注塑試模步驟及注意事項

注塑試模步驟及注意事項

【全球塑膠網(wǎng)201*年3月12日網(wǎng)訊】1.欲試之原料務必先行干燥.

2.模具掛上,中心孔要對準確無誤,鎖模力視模具大小及投射面積大小而進行調整.當射出時分模面不是因為射壓過高而產生毛邊,可逐漸加大鎖模力,直到不起毛邊為主,如此可延長模具使用壽命.鎖模壓力選在50-70之間,不得大于95為佳.

3.開關模速度,壓力,位置,距離調整妥當,低壓保護必須調校好,這是基于對新模不了解,有滑塊之模具開關模速不可太快,有抽心的模應用手先行試驗其功能是否正常,否則因一時失誤,將導致模具的損壞.4.設定成型條件,包括射出料溫,壓力,速度,時間,位置,計量距離等.射壓,速度,計量由低而高依成型狀況而定,射出時間,冷卻時間由長至短,依成品情形而減速少,如此可防止粘模及過度充填.

5.適當選調背壓,注意墊料量在0.5CM-1.0CM為宜,這樣無論是新模或產品品質及機臺的安全使用都有必要.

試模步驟及注意事項(二)

1.注意肘節(jié)十字頭是否伸直,以防射出時模具被逼退而溢出毛邊造成模具損傷.2.前幾模應噴脫模劑,如脫模順利,不致產品頂白,變形則可免噴.

3.依成品需要,修改各成型條件,如對壓力,速度調整1-2模便可看出,如對模溫,料溫調整,要5分鐘左右方可看出結果,避免因急燥而不斷變更成形條件,影響試模質量.

4.試模中應注意模溫的上升,試多模時應加冷卻水,依據(jù)料質選擇料溫.

5.背壓依成品狀況而調整,松退距離以不介入空氣為原則,儲料中原料粘度低,轉速可較快,原料粘度高應放慢,注意用背壓時,轉速越快,原料的熔融越均勻,但應注意其有無熔膠過熱現(xiàn)象.6.料管的料要完全射完后方可停機,必要時必須清洗料管,吹干模具冷卻水路之冷卻水,擦干凈模腔料屑,噴防銹油.7.填寫試模報告,首件確認表,記錄各成型條件,當?shù)诙�次試模時,參考模具不良狀況及欲修改的地方,均需作好記錄射出成型的操作條件

射出成型的操作條件一.關模壓:原則上應大于塑膠射入模內的總壓,以不出毛邊為基準.二.壓力和速度有部分相同的關系作用于模內,目的使原料進入模內能均勻,撤底,適量的充滿各角落.太低會短射,縮水,太高有毛邊,過飽,粘模.燒焦,易損模具及內應力高等不良現(xiàn)象.三.速度:速度的快慢決定原料在模具澆道內及成品中之狀況,快有毛邊,過飽.燒焦,粘模,慢了出現(xiàn)短射,縮水,結合不良易斷等.四.溫度:原料不同,溫度各異太低溶膠顏色不均,成品內應力增大,因溫度過低增壓過高,可能引起螺桿斷裂,過高,產品有毛邊,又因冷卻產生溫差,引起收縮;原料會分解,變黃,變色,易斷裂.冷卻時間變長,氣不容易排出,會有瓦斯氣.五.背壓:螺桿在旋轉加料時后退之陰力稱為背壓.其作用使原料在輸送壓縮中更加緊密.能使原料的空氣,水份從螺桿后排出,使溶膠中不含影響成品表面的氣體成份.低會有氣泡,表面銀紋.高會過熱,結塊,溢膠,周期長,螺桿不退.同時松退的應用很重要:背壓高時務必用松退并注意距離,要不介入空氣及不溢膠為準則.六.模溫高低及冷卻時間的長短,影響成品的粘模,縮水,尺寸公差,表面亮度,周期等,應依實際情況而適時調整.另壓克力,PC如成品肉厚時要有模溫,才不會產生氣泡及應力.(因肉厚冷熱不均)BMC的成型要點

