機械制造工藝學概念總結(jié)

機械制造工藝學知識點（考點）總結(jié)

材料成型機理：人為地將零件的加工過程分為熱加工和冷加工兩個階段，而且是以冷去初加工和熱變形加工為主。從加工成型機理分類，加工工藝分為去除加工、結(jié)合加工和變形加工。

機械產(chǎn)品生產(chǎn)過程：是指從原材料開始到成品出廠的全部勞動過程。它由直接生產(chǎn)過程和輔助聲場過程組成。

機械加工工藝過程：是機械產(chǎn)品生產(chǎn)過程的一部分，是直接生產(chǎn)過程。其原意是指采用金屬切削刀具或磨具來加工工件，使之達到所要求的形狀、尺寸、表面粗糙度和力學物理性能，成為合格零件的成產(chǎn)過程。

生產(chǎn)綱領(lǐng)：在計劃期內(nèi)，應當生產(chǎn)的產(chǎn)品

產(chǎn)量和進度計劃稱為生產(chǎn)綱領(lǐng)。計劃期一年的生產(chǎn)綱領(lǐng)稱為年生產(chǎn)綱領(lǐng)。根據(jù)工廠生產(chǎn)專業(yè)化程度不同，可將它們按大量成產(chǎn)、成批生產(chǎn)和單件生產(chǎn)3種生產(chǎn)類型來分類。其中，成批生產(chǎn)又可分為大批生產(chǎn)、中批生產(chǎn)和小批生產(chǎn)。

六點定位原理：采用6個按一定規(guī)則布置的約束點來限制工件的6個自由度，實現(xiàn)完全定位。從設計和工藝兩個方面來分析，基準可分為設計基準和工藝基準兩大類。

設計基準：設計者在設計零件時，根據(jù)零件在裝配結(jié)構(gòu)中的裝配關(guān)系和零件本身解構(gòu)要素之間的互相位置關(guān)系，確定標注尺寸的起始位置，這些起始位置可以是點、線或面，稱之為設計基準。

工序：一個（或一組）工人在一個工作地點對一個（或同時對幾個）工件連續(xù)完成的那一部分工藝過程。工藝基準：零件在加工工藝過程中所用的基準稱為工藝基準。工藝基準又可進一步分為：工序基準、定位基準、測量基準和裝配基準。

工序基準：在工序圖上用來確定本工序所加工表面加工后的尺寸、形狀和位置的基準。

定位基準：在加工時用于工件定位的基準�？梢苑譃榇只鶞屎途�基準，又可分為固有基準和附加基準。零件的加工質(zhì)量包含零件的機械加工精度和加工表面質(zhì)量兩個方面。

機械加工精度：是指零件加工后的實際幾何參數(shù)與理論幾何參數(shù)的符合程度。機械加工誤差：是指零件加工后的實際幾何參數(shù)與理論幾何參數(shù)的偏離程度。零件的加工精度包含3方面的內(nèi)容：尺寸精度、形狀精度和位置精度。

誤差的敏感方向：加工精度影響最大的那個方向（即通過切削刃的加工表面的法向）。加工原理誤差：是指采用了近似的成形運動或近似的切削刃輪廓進行加工而產(chǎn)生的誤差。影響機床誤差的因素：導軌導向誤差、主軸回轉(zhuǎn)誤差和傳動鏈的傳動誤差。主軸回轉(zhuǎn)誤差：是指主軸實際回轉(zhuǎn)軸線對其理想回轉(zhuǎn)軸線的漂移。

主軸回轉(zhuǎn)軸線的運動誤差可以分為分解為徑向圓跳動、軸向圓跳動和傾角擺動三種基本形式。

傳動鏈的傳動誤差：是指內(nèi)聯(lián)系的傳動鏈中首末兩端傳動元件之間相對運動的誤差。它是螺紋，齒輪，渦輪以及其它按展成原理加工時影響加工精度的主要因素。

工藝系統(tǒng)剛度：是指工件加工表面在切削力法向分力Fp的作用下，刀具相對工件在該方向上位移y的比值：k=Fp/y。

誤差復映：當車削具有圓度誤差Ap1-Ap2的毛坯時，由于工藝系統(tǒng)受力變形的變化而使工件產(chǎn)生相應的圓度誤差y1-y2，這種現(xiàn)象叫做誤差復映。

加工殘余應力：是指在沒有外力作用下或去除外力后工件內(nèi)存留的應力。

殘余應力是由于金屬內(nèi)部相鄰組織發(fā)生了不均勻的體積變化而產(chǎn)生的。促使這種不均勻體積變化的因素主要來自冷、熱加工。（一）、毛坯制造和熱處理過程中產(chǎn)生的殘余應力；（二）、冷校直帶來的殘余應力；（三）、切削加工帶來的殘余應力。

熱變形：在機械加工過程中，工藝系統(tǒng)會受到各種熱的影響而產(chǎn)生溫度變形，一般也稱為熱變形。引起工藝系統(tǒng)變形的熱源分為內(nèi)部熱源和外部熱源。切削熱是切削加工過程中最主要的熱源，它對工件加工精度的影響最為直接。

加工誤差分為系統(tǒng)誤差和隨機誤差。

系統(tǒng)誤差：在順序加工一批共建中，其加工誤差的大小和方向都保持不變，或者按一定規(guī)律變化，統(tǒng)稱為系統(tǒng)誤差。前者稱為常值系統(tǒng)誤差，后者稱為變值系統(tǒng)誤差。

