201*年度工作總結(jié)大會(huì)

201*年度工作總結(jié)大會(huì)

公司自201*年7月12日開(kāi)展推行精益生產(chǎn)方式以來(lái)，生產(chǎn)管理和生產(chǎn)方式得到徹底變革，U型布局、一個(gè)流、平準(zhǔn)化、準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)作業(yè)理念已經(jīng)深入人心，制造成本明顯降低，車(chē)間面貌煥然一新。然而我們?cè)诳偨Y(jié)精益生產(chǎn)的時(shí)候，我們并沒(méi)有感到絲毫的輕松和滿意，看到的是更多的差距。為了更好的將精益生產(chǎn)推行下去，使之帶來(lái)更多、更大收益，201*年我們審時(shí)度勢(shì)，推行TPM管理，（TPM是精益生產(chǎn)的一個(gè)組成部分），一年來(lái)，經(jīng)過(guò)公司各級(jí)領(lǐng)導(dǎo)的全力支持，督導(dǎo)員的辛勤工作，車(chē)間員工的共同努力，從TPM0階段的5S管理夯實(shí)基礎(chǔ)開(kāi)始，繼后到TPM設(shè)備自主保全活動(dòng)、改善提案和革新課題等始終貫穿TPM推行的整個(gè)過(guò)程，可以說(shuō)推行TPM管理是及時(shí)的、有效的，不僅是精益生產(chǎn)得到進(jìn)一步延續(xù)，而且我們的現(xiàn)場(chǎng)得到更大的改善，設(shè)備的故障率不斷在下降，員工的素養(yǎng)普遍在提高，以下為本年度推進(jìn)辦完成的主要工作：

一、TPM之0階段5S。

1）總體方略自201*年2月28日TPM項(xiàng)目啟動(dòng)后，在老師的指導(dǎo)下，第一階段主要是開(kāi)展5S管理活動(dòng)，5S是生產(chǎn)管理中最為基礎(chǔ)、最為重要、也是最難的管理，他不僅是其他管理的基礎(chǔ)，而且他直接影響著生產(chǎn)產(chǎn)品的品質(zhì)、作業(yè)人員的安全和生產(chǎn)環(huán)境，可以說(shuō)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)5S搞好了，生產(chǎn)管理水平也就提上去了，因此推進(jìn)辦把TPM之5S作為管理重中之重來(lái)抓。推進(jìn)辦針對(duì)5S推進(jìn)難、易反彈的特點(diǎn)，采取了步步為營(yíng)、以一個(gè)點(diǎn)帶動(dòng)整個(gè)面的推進(jìn)方略，于2月28日在公司8個(gè)車(chē)間，尋找各自環(huán)境最差、現(xiàn)場(chǎng)相對(duì)較亂的區(qū)域，建立“5S示范區(qū)”，經(jīng)過(guò)篩選，共成立了“鍛壓鍍鋅區(qū)”、“排氣管包裝區(qū)”“鑄鋁壓鑄區(qū)”等9個(gè)示范區(qū)，每個(gè)示范區(qū)一個(gè)督導(dǎo)員，510名組員，率先推行5S管理，通過(guò)近半年時(shí)間現(xiàn)場(chǎng)不斷的改善、多次活動(dòng)，經(jīng)過(guò)評(píng)定“示范區(qū)”晉升為“5S樣板區(qū)”，然后在全車(chē)間范圍內(nèi)推廣。

2）具體做法在5S推行的過(guò)程中我們通過(guò)培訓(xùn)、現(xiàn)場(chǎng)督導(dǎo)、觀摩、評(píng)比，公布活動(dòng)成果、各自活動(dòng)和互動(dòng)活動(dòng)相結(jié)合等多種手段，確保5S活動(dòng)的順利開(kāi)展。1、我們從革新觀念著手，印制《5S管理手冊(cè)》2500本，發(fā)放給員工，確保人手一冊(cè)，隨時(shí)隨地都可以學(xué)習(xí)，直接培訓(xùn)和間接培訓(xùn)相結(jié)合，直接（TPM推進(jìn)辦組織）培訓(xùn)共達(dá)589人次，間接培訓(xùn)（TPM推進(jìn)辦要求車(chē)間組織和其他形式培訓(xùn)，如晨會(huì)統(tǒng)一學(xué)習(xí)手冊(cè)、組織考試等）達(dá)1500人次，使員工了解、理解5S、認(rèn)識(shí)到5S的重要性、掌握5S活動(dòng)的基本技能；2、堅(jiān)持現(xiàn)場(chǎng)督導(dǎo)，共34個(gè)輪次272次的現(xiàn)場(chǎng)督促，查找問(wèn)題源，提出改善對(duì)策；限定日期整改；3、自主活動(dòng)和互動(dòng)相結(jié)合，自主活動(dòng)由車(chē)間內(nèi)部開(kāi)展，每周不低于一次，互動(dòng)活動(dòng)由TPM推進(jìn)辦組織進(jìn)行，確定每周的星期四下午作為互動(dòng)活動(dòng)日，共組織36次互動(dòng)活動(dòng)，進(jìn)行相互學(xué)習(xí)、觀摩，不定時(shí)開(kāi)展“5S不要物紅牌”作戰(zhàn)，共進(jìn)行5次紅牌作戰(zhàn)，發(fā)放417張紅牌，紅牌作戰(zhàn)使員工養(yǎng)成發(fā)現(xiàn)問(wèn)題立即整改和限時(shí)整改、直到問(wèn)題解決為止的好習(xí)慣4、以每周現(xiàn)場(chǎng)監(jiān)督、活動(dòng)觀摩效果評(píng)價(jià)作為月度評(píng)比依據(jù)，每月評(píng)比，并將評(píng)比結(jié)果公布在公司TPM展板及活動(dòng)室內(nèi)；5、每周向公司領(lǐng)導(dǎo)和指導(dǎo)老師書(shū)面匯報(bào)一周工作進(jìn)度，每月書(shū)面總結(jié)工作報(bào)告。6、把記錄始終貫穿工作中的每一個(gè)環(huán)節(jié)，為工作評(píng)價(jià)、查找不足、制定對(duì)策找到可靠和準(zhǔn)確依據(jù)。

