另一方面是指制造某種機械的技術，如汽車、渦輪機等。廣義制造論的形成過程一、制造設計一體化

制造技術發(fā)展階段：手工業(yè)生產(chǎn)階段、大工業(yè)生產(chǎn)階段、虛擬現(xiàn)實工業(yè)生產(chǎn)階段二、材料成形機理的擴展

1去除加工：又稱分離加工，是從工件上去除一部分材料二成形

2結合加工：是利用物理和化學的方法將相同材料或不同材料結合在一起而成形，是一種堆積成形，分層制造方法。按結合機理和結合強度分為附著、注入和連接三種

3變形加工：又稱流動價格，是利用力，熱，分子運動等手段使工件產(chǎn)生變形，改變其尺寸形狀和性能，如鍛造、鑄造等。三制造模式的發(fā)展

第二節(jié)

機械產(chǎn)品生產(chǎn)過程：是指從原材料開始到成品出廠的全部勞動過程，包括直接生產(chǎn)過程和輔助生產(chǎn)過程

直接生產(chǎn)過程：使被加工對象的尺寸、形狀和性能產(chǎn)生一定的變化，即與生產(chǎn)過程有直接關系的勞動過程。包括毛坯的制造，零件的機械加工和熱處理，機器的裝配、檢驗、測試和涂裝等主要勞動過程。

輔助生產(chǎn)過程：不是使加工對象產(chǎn)生直接變化，但也是非常必要的勞動過程。包括專用工具、夾具、量具和輔具的制造、機器的包裝、工件和成品的儲存和運輸、加工設備的維修，以及動力（電、壓縮空氣、液壓等）供應等輔助勞動過程。

機械加工工藝過程的概念:采用各種機械加工方法，直接用于改變毛坯的形狀、尺寸、表面質量和力學物理性能，使之成為合格零件的生產(chǎn)過程。

機械加工工藝過程的組成

機械加工工藝過程由一個或若干個順序排列的工序組成，工序又分為安裝、工位、工步和走刀。1）工序

由一個（或一組）工人在同一臺機床或同一個工作地，對一個（或同時對幾個）工件所連續(xù)完成的那一部分機械加工工藝過程。2）安裝

在一道工序中，工件每經(jīng)一次裝夾后所完成的那部分工序內(nèi)容稱為一個安裝。3）工位

一次安裝，工件在機床上占據(jù)每一個加工位置所完成的那部分安裝稱為工位。一個安裝中可能只有一個工位，或者多個工位。

4）工步

指在加工表面不變、切削刀具不變的情況下所連續(xù)完成的那部分工序。若有幾把刀具同時參與切削，該工步稱為復合工步。復合工步主要是為了提高加工效率。（5）走刀:切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步內(nèi)容，稱為一次走刀。一個工步可包括一次或數(shù)次走刀。當需要切去的金屬層很厚，不能在一次走刀下切完，則需分幾次走刀。走刀次數(shù)又稱行程次數(shù)。

生產(chǎn)綱領:企業(yè)在計劃期內(nèi)應當生產(chǎn)的產(chǎn)品數(shù)量和進度計劃稱生產(chǎn)綱領。零件的年生產(chǎn)綱領指包括備品和廢品在內(nèi)的年產(chǎn)量。

N=Qn（1+α%+β%）

式中N零件的年生產(chǎn)綱領（件/年）；Q產(chǎn)品年產(chǎn)量（臺/年）；n每臺產(chǎn)品中該零件數(shù)量（件/臺）；α%備品率；β%廢品率。生產(chǎn)批量:生產(chǎn)批量是指一次投入或產(chǎn)出的同一產(chǎn)品或零件的數(shù)量。生產(chǎn)類型

根據(jù)生產(chǎn)綱領和生產(chǎn)的專業(yè)化程度不同，主要分為：大量生產(chǎn)、成批生產(chǎn)和單件生產(chǎn)三種生產(chǎn)類型。其中，成批生產(chǎn)又可分為大批生產(chǎn)、中批生產(chǎn)和小批生產(chǎn)。工件的裝夾

裝夾又稱安裝，包括定位和夾緊兩項內(nèi)容。

定位使工件在機床或夾具上占有正確位置的過程。

夾緊對工件施加一定的外力，使其已確定的位置在加工過程中保持不變。工件在機床或夾具中的裝夾方法主要有三種。①夾具中裝夾②直接找正裝夾③劃線找正裝夾定位原理（看書）

基準

1、設計基準：設計者在設計零件時，根據(jù)零件在裝配結構中的裝配關系和零件本身結構要素之間的相互位置關系，確定標注尺寸的起始位置，這些起始位置稱之為設計基準。