隨機誤差：在順序加工一批共建中，其加工誤差的大小和方向的變化是屬于隨機性的，稱為隨機誤差。引起非正態(tài)分布的原因：1.加工中刀具或砂輪的尺寸的磨損。2.工藝系統(tǒng)存在顯著熱變形時，分布曲線往往比對稱。3.用試切法加工時，操作者主觀上存在著寧可返修也不可報廢的傾向性。

加工表面質(zhì)量包括兩個方面的內(nèi)容：加工表面的幾何形貌和表面層材料的力學物理性能和化學性能。加工表面的幾何形貌包括：表面粗糙度、表面波紋度、紋理方向和表面缺陷等4方面的內(nèi)容。表面粗糙度對零件表面磨損的影響最大。

。加工表面層的冷作硬化：機械加工過程中產(chǎn)生的塑性變形，使晶格扭曲、畸形，顆粒間產(chǎn)生滑移，晶粒被拉長，這些都會使表面層金屬的硬度增加，統(tǒng)稱為冷作硬化。

評定冷作硬化指標有三項：1、表層金屬的顯微硬度；2、硬化層深度；3、硬化程度。磨削燒傷三種形式：回火燒傷、淬火燒傷和退火燒傷。

表層金屬產(chǎn)生殘余應力的原因：1、冷態(tài)塑性變形；2、熱態(tài)塑性變形；3、金相組織的變化。

表層材料的力學物理性能和化學性能：1.表面層金屬的冷作硬化2.表面層金屬金相組織的變化3.表面層金屬的殘余應力

表面強化工藝定義：是指通過冷壓加工方法使表面層金屬產(chǎn)生冷態(tài)塑性變形，以減小表面粗糙度值，提高表面硬度，并在表面層產(chǎn)生壓縮殘余應力的表面強化工藝。常用的機械強化方法：噴丸強化和滾壓加工。

機械加工過程中產(chǎn)生的震動主要有強迫振動和自激振動。

自激振動：機械加工過程中，在沒有周期性外力作用下，由系統(tǒng)內(nèi)部激發(fā)反饋產(chǎn)生的周期性振動。與強迫振動相比，自激振動具有以下特征：機械加工中的自激振動實在沒有外力干擾下所產(chǎn)生的振動運動，這與強迫振動有本質(zhì)的區(qū)別；自激振動的頻率接近于系統(tǒng)的固有頻率，即顫振頻率取決于振動系統(tǒng)的固有特征。這與自由振動相似，而與強迫振動根本不同。自由振動受阻尼作用將迅速衰減，而自激震動卻不因有阻尼存在而迅速衰減。

粗基準的選擇原則：1、保證相互位置要求原則；2、保證加工表面加工余量合理分配原則；3、便于工件裝夾原則；4、粗基準一般不得重復使用原則。

精基準的選擇原則：1、基準重合原則；2、統(tǒng)一基準原則；3、互為基準原則；4、自為基準原則；5、便于裝夾原則。

加工經(jīng)濟精度：是指在正常加工條件下（用符合質(zhì)量標準的設備、工藝裝備和標準技術(shù)等級的工人，不延長加工時間）所能保證的加工精度和表面粗糙度。

時間定額：是指在一定生產(chǎn)條件下，規(guī)定生產(chǎn)一件產(chǎn)品或完成一道工序所需消耗的時間。

時間定額的組成：基本時間、輔助時間、布置共組地時間、休息和生理需要時間、準備與終結(jié)時間。機械裝配，任何機器都是由零件、套件、組件等組成的。其中零件是組成機器的最小單元，套件是最小裝配單元。

機器結(jié)構(gòu)的裝配工藝性：指機器結(jié)構(gòu)能夠保證裝配過程中是相互聯(lián)系的零部件不用或少用修配和機械加工，用較少的勞動量，花費較少的時間按產(chǎn)品的設計要求順利的裝配起來。

機器結(jié)構(gòu)的裝配工藝性的要求：1、機器結(jié)構(gòu)應能分成獨立的裝配單元；2、減少裝配時的修配和機械加工；3、機器結(jié)構(gòu)應便于裝配和拆卸。

把機器劃分成獨立的裝配單元，對裝配過程的好處：1.可以組織平行裝配作業(yè)，各單元裝配互不妨礙，縮短裝配周期，或便于組織多廠協(xié)作生產(chǎn)2.機器的有些部件可以預先進行調(diào)整和試車，各部件移交完善的狀態(tài)進入總裝，這樣既可保證總機裝配質(zhì)量，又可減少總機裝配工作量3.機器局部結(jié)構(gòu)改進后，整個機器只是局部變動，使機器改裝起來方便，有利于產(chǎn)品的改進和更新?lián)Q代4.有利于機器的維護檢修，給重型機器的包裝、運輸帶來很大方便。

裝配尺寸鏈的目的：通過建立、分析計算裝配尺寸鏈，可以解決零件精度與裝配精度之間的關(guān)系。最短路線原則：在查找裝配尺寸鏈時，每每個相關(guān)零、部件只應有一個尺寸作為組成環(huán)列入裝配尺寸鏈，這樣，組成環(huán)的數(shù)目就等于有關(guān)零、部件的數(shù)目，即“一件一環(huán)”，這就是裝配尺寸鏈的最短路線原則。為什么要遵循一件一環(huán)原則：在裝配精度既定的條件下，組成環(huán)越少，則各組成環(huán)所分配到的公差值就越大，零件加工越容易、越經(jīng)濟。