BMC是以特殊途不飽和聚脂為主之熱固硬化性樹脂,具有優(yōu)良的電氣絕緣特性,耐熱性,耐燃性,高機械強度尺寸安定性.耐蝕性,耐水性,收縮穩(wěn)定性等.為各種熱固硬化性成型材料中最高級品.其加工成型條件如下:1.成型溫度:成型溫度與MBC熱固性聚脂塑膠之流動性及其所選擇加工成型機械加工方式有極度大之關系因素.溫度在140℃-170℃2.成型時間:加工成型時間與當時模具正確溫度及成品的肉厚,形狀有關,一般硬化程度可由表面光澤予以段定,3.成型壓力:成型壓力視而不見所選擇加工成型機械與方式而定,材料加工后,

成品表面光澤時之壓力,其壓力在20-200KG/CM24.儲存:MBC材料慶置18℃以下之冷暗處,使用后剩余品應予密閉保存,一般正常使用可存放一個月,外在之溫度與MBC之軟,硬將影響其儲存期.如使用冷藏將延長BMC之壽命.5.用途:應用在各種電氣產品,通信資問心無愧機零件,汽車類零件,電動工具絕緣披覆,超大型靜音馬達,食品餐具等均廣泛應用.幾種特殊原料的成型特性

含玻纖的成型要點1.FRTP的流動性低于非強化料,所以常增加管溫及模溫,射出壓力等.同理模子的澆口,橫澆道,澆口等的尺寸,也須大天非強化料.2.成型收縮率甚大于非強化樹酯,呈方向性的流動,所以澆口方向設法減少配向所致的不良影響.3.成型品的膠接線部強度,常低于其他部份,在設計制品模子時須加注意于熔接部設排氣孔,不致包風現(xiàn)象4.模子各部份(特別是澆口)或螺桿組件,熔膠管等磨耗快,宜注意材質及表面的硬度處理低發(fā)泡的成型要決在射出計量終了,螺桿后退時,在等待次一射出開始的期間,管內的發(fā)泡劑也慢慢開始分解,其氣體壓力,卻使螺桿后退,故宜在射出缸的油壓回路設背壓調整回路,抑止桿后退.同時射嘴漏料也增多,宜用彈簧閥的控制.模內排氣孔不充份時,其花模和光澤不利.螺桿制造宜用稍有混練型的較易有發(fā)泡作用.

電木尿素等成型1.換裝另設計制造的電木射擊出用熔膠管及螺桿,射嘴等.用油熱循環(huán)式的加溫,油溫控制在80℃-100℃左右,模溫控在160℃-180℃左右.2.模子兩邊各安裝圓柱電熱管,兩面模板裝硬質石棉板,它是和塑膠成相反的,必須在高溫模內加熱成型,所以模子必用用耐高溫鐵材,并電鍍優(yōu)良,澆口加大排氣口加大,料管內絕對不能有滯料存在,一次定射完畢并到底.3.當溫度達到開始第一次射入后,螺桿須等15-20秒開始加料動作.加完后把射座暫松退一下,讓射嘴與母模暫分開一點,因母模溫度高過射嘴,能便射嘴部硬化而射不出料.一模時間在45秒或55秒間(看成品厚薄),才開模取成品,依次完成二次射出.

NL-9成型重點1.尼龍的成型,其成型厚度對收縮率有較大影響.模溫高,收縮會增大.射壓調整很重要,并應注意其前收縮和后收縮.對尺寸要求嚴格的成品更應重視.2.烘料:因尼龍的吸濕性最大.放置久了,極難烘干,原料應先進先用,避免放置過久.同時未烘干的原料切勿進入下料口.因會使原料在螺牙上卷曲卡住.造成不加料,所以說要常注意烘料桶的料是否低于警界線,如低于就得加料以免料烘不干.3.尼龍屬高溫水性,易熔解,但固化也快.其融點溫度與成型溫度相差5-10℃而己,因此造成其變化范圍較窄.4.其粘度低,容易流涕,加熱溫度在控制要注意,防止固化溢料,松退要注意應用.勿用背壓.5.尼龍對溫度依存性很大,射出速度要快.防止原料的硬化.太薄處易冷化引起充填不飽.結晶化也低.造成成品有透明性.6.尼龍的潤滑性好,耐沖擊好,但尺寸安定較差,屬于工程塑膠.7.尼龍成型螺桿選擇上要壓縮比大特別留意止逆環(huán)的磨損程度應低于5-10條,如磨損過多,造成加料不穩(wěn)或不加料.影響原料的供輸如果磨損要速更換止逆環(huán).以免加長周期影響生產進度及浪費電源8.尼龍加色粉會造成加料不順,應注意其有無色粉粘于螺牙上,必要時要加滑石粉給予排除,參考用量:1KG+0.5G滑石粉.9.尼龍參考成型條件:模溫:60-80度,料管溫220-260度,烘料80-110度,2-4H,軟化點:220度。