2.工藝基準：零件在加工工藝過程中所用的基準�？煞譃楣ば蚧鶞省⒍ㄎ换鶞�、測量基準和裝配基準。

工序基準：在工序圖上用來確定本工序所加工表面加工后的尺寸、形狀和位置的基準。定位基準：在加工時用于工件定位的基準。測量基準：工件測量時所用的基準。裝配基準：零件裝配時所用的基準。

第二章

工藝系統(tǒng)：在機械加工時，機床、夾具、刀具和工件構成的一個完整的系統(tǒng)。

研究加工精度的方法：單因素分析法、統(tǒng)計分析法

一、加工原理誤差：采用近似的成形運動或近似的切削刃輪廓進行加工而產(chǎn)生的誤差。二、調整誤差三、機床誤差

1、機床導軌的導向誤差（1）導向誤差

1.導向精度

導軌在水平面內(nèi)的直線度；導軌在垂直面內(nèi)的直線度；前后導軌的平行度；導軌對主軸回轉軸線的平行度

（2）回轉誤差：是指主軸實際回轉軸線對其理想回轉軸線的漂移。包括

1、徑向圓跳動。2、軸向圓跳動。3、傾角擺動。

影響主軸回轉精度的主要因素：軸承的誤差、軸承的間隙、與軸承配合零件的誤差、主軸系統(tǒng)的徑向不等剛度和熱變形，引起回轉軸線的漂移。提高主軸回轉精度的措施：提高主軸部件的制造精度；對滾動軸承進行預緊；使主軸的回轉誤差不反應到工件上減少傳動鏈傳動誤差的措施

1.傳動件數(shù)越少，傳動鏈越短，傳動精度越高

2.采用降速傳動3.提高傳動鏈末端件的精度4.采用校正裝置四、家具的制造誤差與磨損五、刀具的制造誤差與磨損刀具誤差對加工精度的影響

1.采用定尺寸刀具加工時，刀具的尺寸精度直接影響工件的尺寸精度2.采用成形刀具加工時，刀具的形狀精度直接影響工件的形狀精度

3.展成刀具的切削刀形狀必須是加工表面的共軛曲線。因此切削刃的形狀誤差會影響加工表面的形狀精度

4.對于一般刀具，其制造精度對加工精度無直接影響，但易磨損

殘余應力：也稱內(nèi)應力，是指在沒有外力作用下或去除外力后工件內(nèi)殘留的應力產(chǎn)生原因：毛坯制造和熱處理過程中產(chǎn)生的殘余應力；冷校直帶來的殘余應力切削帶來的殘余應力工藝系統(tǒng)的熱源:

內(nèi)部熱源：切削熱和摩擦熱，產(chǎn)生于工藝系統(tǒng)內(nèi)部，主要以熱傳導形式傳遞外部熱源：工藝系統(tǒng)外部的、以對流傳熱為主要形式的環(huán)境溫度和各種熱輻射熱傳遞方式：導熱傳熱、對流傳熱、輻射傳熱

加工誤差的性質

1、系統(tǒng)誤差：在順序加工一批工件中，其加工誤差的大小和方向都保持不變，或者按一定規(guī)律變化，統(tǒng)稱為系統(tǒng)誤差。前者稱為常值系統(tǒng)誤差，后者稱為變值系統(tǒng)誤差。加工原理誤差，機床等的制造誤差等與時間無關，其大小在一次調整中也基本不變，因此都屬于常值系統(tǒng)誤差。機床、刀具等在熱平衡前的熱變形誤差，刀具等的磨損等屬于變值系統(tǒng)誤差。2、隨機誤差：在順序加工的一批工件中，其加工誤差的大小和方向的變化時屬于隨機性的，稱為隨機誤差。

分布圖分析法的應用：判別加工誤差的性質；確定工序能力及其等級；估算合格品率或不合格品率

分布圖分析法的缺點在于：沒有考慮一批工件加工的先后順序，故不能反映誤差變化的趨勢，難以區(qū)別變值系統(tǒng)誤差和隨機誤差的影響；必須等到一批工件加工完畢之后才能繪制分布圖，因此不能再加工過程中及時提供控制精度的信息。保證和提高加工精度的途徑：誤差預防；誤差補償