保證產(chǎn)品裝配精度的方法：互換法、選擇法、修配法和調(diào)整法�；�換法實質(zhì)，用控制零件加工誤差保證產(chǎn)品裝配精度。選擇法分類：直接選配法、分組選配法、復合選配法。調(diào)整裝配法：固定調(diào)整法、可動調(diào)整法和誤差抵消調(diào)整法。

機床夾具是機床上裝加工件的一種裝置。機床夾具的組成：1.定位元件或裝置2.刀具導向元件或裝置3.加緊元件或裝置4.聯(lián)接元件5.夾具體6.其它元件或裝置。

夾具的功能：1、保證加工質(zhì)量；2、提高生產(chǎn)效率；3、擴大機床工藝范圍；4、減輕工人勞動強度。機床夾具的分類：1、通用夾具；2、專用夾具；3、可調(diào)整夾具和成組夾具；4、組合夾具；5、隨行夾具。

定位誤差：由于工件在夾具上定位不準確而引起的加工誤差。定位誤差實質(zhì)是：是工序基準在加工尺寸方向上的最大變動量。定位誤差的來源有兩方面：1、由于工件的定位表面或夾具上的定位元件制作不準確引起的定位誤差，稱為基準位置誤差；2、由于工件的工序基準與定位基準補充和而引起的定位誤差，稱為基準不重合誤差。

夾緊力包括大小、方向和作用點三個要素。

常用夾緊結(jié)構(gòu)：斜楔夾緊機構(gòu)、螺旋夾緊機構(gòu)、偏心夾緊機構(gòu)、鉸鏈夾緊機構(gòu)、定心夾緊機構(gòu)。

材料成型機理：人為地將零件的加工過程分為熱加工和冷加工兩個階段，而且是以冷去初加工和熱變形加工為主。從加工成型機理分類，加工工藝分為去除加工、結(jié)合加工和變形加工。

機械產(chǎn)品生產(chǎn)過程：是指從原材料開始到成品出廠的全部勞動過程。它由直接生產(chǎn)過程和輔助聲場過程組成。

機械加工工藝過程：是機械產(chǎn)品生產(chǎn)過程的一部分，是直接生產(chǎn)過程。其原意是指采用金屬切削刀具或磨具來加工工件，使之達到所要求的形狀、尺寸、表面粗糙度和力學物理性能，成為合格零件的成產(chǎn)過程。

生產(chǎn)綱領(lǐng)：在計劃期內(nèi)，應當生產(chǎn)的產(chǎn)品

產(chǎn)量和進度計劃稱為生產(chǎn)綱領(lǐng)。計劃期一年的生產(chǎn)綱領(lǐng)稱為年生產(chǎn)綱領(lǐng)。根據(jù)工廠生產(chǎn)專業(yè)化程度不同，可將它們按大量成產(chǎn)、成批生產(chǎn)和單件生產(chǎn)3種生產(chǎn)類型來分類。其中，成批生產(chǎn)又可分為大批生產(chǎn)、中批生產(chǎn)和小批生產(chǎn)。

六點定位原理：采用6個按一定規(guī)則布置的約束點來限制工件的6個自由度，實現(xiàn)完全定位。從設計和工藝兩個方面來分析，基準可分為設計基準和工藝基準兩大類。

設計基準：設計者在設計零件時，根據(jù)零件在裝配結(jié)構(gòu)中的裝配關(guān)系和零件本身解構(gòu)要素之間的互相位置關(guān)系，確定標注尺寸的起始位置，這些起始位置可以是點、線或面，稱之為設計基準。

工序：一個（或一組）工人在一個工作地點對一個（或同時對幾個）工件連續(xù)完成的那一部分工藝過程。工藝基準：零件在加工工藝過程中所用的基準稱為工藝基準。工藝基準又可進一步分為：工序基準、定位基準、測量基準和裝配基準。

工序基準：在工序圖上用來確定本工序所加工表面加工后的尺寸、形狀和位置的基準。

定位基準：在加工時用于工件定位的基準�？梢苑譃榇只鶞屎途�基準，又可分為固有基準和附加基準。零件的加工質(zhì)量包含零件的機械加工精度和加工表面質(zhì)量兩個方面。

機械加工精度：是指零件加工后的實際幾何參數(shù)與理論幾何參數(shù)的符合程度。機械加工誤差：是指零件加工后的實際幾何參數(shù)與理論幾何參數(shù)的偏離程度。零件的加工精度包含3方面的內(nèi)容：尺寸精度、形狀精度和位置精度。

誤差的敏感方向：加工精度影響最大的那個方向（即通過切削刃的加工表面的法向）。加工原理誤差：是指采用了近似的成形運動或近似的切削刃輪廓進行加工而產(chǎn)生的誤差。影響機床誤差的因素：導軌導向誤差、主軸回轉(zhuǎn)誤差和傳動鏈的傳動誤差。主軸回轉(zhuǎn)誤差：是指主軸實際回轉(zhuǎn)軸線對其理想回轉(zhuǎn)軸線的漂移。

主軸回轉(zhuǎn)軸線的運動誤差可以分為分解為徑向圓跳動、軸向圓跳動和傾角擺動三種基本形式。

傳動鏈的傳動誤差：是指內(nèi)聯(lián)系的傳動鏈中首末兩端傳動元件之間相對運動的誤差。它是螺紋，齒輪，渦輪以及其它按展成原理加工時影響加工精度的主要因素。