擴展閱讀：注塑模具試模前注意事項

一、前言

當我們接到一副新模具需打樣試模時，我們總是渴望能早一些試出一個結果且禱求過程順利以免浪費工時并造成困擾。

但在此我們必須提醒二點：第一、模具設計師及制造技師有時也會發(fā)生錯誤，在我們試模時若不提高警覺，可能會因小的錯誤而產生大的損害。第二、試模的結果是要保證以后生產的順利。若在試模過程中沒有遵循合理的步驟及做適當?shù)挠涗�，即無法保障量產時的順利進行。我們更強調的是「模具運用順利的話將迅速增加利潤的回收，否則所造成的成本損失會更甚于模具本身的造價」。

二、試模前的注意事項1.了解模具的有關資料：

最好能取得模具的設計圖面，詳予分析，并約得模具技師參加試模工作。

2.先在工作臺上檢查其機械配合動作：

要注意有否刮傷，缺件及松動等現(xiàn)象，模向滑板動作是否確實，水道及氣管接頭有無泄漏，模具之開程若有限制的話也應在模上標明。以上動作若能在掛模前做到的話，就可避免在掛模時發(fā)現(xiàn)問題，再去拆卸模具所發(fā)生的工時浪費。

3.當確定模具各部動作得宜后，就要選擇適合的試模射出機，在選擇時應注意

(a)射出容量

(b)導桿的寬度

(c)最大的開程

(d)配件

是否齊全等。一切都確認沒有問題后則下一步驟就是吊掛模具，吊掛時應注意在鎖上所有夾模板及開模之前吊釣不要取下，以免夾模板松動或斷裂以致模具掉落。

模具裝妥后應再仔細檢查模具各部份的機械動作，如滑板、頂針、退牙結構及限制開關等之動作是否確實。并注意射料嘴與進料口是否對準。下一步則是注意合模動作，此時應將關模壓力調低，在手動及低速的合模動作中注意看及聽是否有任可不順暢動作及異聲等現(xiàn)象。

4.提高模具溫度：

依據(jù)成品所用原料之性能及模具之大小選用適當?shù)哪�溫控制機將模具之溫度提高至生產時所須的溫度。

俟模溫提高之后須再次檢視各部份的動作，因為鋼材因熱膨脹之后可能會引起卡�，F(xiàn)象，因此須注意各部的滑動，以免有拉傷及顫動的產生。

5.若工廠內沒有推行實驗計劃法則，我們建議在調整試模條件時一次只能調整一個條件，以便區(qū)分單一條件變動對成品之影響。

6.依原料不同，對所采用的原做適度的烘烤。

7.試模與將來量產盡可能采用同樣的原料。

8.勿完全以次料試模，如有顏色需求，可一并安排試色。

9.內應力等問題經(jīng)常影響二次加工，應于試模后待成品穩(wěn)定后即加以二次加工模具在慢速合上之后，要調好關模壓力，并動作幾次，查看有無合模壓力不均等現(xiàn)象，以免成品產生毛邊及模具變形。

以上步驟都檢查過后再將關模速度及關模壓力調低，且將安全扣桿及頂出行程定好，再調上正常關模及關模速度。如果涉及最大行程的限制開關時，應把開模行程調整稍短，而在此開模最大行程之前切掉高速開模動作。此乃因在裝模期間整個開模行程之中，高速動作行程比低速者較長之故。在塑料機上機械式頂出桿也必須調在全速開模動作之后作用，以免頂針板或剝離板受力而變形。