誤差預防技術：合理采用先進工藝與設備；直接減少原始誤差；轉移原始誤差；均分原始誤差；均化原始誤差

誤差補償技術：在線檢測；偶件自動配磨；積極控制起決定作用得到誤差因素

第三章加工表面質量：加工表面的幾何形貌和表面層材料的力學物理和化學性質

幾何形貌：表面粗糙度表面波紋度紋理方向表面缺陷。

表面材料力學的物理化學性能：表面層金屬的冷作硬化、表面層金屬金相組織變化。冷作硬化：機械加工中因切削力產(chǎn)生的塑性變形使表層金屬硬度和強度提高的現(xiàn)象。評定指標：表層金屬的顯微硬度HV、硬化層深度h、硬化程度N

加工表面質量對機器零件使用性能的影響：

表面質量對耐磨性影響：1表面粗糙度值越小耐磨性越好，表面波紋度越大粗糙度越大。2圓弧狀凹坑狀表面紋理耐磨性好，尖峰狀表面紋理耐磨性差。3加工表面冷作硬化提高耐磨性能。

表面質量對耐疲勞性影響：1表面粗糙度值越小表面缺陷越少耐疲勞性越好。2冷作硬化組織疲勞裂紋生長提高零件耐疲勞強度。

表面質量對耐腐蝕性影響：1表面粗糙度值越大耐蝕性越差。2表面殘余壓應力有利于提

高表面抗腐蝕能力。表面質量對零件配合質量影響：1.對于間隙配合表面，其實磨損最顯著零件配合表面的起

始磨損量與表面粗糙度的平均值成正比增加。表面粗糙度越大變量越大影響配合穩(wěn)定

性。2.對于過盈配合表面粗糙度越大兩表面相配合時表面凸峰易被擠掉使過盈量減少。3對于過度配合兼有上述兩種配合影響。切削速度V=20~50m/min時表面粗糙度最大容易出現(xiàn)積瘤。

表面粗糙度測量：1比較法2觸針法3光切法4干涉法

磨削燒傷：對于已淬火的鋼件，很高的磨削溫度使表面層金屬金相組織產(chǎn)生變化，使表層金屬硬度下降，使工件表面呈現(xiàn)氧化膜顏色。減少磨削燒傷工藝途徑：1正確選擇砂輪2合理選擇磨削用量3改善冷卻條件4選擇開槽砂輪

表面強化工藝1噴丸強化2滾壓加工

機械加工中的振動主要有強迫振動和自激振動

強迫振動是由于外界周期性干擾力的作用而引起的振動機內(nèi)振源主要有機床旋轉的不平衡、機床傳動機構的缺陷、往復運動部件的慣性力級切削過程中的沖擊力

特征：其振動頻率與干擾力的頻率相同，或是干擾力頻率的數(shù)倍

自激振動：機械加工過程中，在沒有周期性外力作用下，由系統(tǒng)內(nèi)部激發(fā)反饋產(chǎn)生的周期性

振動。

自激振動的特征：是在沒有外力干擾下產(chǎn)生的振動運動，這與強迫振動有本質的區(qū)別；自激

振動的頻率接近系統(tǒng)的固有頻率，這就說明顫振頻率取決于振動系統(tǒng)的固有特性。這與

自由振動相似但不相同。自由振動受阻尼作用將迅速衰減，而自激振動卻不因為有阻尼存在而迅速衰減。

消除強迫振動的條件：減小機內(nèi)外干擾力的幅值；適當調整振源的頻率；采用隔振措施消除自激振動的條件：減小前后兩次切削的波紋重疊系數(shù)；調整振動系統(tǒng)小剛度主軸的位置；

增加切削阻尼；采用變速切削方法加工提高工藝系統(tǒng)的穩(wěn)定性：提高工藝系統(tǒng)剛度；增大工藝系統(tǒng)的阻尼減振裝置：動力減振器；摩擦減振器；沖擊式減振器

第四章

機械加工工藝規(guī)程是規(guī)定產(chǎn)品或零部件機械加工工藝過程和操作方法等的工藝文件，是一切有關生產(chǎn)人員都應嚴格執(zhí)行、認真貫徹的紀律性文件機械加工工藝規(guī)程的作用