工藝系統(tǒng)剛度：是指工件加工表面在切削力法向分力Fp的作用下，刀具相對工件在該方向上位移y的比值：k=Fp/y。

誤差復映：當車削具有圓度誤差Ap1-Ap2的毛坯時，由于工藝系統(tǒng)受力變形的變化而使工件產(chǎn)生相應的圓度誤差y1-y2，這種現(xiàn)象叫做誤差復映。

加工殘余應力：是指在沒有外力作用下或去除外力后工件內(nèi)存留的應力。

殘余應力是由于金屬內(nèi)部相鄰組織發(fā)生了不均勻的體積變化而產(chǎn)生的。促使這種不均勻體積變化的因素主要來自冷、熱加工。（一）、毛坯制造和熱處理過程中產(chǎn)生的殘余應力；（二）、冷校直帶來的殘余應力；（三）、切削加工帶來的殘余應力。

熱變形：在機械加工過程中，工藝系統(tǒng)會受到各種熱的影響而產(chǎn)生溫度變形，一般也稱為熱變形。引起工藝系統(tǒng)變形的熱源分為內(nèi)部熱源和外部熱源。切削熱是切削加工過程中最主要的熱源，它對工件加工精度的影響最為直接。

加工誤差分為系統(tǒng)誤差和隨機誤差。

系統(tǒng)誤差：在順序加工一批共建中，其加工誤差的大小和方向都保持不變，或者按一定規(guī)律變化，統(tǒng)稱為系統(tǒng)誤差。前者稱為常值系統(tǒng)誤差，后者稱為變值系統(tǒng)誤差。

隨機誤差：在順序加工一批共建中，其加工誤差的大小和方向的變化是屬于隨機性的，稱為隨機誤差。引起非正態(tài)分布的原因：1.加工中刀具或砂輪的尺寸的磨損。2.工藝系統(tǒng)存在顯著熱變形時，分布曲線往往比對稱。3.用試切法加工時，操作者主觀上存在著寧可返修也不可報廢的傾向性。

加工表面質(zhì)量包括兩個方面的內(nèi)容：加工表面的幾何形貌和表面層材料的力學物理性能和化學性能。加工表面的幾何形貌包括：表面粗糙度、表面波紋度、紋理方向和表面缺陷等4方面的內(nèi)容。表面粗糙度對零件表面磨損的影響最大。

。加工表面層的冷作硬化：機械加工過程中產(chǎn)生的塑性變形，使晶格扭曲、畸形，顆粒間產(chǎn)生滑移，晶粒被拉長，這些都會使表面層金屬的硬度增加，統(tǒng)稱為冷作硬化。

評定冷作硬化指標有三項：1、表層金屬的顯微硬度；2、硬化層深度；3、硬化程度。磨削燒傷三種形式：回火燒傷、淬火燒傷和退火燒傷。

表層金屬產(chǎn)生殘余應力的原因：1、冷態(tài)塑性變形；2、熱態(tài)塑性變形；3、金相組織的變化。

表層材料的力學物理性能和化學性能：1.表面層金屬的冷作硬化2.表面層金屬金相組織的變化3.表面層金屬的殘余應力

表面強化工藝定義：是指通過冷壓加工方法使表面層金屬產(chǎn)生冷態(tài)塑性變形，以減小表面粗糙度值，提高表面硬度，并在表面層產(chǎn)生壓縮殘余應力的表面強化工藝。常用的機械強化方法：噴丸強化和滾壓加工。

機械加工過程中產(chǎn)生的震動主要有強迫振動和自激振動。

自激振動：機械加工過程中，在沒有周期性外力作用下，由系統(tǒng)內(nèi)部激發(fā)反饋產(chǎn)生的周期性振動。與強迫振動相比，自激振動具有以下特征：機械加工中的自激振動實在沒有外力干擾下所產(chǎn)生的振動運動，這與強迫振動有本質(zhì)的區(qū)別；自激振動的頻率接近于系統(tǒng)的固有頻率，即顫振頻率取決于振動系統(tǒng)的固有特征。這與自由振動相似，而與強迫振動根本不同。自由振動受阻尼作用將迅速衰減，而自激震動卻不因有阻尼存在而迅速衰減。

粗基準的選擇原則：1、保證相互位置要求原則；2、保證加工表面加工余量合理分配原則；3、便于工件裝夾原則；4、粗基準一般不得重復使用原則。

精基準的選擇原則：1、基準重合原則；2、統(tǒng)一基準原則；3、互為基準原則；4、自為基準原則；5、便于裝夾原則。

加工經(jīng)濟精度：是指在正常加工條件下（用符合質(zhì)量標準的設備、工藝裝備和標準技術(shù)等級的工人，不延長加工時間）所能保證的加工精度和表面粗糙度。

時間定額：是指在一定生產(chǎn)條件下，規(guī)定生產(chǎn)一件產(chǎn)品或完成一道工序所需消耗的時間。

時間定額的組成：基本時間、輔助時間、布置共組地時間、休息和生理需要時間、準備與終結(jié)時間。機械裝配，任何機器都是由零件、套件、組件等組成的。其中零件是組成機器的最小單元，套件是最小裝配單元。

機器結(jié)構(gòu)的裝配工藝性：指機器結(jié)構(gòu)能夠保證裝配過程中是相互聯(lián)系的零部件不用或少用修配和機械加工，用較少的勞動量，花費較少的時間按產(chǎn)品的設計要求順利的裝配起來。

機器結(jié)構(gòu)的裝配工藝性的要求：1、機器結(jié)構(gòu)應能分成獨立的裝配單元；2、減少裝配時的修配和機械加工；3、機器結(jié)構(gòu)應便于裝配和拆卸。