在作第一模射出前請再查對以下各項：

(a)加料行程有否過長或不足。

(b)壓力是否太高或太低。

(c)充模速度有否太快或太慢。

(d)加工周期是否太長或太短。

以防止成品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模具。

若加工周期太短，頂針將頂穿成品或剝環(huán)擠傷成品。這類情況可能會使你花費兩三個小時才能取出成品。

若加工周期太長，則模蕊的細弱部位可能因膠料縮緊而斷掉。

當然您不可能預料試模過程所可能發(fā)生的一切問題，但事先做的充份考慮及時的措施必可幫助您避免嚴重并昂貴的損失。三、試模的主要步驟為了避免量產時無謂的浪費時間及困擾，的確有必要付出耐心來調整及控制各種加工條件，并找出最好的溫度及壓力條件，且制訂標準的試模程序，并可資利用于建立日常工作方法。

1.查看料筒內的塑料料是否正確無誤，及有否依規(guī)定烘烤，（試模與生產若用不同的原料很可能得出不同的結果）。

2.料管的清理務求徹底，以防劣解膠料或雜料射入模內，因為劣解膠料及雜料可能會將模具卡死。測試料管的溫度及模具的溫度是否適合于加工之原料。

3.調整壓力及射出量以求生產出外觀令人滿意的成品，但是不可跑毛邊尤其是還有某些模穴成品尚未完全凝固時，在調整各種控制條件之前應思考一下，因為充模率稍微變動，可能會引起甚大的充模變化。

4.要耐心的等到機器及模具的條件穩(wěn)定下來，即是中型機器可能也要等30分鐘以上�？衫�用這段時間來查看成品可能發(fā)生的問題。

5.螺桿前進的時間不可短于閘口塑料凝固的時間，否則成品重量會降低而損及成品之性能。且當模具被加熱時螺桿前進時間亦需酌予加長以便壓實成品。

6.合理調整減低總加工周期。

7.把新調出的條件至少運轉30分鐘以至穩(wěn)定，然后至少連續(xù)生產一打全模樣品，在其盛具上標明日期、數(shù)量，并按模穴分別放置，以便測試其確實運轉之穩(wěn)定性及導出合理的控制公差。（對多穴模具尤有價值）。

8.將連續(xù)的樣品測量并記錄其重要尺寸（應等樣品冷卻至室溫時再量）。

9.把每模樣品量得的尺寸作個比較，應注意：

(a)尺寸是否穩(wěn)定。

(b)是否有某些尺寸有增加或降低的趨勢而顯示機器加工條件仍在變化，如不良的溫度控制或油壓控制。

(c)尺寸之變動是否在公差范圍之內。

10.如果成品尺寸不甚變動而加工之條件亦正常，則需觀察是否每一模穴之成品其質量都可被接受，其尺寸都能在容許公差之內。把量出連續(xù)或大或小于平均值的模穴號記下，以便檢查模具之尺寸是否正確。

記錄且分析數(shù)據(jù)以做為修改模具及生產條件之需要，且為未來量產時之參考依據(jù)。1.使加工運轉時間長些，以穩(wěn)定熔膠溫度及液壓油溫度。

2.按所有成品尺寸的過大或過小以調整機器條件，若縮水率太大及成品顯得射料不足，也可資參考以增加閘口尺寸。

3.各模穴尺寸的過大或過小予以修正之，若模穴與門口尺寸尚屬正確，那么就應試改機器條件，如充模速率，模具溫度及各部壓力等，并檢視某些模穴是否充模較慢。

4.依各模穴成品之配合情形或模蕊移位，予以各別修正，也許可再試調充模率及模具溫度，以便改善其均勻度

5.檢查及修改射出機之故障，如油泵、油閥、溫度控制器等等的不良都會引起加工條件之變動，即使再完善的模具也不能在維護不良的機器發(fā)揮良好工作效率。

在檢討所有的記錄數(shù)值之后，保留一套樣品以便校對比較已修正之后的樣品是否改善。

四、重要事項

妥善保存所有在試模過程中樣品檢驗的記錄，包括加工周期各種壓力、熔膠及模具溫度、料管溫度、射出動作時間、螺桿加料時期等，簡言之，應保存所有將來有助于能藉以順利建立相同加工條件之數(shù)據(jù)，以便獲得合乎質量標準的產品。

目前工廠試模時往往忽略模具溫度，而在短時試模及將來量產時模具溫度最不易掌握，而不正確的模溫足以影響樣品之尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等現(xiàn)象，若不用模溫控制器予以當握將來量產時就可能出現(xiàn)困難。

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