1.根據(jù)機械加工工藝規(guī)程進行生產(chǎn)準備（包括技術準備）

2.機械加工工藝規(guī)程是生產(chǎn)計劃、調度，工人的操作、質量檢查等的依據(jù)3.新建或擴建車間，其原始依據(jù)也是機械加工工藝規(guī)程

機械加工工藝規(guī)程的設計原則：（1）可靠地保證零件圖樣上所有技術要求的實現(xiàn)（2）必須

能滿足生產(chǎn)綱領要求（3）在滿足技術要求和生產(chǎn)綱領要求前提下，一般要求工藝成本最低（4）盡量減輕工人的勞動強度，保障生產(chǎn)安全。步驟內(nèi)容：（1）閱讀裝配圖和零件圖（2）工藝審查（3)熟悉或確定毛坯（4）擬定機械加工

工藝路線（5）確定滿足各工序要求的工藝裝備對需要改裝或重新設計的專用工藝裝備應提出具體設計任務書（6）確定各主要工序的技術要求和檢驗方法（7）確定各工序的加工余量，計算工序尺寸和公差（8）確定切削用量（9）確定時間定額（10）填寫工藝文件。

工藝路線的制定、主要問題、定位基準的選擇、

粗基準的選擇：使用未經(jīng)機械加工時的表面作為定位基準。&原則：（1）保證相互位置要求

的原則（2）保證加工表面加工余量合理分配的原則（3）便于工件裝夾原則（4）粗基

準一般不得重復使用的原則。

精基準的選擇：使用機械加工表面作為基準。&原則：（1）基準重合原則（2）統(tǒng)一基準原則

（3）互為基準原則（4）自為基準原則（5）便于裝夾原則工藝順序的安排：1工藝順序安排原則：（1）先加工基準面，再加工其他表面（2）一般情

況下，先加工平面后加工孔（3）先加工主要表面，后加工次要表面（4）先安排粗加工工序，后安排精加工工序。

熱處理工序及其表面的安排：（1）為改善切削性而進行的熱處理安排在切削之前（2）為消

除內(nèi)應力而進行的熱處理安排在粗加工之后（3）為改善材料力學物理性質半精加工之

后，精加工之前常安排淬火，淬火回火，滲碳淬火（4）對高精度零件，淬火后安排冷處理以穩(wěn)定零件尺寸（5）為提高零件表面耐磨性或耐腐蝕性而安排的熱處理工序以及以裝飾為目的而安排的處理工序安排在最后。工藝尺寸鏈：（1）尺寸鏈在零件加工或機器裝配過程中，由相互聯(lián)系的尺寸形成的封閉尺寸

組（2）尺寸環(huán)：尺寸鏈中每一個尺寸成一個環(huán)（3）封閉環(huán)：在零件加工過程或機器裝

配過程中最終形成的環(huán)（或間接得到的環(huán)）（4）組成環(huán)：除封閉環(huán)以外各環(huán)，一般由加工直接得到：a曾環(huán)：變動時引起封閉環(huán)同向變動。b：減環(huán)：變動時引起封閉環(huán)反向變動（5）直接尺寸鏈：在工藝尺寸鏈中，全部組成環(huán)平行于封閉環(huán)的尺寸鏈稱直接尺寸鏈。

時間定額：在一定生產(chǎn)條件下，規(guī)定生產(chǎn)一件產(chǎn)品或完成一道生產(chǎn)工序所需消耗的時間-----------機械裝配工藝規(guī)程設計---------------裝配包括：裝配、調整、檢驗、試驗等

零件：組成機器的最小單元，由整塊金屬或其他材料制成套件：在一個基準零件上，裝上一個或若干個零件構成的組件：在一個基準零件上，裝上若干套件及零件構成的

部件：在一個基準零件上，裝上若干組件、套件和零件構成的

1.保證裝備精度的裝配方法：一、互換法（1）完全互換（2）大數(shù)互換。二、選擇法（1）

直接選配法（2）分組選配法。三、修配法（1）修配法單件修配法（2)合并加工修配法（3)自身加工修配法。四、調整法（1）固定調整法（2）可動調整法（3）誤差抵消法機器結構的裝配工藝性：機器結構應能分成獨立的裝配單元；減少裝配時的修配和機械加工；機器結構應便于裝配和拆卸

裝配精度：相互位置精度；相對運動精度；相互配合精度

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