把機器劃分成獨立的裝配單元，對裝配過程的好處：1.可以組織平行裝配作業(yè)，各單元裝配互不妨礙，縮短裝配周期，或便于組織多廠協(xié)作生產(chǎn)2.機器的有些部件可以預先進行調(diào)整和試車，各部件移交完善的狀態(tài)進入總裝，這樣既可保證總機裝配質(zhì)量，又可減少總機裝配工作量3.機器局部結(jié)構(gòu)改進后，整個機器只是局部變動，使機器改裝起來方便，有利于產(chǎn)品的改進和更新?lián)Q代4.有利于機器的維護檢修，給重型機器的包裝、運輸帶來很大方便。

裝配尺寸鏈的目的：通過建立、分析計算裝配尺寸鏈，可以解決零件精度與裝配精度之間的關(guān)系。最短路線原則：在查找裝配尺寸鏈時，每每個相關(guān)零、部件只應有一個尺寸作為組成環(huán)列入裝配尺寸鏈，這樣，組成環(huán)的數(shù)目就等于有關(guān)零、部件的數(shù)目，即“一件一環(huán)”，這就是裝配尺寸鏈的最短路線原則。為什么要遵循一件一環(huán)原則：在裝配精度既定的條件下，組成環(huán)越少，則各組成環(huán)所分配到的公差值就越大，零件加工越容易、越經(jīng)濟。

保證產(chǎn)品裝配精度的方法：互換法、選擇法、修配法和調(diào)整法。互換法實質(zhì)，用控制零件加工誤差保證產(chǎn)品裝配精度。選擇法分類：直接選配法、分組選配法、復合選配法。調(diào)整裝配法：固定調(diào)整法、可動調(diào)整法和誤差抵消調(diào)整法。

機床夾具是機床上裝加工件的一種裝置。機床夾具的組成：1.定位元件或裝置2.刀具導向元件或裝置3.加緊元件或裝置4.聯(lián)接元件5.夾具體6.其它元件或裝置。

夾具的功能：1、保證加工質(zhì)量；2、提高生產(chǎn)效率；3、擴大機床工藝范圍；4、減輕工人勞動強度。機床夾具的分類：1、通用夾具；2、專用夾具；3、可調(diào)整夾具和成組夾具；4、組合夾具；5、隨行夾具。

定位誤差：由于工件在夾具上定位不準確而引起的加工誤差。定位誤差實質(zhì)是：是工序基準在加工尺寸方向上的最大變動量。

定位誤差的來源有兩方面：1、由于工件的定位表面或夾具上的定位元件制作不準確引起的定位誤差，稱為基準位置誤差；2、由于工件的工序基準與定位基準補充和而引起的定位誤差，稱為基準不重合誤差。

夾緊力包括大小、方向和作用點三個要素。

常用夾緊結(jié)構(gòu)：斜楔夾緊機構(gòu)、螺旋夾緊機構(gòu)、偏心夾緊機構(gòu)、鉸鏈夾緊機構(gòu)、定心夾緊機構(gòu)。

擴展閱讀：機械制造工藝學重點總結(jié)

第一章

機械制造工藝學的研究對象是機械產(chǎn)品的制造工藝，包括零件加工和裝配兩方面，其指導思想是在保證質(zhì)量的前提達到高生產(chǎn)率、經(jīng)濟型。課程的研究重點是工藝過程，同樣也包括零件加工工藝過程和裝配工藝過程。工藝是使各種原料、半成品成為產(chǎn)品的方法和過程。各種機械的制造方法和過程的總稱為機械制造工藝。

一、緒論

機械制造技術(shù)有兩方面的含義：其一是指用機械來加工零件（或工件）的技術(shù)，更明確的說是在一種機器上用切削方法來加工，這種機器通常稱為機床、工具機或工作母機；另一方面是指制造某種機械的技術(shù)，如汽車、渦輪機等。廣義制造論的形成過程一、制造設計一體化

制造技術(shù)發(fā)展階段：手工業(yè)生產(chǎn)階段、大工業(yè)生產(chǎn)階段、虛擬現(xiàn)實工業(yè)生產(chǎn)階段二、材料成形機理的擴展

1去除加工：又稱分離加工，是從工件上去除一部分材料二成形

2結(jié)合加工：是利用物理和化學的方法將相同材料或不同材料結(jié)合在一起而成形，是一種堆積成形，分層制造方法。按結(jié)合機理和結(jié)合強度分為附著、注入和連接三種

3變形加工：又稱流動價格，是利用力，熱，分子運動等手段使工件產(chǎn)生變形，改變其尺寸形狀和性能，如鍛造、鑄造等。三制造模式的發(fā)展

第二節(jié)

機械產(chǎn)品生產(chǎn)過程：是指從原材料開始到成品出廠的全部勞動過程，包括直接生產(chǎn)過程和輔助生產(chǎn)過程

直接生產(chǎn)過程：使被加工對象的尺寸、形狀和性能產(chǎn)生一定的變化，即與生產(chǎn)過程有直接關(guān)系的勞動過程。包括毛坯的制造，零件的機械加工和熱處理，機器的裝配、檢驗、測試和涂裝等主要勞動過程。

輔助生產(chǎn)過程：不是使加工對象產(chǎn)生直接變化，但也是非常必要的勞動過程。包括專用工具、夾具、量具和輔具的制造、機器的包裝、工件和成品的儲存和運輸、加工設備的維修，以及動力（電、壓縮空氣、液壓等）供應等輔助勞動過程。

機械加工工藝過程的概念:采用各種機械加工方法，直接用于改變毛坯的形狀、尺寸、表面質(zhì)量和力學物理性能，使之成為合格零件的生產(chǎn)過程。

機械加工工藝過程的組成

機械加工工藝過程由一個或若干個順序排列的工序組成，工序又分為安裝、工位、工步和走刀。1）工序

由一個（或一組）工人在同一臺機床或同一個工作地，對一個（或同時對幾個）工件所連續(xù)完成的那一部分機械加工工藝過程。2）安裝

在一道工序中，工件每經(jīng)一次裝夾后所完成的那部分工序內(nèi)容稱為一個安裝。3）工位

一次安裝，工件在機床上占據(jù)每一個加工位置所完成的那部分安裝稱為工位。一個安裝中可能只有一個工位，或者多個工位。

4）工步

指在加工表面不變、切削刀具不變的情況下所連續(xù)完成的那部分工序。若有幾把刀具同時參與切削，該工步稱為復合工步。復合工步主要是為了提高加工效率。（5）走刀:切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步內(nèi)容，稱為一次走刀。一個工步可包括一次或數(shù)次走刀。當需要切去的金屬層很厚，不能在一次走刀下切完，則需分幾次走刀。走刀次數(shù)又稱行程次數(shù)。

生產(chǎn)綱領(lǐng):企業(yè)在計劃期內(nèi)應當生產(chǎn)的產(chǎn)品數(shù)量和進度計劃稱生產(chǎn)綱領(lǐng)。零件的年生產(chǎn)綱領(lǐng)指包括備品和廢品在內(nèi)的年產(chǎn)量。

N=Qn（1+α%+β%）

式中N零件的年生產(chǎn)綱領(lǐng)（件/年）；Q產(chǎn)品年產(chǎn)量（臺/年）；n每臺產(chǎn)品中該零件數(shù)量（件/臺）；α%備品率；β%廢品率。生產(chǎn)批量:生產(chǎn)批量是指一次投入或產(chǎn)出的同一產(chǎn)品或零件的數(shù)量。生產(chǎn)類型

根據(jù)生產(chǎn)綱領(lǐng)和生產(chǎn)的專業(yè)化程度不同，主要分為：大量生產(chǎn)、成批生產(chǎn)和單件生產(chǎn)三種生產(chǎn)類型。其中，成批生產(chǎn)又可分為大批生產(chǎn)、中批生產(chǎn)和小批生產(chǎn)。工件的裝夾

裝夾又稱安裝，包括定位和夾緊兩項內(nèi)容。

定位使工件在機床或夾具上占有正確位置的過程。

夾緊對工件施加一定的外力，使其已確定的位置在加工過程中保持不變。工件在機床或夾具中的裝夾方法主要有三種。①夾具中裝夾②直接找正裝夾③劃線找正裝夾定位原理（看書）

基準

1、設計基準：設計者在設計零件時，根據(jù)零件在裝配結(jié)構(gòu)中的裝配關(guān)系和零件本身結(jié)構(gòu)要素之間的相互位置關(guān)系，確定標注尺寸的起始位置，這些起始位置稱之為設計基準。

2.工藝基準：零件在加工工藝過程中所用的基準。可分為工序基準、定位基準、測量基準和裝配基準。

工序基準：在工序圖上用來確定本工序所加工表面加工后的尺寸、形狀和位置的基準。定位基準：在加工時用于工件定位的基準。測量基準：工件測量時所用的基準。裝配基準：零件裝配時所用的基準。

第二章

工藝系統(tǒng)：在機械加工時，機床、夾具、刀具和工件構(gòu)成的一個完整的系統(tǒng)。

研究加工精度的方法：單因素分析法、統(tǒng)計分析法

一、加工原理誤差：采用近似的成形運動或近似的切削刃輪廓進行加工而產(chǎn)生的誤差。二、調(diào)整誤差三、機床誤差

1、機床導軌的導向誤差（1）導向誤差

1.導向精度

導軌在水平面內(nèi)的直線度；導軌在垂直面內(nèi)的直線度；前后導軌的平行度；導軌對主軸回轉(zhuǎn)軸線的平行度

（2）回轉(zhuǎn)誤差：是指主軸實際回轉(zhuǎn)軸線對其理想回轉(zhuǎn)軸線的漂移。包括

1、徑向圓跳動。2、軸向圓跳動。3、傾角擺動。

影響主軸回轉(zhuǎn)精度的主要因素：軸承的誤差、軸承的間隙、與軸承配合零件的誤差、主軸系統(tǒng)的徑向不等剛度和熱變形，引起回轉(zhuǎn)軸線的漂移。提高主軸回轉(zhuǎn)精度的措施：提高主軸部件的制造精度；對滾動軸承進行預緊；使主軸的回轉(zhuǎn)誤差不反應到工件上減少傳動鏈傳動誤差的措施

1.傳動件數(shù)越少，傳動鏈越短，傳動精度越高

2.采用降速傳動3.提高傳動鏈末端件的精度4.采用校正裝置四、家具的制造誤差與磨損五、刀具的制造誤差與磨損刀具誤差對加工精度的影響

1.采用定尺寸刀具加工時，刀具的尺寸精度直接影響工件的尺寸精度2.采用成形刀具加工時，刀具的形狀精度直接影響工件的形狀精度

3.展成刀具的切削刀形狀必須是加工表面的共軛曲線。因此切削刃的形狀誤差會影響加工表面的形狀精度

4.對于一般刀具，其制造精度對加工精度無直接影響，但易磨損

殘余應力：也稱內(nèi)應力，是指在沒有外力作用下或去除外力后工件內(nèi)殘留的應力產(chǎn)生原因：毛坯制造和熱處理過程中產(chǎn)生的殘余應力；冷校直帶來的殘余應力切削帶來的殘余應力工藝系統(tǒng)的熱源:

內(nèi)部熱源：切削熱和摩擦熱，產(chǎn)生于工藝系統(tǒng)內(nèi)部，主要以熱傳導形式傳遞外部熱源：工藝系統(tǒng)外部的、以對流傳熱為主要形式的環(huán)境溫度和各種熱輻射熱傳遞方式：導熱傳熱、對流傳熱、輻射傳熱

加工誤差的性質(zhì)

1、系統(tǒng)誤差：在順序加工一批工件中，其加工誤差的大小和方向都保持不變，或者按一定規(guī)律變化，統(tǒng)稱為系統(tǒng)誤差。前者稱為常值系統(tǒng)誤差，后者稱為變值系統(tǒng)誤差。加工原理誤差，機床等的制造誤差等與時間無關(guān)，其大小在一次調(diào)整中也基本不變，因此都屬于常值系統(tǒng)誤差。機床、刀具等在熱平衡前的熱變形誤差，刀具等的磨損等屬于變值系統(tǒng)誤差。2、隨機誤差：在順序加工的一批工件中，其加工誤差的大小和方向的變化時屬于隨機性的，稱為隨機誤差。

分布圖分析法的應用：判別加工誤差的性質(zhì)；確定工序能力及其等級；估算合格品率或不合格品率

分布圖分析法的缺點在于：沒有考慮一批工件加工的先后順序，故不能反映誤差變化的趨勢，難以區(qū)別變值系統(tǒng)誤差和隨機誤差的影響；必須等到一批工件加工完畢之后才能繪制分布圖，因此不能再加工過程中及時提供控制精度的信息。保證和提高加工精度的途徑：誤差預防；誤差補償

誤差預防技術(shù)：合理采用先進工藝與設備；直接減少原始誤差；轉(zhuǎn)移原始誤差；均分原始誤差；均化原始誤差

誤差補償技術(shù)：在線檢測；偶件自動配磨；積極控制起決定作用得到誤差因素

第三章加工表面質(zhì)量：加工表面的幾何形貌和表面層材料的力學物理和化學性質(zhì)

幾何形貌：表面粗糙度表面波紋度紋理方向表面缺陷。

表面材料力學的物理化學性能：表面層金屬的冷作硬化、表面層金屬金相組織變化。冷作硬化：機械加工中因切削力產(chǎn)生的塑性變形使表層金屬硬度和強度提高的現(xiàn)象。評定指標：表層金屬的顯微硬度HV、硬化層深度h、硬化程度N

加工表面質(zhì)量對機器零件使用性能的影響：

表面質(zhì)量對耐磨性影響：1表面粗糙度值越小耐磨性越好，表面波紋度越大粗糙度越大。2圓弧狀凹坑狀表面紋理耐磨性好，尖峰狀表面紋理耐磨性差。3加工表面冷作硬化提高耐磨性能。

表面質(zhì)量對耐疲勞性影響：1表面粗糙度值越小表面缺陷越少耐疲勞性越好。2冷作硬化組織疲勞裂紋生長提高零件耐疲勞強度。

表面質(zhì)量對耐腐蝕性影響：1表面粗糙度值越大耐蝕性越差。2表面殘余壓應力有利于提

高表面抗腐蝕能力。表面質(zhì)量對零件配合質(zhì)量影響：1.對于間隙配合表面，其實磨損最顯著零件配合表面的起

始磨損量與表面粗糙度的平均值成正比增加。表面粗糙度越大變量越大影響配合穩(wěn)定

性。2.對于過盈配合表面粗糙度越大兩表面相配合時表面凸峰易被擠掉使過盈量減少。3對于過度配合兼有上述兩種配合影響。切削速度V=20~50m/min時表面粗糙度最大容易出現(xiàn)積瘤。

表面粗糙度測量：1比較法2觸針法3光切法4干涉法

磨削燒傷：對于已淬火的鋼件，很高的磨削溫度使表面層金屬金相組織產(chǎn)生變化，使表層金屬硬度下降，使工件表面呈現(xiàn)氧化膜顏色。減少磨削燒傷工藝途徑：1正確選擇砂輪2合理選擇磨削用量3改善冷卻條件4選擇開槽砂輪

表面強化工藝1噴丸強化2滾壓加工

機械加工中的振動主要有強迫振動和自激振動

強迫振動是由于外界周期性干擾力的作用而引起的振動機內(nèi)振源主要有機床旋轉(zhuǎn)的不平衡、機床傳動機構(gòu)的缺陷、往復運動部件的慣性力級切削過程中的沖擊力

特征：其振動頻率與干擾力的頻率相同，或是干擾力頻率的數(shù)倍

自激振動：機械加工過程中，在沒有周期性外力作用下，由系統(tǒng)內(nèi)部激發(fā)反饋產(chǎn)生的周期性

振動。

自激振動的特征：是在沒有外力干擾下產(chǎn)生的振動運動，這與強迫振動有本質(zhì)的區(qū)別；自激

振動的頻率接近系統(tǒng)的固有頻率，這就說明顫振頻率取決于振動系統(tǒng)的固有特性。這與

自由振動相似但不相同。自由振動受阻尼作用將迅速衰減，而自激振動卻不因為有阻尼存在而迅速衰減。

消除強迫振動的條件：減小機內(nèi)外干擾力的幅值；適當調(diào)整振源的頻率；采用隔振措施消除自激振動的條件：減小前后兩次切削的波紋重疊系數(shù)；調(diào)整振動系統(tǒng)小剛度主軸的位置；

增加切削阻尼；采用變速切削方法加工提高工藝系統(tǒng)的穩(wěn)定性：提高工藝系統(tǒng)剛度；增大工藝系統(tǒng)的阻尼減振裝置：動力減振器；摩擦減振器；沖擊式減振器

第四章

機械加工工藝規(guī)程是規(guī)定產(chǎn)品或零部件機械加工工藝過程和操作方法等的工藝文件，是一切有關(guān)生產(chǎn)人員都應嚴格執(zhí)行、認真貫徹的紀律性文件機械加工工藝規(guī)程的作用

1.根據(jù)機械加工工藝規(guī)程進行生產(chǎn)準備（包括技術(shù)準備）

2.機械加工工藝規(guī)程是生產(chǎn)計劃、調(diào)度，工人的操作、質(zhì)量檢查等的依據(jù)3.新建或擴建車間，其原始依據(jù)也是機械加工工藝規(guī)程

機械加工工藝規(guī)程的設計原則：（1）可靠地保證零件圖樣上所有技術(shù)要求的實現(xiàn)（2）必須

能滿足生產(chǎn)綱領(lǐng)要求（3）在滿足技術(shù)要求和生產(chǎn)綱領(lǐng)要求前提下，一般要求工藝成本最低（4）盡量減輕工人的勞動強度，保障生產(chǎn)安全。步驟內(nèi)容：（1）閱讀裝配圖和零件圖（2）工藝審查（3)熟悉或確定毛坯（4）擬定機械加工

工藝路線（5）確定滿足各工序要求的工藝裝備對需要改裝或重新設計的專用工藝裝備應提出具體設計任務書（6）確定各主要工序的技術(shù)要求和檢驗方法（7）確定各工序的加工余量，計算工序尺寸和公差（8）確定切削用量（9）確定時間定額（10）填寫工藝文件。

工藝路線的制定、主要問題、定位基準的選擇、

粗基準的選擇：使用未經(jīng)機械加工時的表面作為定位基準。&原則：（1）保證相互位置要求

的原則（2）保證加工表面加工余量合理分配的原則（3）便于工件裝夾原則（4）粗基

準一般不得重復使用的原則。

精基準的選擇：使用機械加工表面作為基準。&原則：（1）基準重合原則（2）統(tǒng)一基準原則

（3）互為基準原則（4）自為基準原則（5）便于裝夾原則工藝順序的安排：1工藝順序安排原則：（1）先加工基準面，再加工其他表面（2）一般情

況下，先加工平面后加工孔（3）先加工主要表面，后加工次要表面（4）先安排粗加工工序，后安排精加工工序。

熱處理工序及其表面的安排：（1）為改善切削性而進行的熱處理安排在切削之前（2）為消

除內(nèi)應力而進行的熱處理安排在粗加工之后（3）為改善材料力學物理性質(zhì)半精加工之

后，精加工之前常安排淬火，淬火回火，滲碳淬火（4）對高精度零件，淬火后安排冷處理以穩(wěn)定零件尺寸（5）為提高零件表面耐磨性或耐腐蝕性而安排的熱處理工序以及以裝飾為目的而安排的處理工序安排在最后。工藝尺寸鏈：（1）尺寸鏈在零件加工或機器裝配過程中，由相互聯(lián)系的尺寸形成的封閉尺寸

組（2）尺寸環(huán)：尺寸鏈中每一個尺寸成一個環(huán)（3）封閉環(huán)：在零件加工過程或機器裝

配過程中最終形成的環(huán)（或間接得到的環(huán)）（4）組成環(huán)：除封閉環(huán)以外各環(huán)，一般由加工直接得到：a曾環(huán)：變動時引起封閉環(huán)同向變動。b：減環(huán)：變動時引起封閉環(huán)反向變動（5）直接尺寸鏈：在工藝尺寸鏈中，全部組成環(huán)平行于封閉環(huán)的尺寸鏈稱直接尺寸鏈。

時間定額：在一定生產(chǎn)條件下，規(guī)定生產(chǎn)一件產(chǎn)品或完成一道生產(chǎn)工序所需消耗的時間-----------機械裝配工藝規(guī)程設計---------------裝配包括：裝配、調(diào)整、檢驗、試驗等

零件：組成機器的最小單元，由整塊金屬或其他材料制成套件：在一個基準零件上，裝上一個或若干個零件構(gòu)成的組件：在一個基準零件上，裝上若干套件及零件構(gòu)成的

部件：在一個基準零件上，裝上若干組件、套件和零件構(gòu)成的

1.保證裝備精度的裝配方法：一、互換法（1）完全互換（2）大數(shù)互換。二、選擇法（1）

直接選配法（2）分組選配法。三、修配法（1）修配法單件修配法（2)合并加工修配法（3)自身加工修配法。四、調(diào)整法（1）固定調(diào)整法（2）可動調(diào)整法（3）誤差抵消法機器結(jié)構(gòu)的裝配工藝性：機器結(jié)構(gòu)應能分成獨立的裝配單元；減少裝配時的修配和機械加工；機器結(jié)構(gòu)應便于裝配和拆卸

裝配精度：相互位置精度；相對運動精度；相互配合精度

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