3）部分效果通過(guò)各示范區(qū)的初期集中不定時(shí)整理，共整理出不要物（長(zhǎng)期不用的）31808件，廢舊鋼鐵5千余公斤，其中廢舊鉗子、扳手、刀具、絲錐、鉆頭、等工具13290件、個(gè)、廢舊油桶、瓶子、箱子、柜子、桶、袋子、推車(chē)、料架等245件；廢舊臺(tái)鉆、清洗機(jī)、臺(tái)虎鉗等設(shè)備43臺(tái)，報(bào)廢廢舊螺栓、螺母、毛刷、墊片、泵體、泵軸、工件等物料18230件；其他廢舊電柜、射燈、繼電器等電器5個(gè)；廢舊電線、氣帶、管線200余米；鐵屑近10噸;破銅爛鐵1356件約5千余公斤、泥土垃圾30余車(chē)。將不要物轉(zhuǎn)運(yùn)到指定的位置，需要廢舊利用的由各自部門(mén)或工裝車(chē)間改造利用。廢舊鋼鐵的拉到鑄造車(chē)間熔煉利用，其他廢舊物品報(bào)廢或作為垃圾清理。

不要物品的有效清除不僅為示范區(qū)騰出了大量的空間，而且也減輕了每天清掃工作量，為員工及時(shí)找到自己所需工具、工件節(jié)省了大量的時(shí)間，不同程度上提高了工作效率；如:排氣管車(chē)間包裝區(qū)，到過(guò)此處的人對(duì)過(guò)去的狀況可能還記憶猶新，通過(guò)設(shè)備的重新布局，改變了作業(yè)方式，整理、整頓、清掃后，該區(qū)增加有效利用面積100多平方米，推車(chē)由原來(lái)的80個(gè)減少為12個(gè),油水地面得到徹底消除。減輕清掃工作量上，如：鑄鋁車(chē)間壓鑄區(qū)清掃一次時(shí)間由原來(lái)2個(gè)小時(shí)減小為現(xiàn)在的幾十分鐘，降低了員工的勞動(dòng)量。熱處理鍍鋅處的臟亂差現(xiàn)象改善后至今保持較好，等等。

通過(guò)定置劃線活動(dòng)、工具柜、文件柜、辦公設(shè)施的標(biāo)識(shí)活動(dòng)等行跡管理，3千余件常用工具得到合理定位，生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)，辦公場(chǎng)所物品擺放錯(cuò)落有致、美觀大方，存取方便、快捷，減少尋找查找時(shí)間，無(wú)形中為生產(chǎn)贏得了更多的時(shí)間，間接提高了勞動(dòng)生產(chǎn)效率。

扎實(shí)的5S活動(dòng)，作業(yè)區(qū)內(nèi)豁然開(kāi)朗，窗凈幾明、生產(chǎn)設(shè)備外觀完好率、明亮度得到提高，跑、冒、滴、漏現(xiàn)象得到遏制，流轉(zhuǎn)車(chē)、架子、排列成行、私人物品規(guī)矩?cái)[放、無(wú)私拉亂掛；通道暢通無(wú)阻，如原先下不去腳、提著褲腿走路的鍛壓熱處理、排氣管包裝班，現(xiàn)在都變成了參觀區(qū)、游覽區(qū)�，F(xiàn)場(chǎng)的改善無(wú)止境，工裝車(chē)間在5S管理方面一直走在前列，其不僅自身在不斷改善的同時(shí)，還不時(shí)地幫助其他車(chē)間搞好改善工作。改善再改善，部分車(chē)間已經(jīng)向更高的一步邁進(jìn)，如輕轎、總裝、金二、金三、鍛壓車(chē)間已經(jīng)向花園式車(chē)間、“生態(tài)”車(chē)間邁進(jìn)，生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)布置盆景花草，清新宜人�，F(xiàn)在各車(chē)間員工規(guī)范有序作業(yè)、工作心情愉快，形成早上來(lái)10分鐘的清掃、下班整理整頓、用后物品及時(shí)歸位的良好工作習(xí)慣、車(chē)間的晨會(huì)已制度化，正在向規(guī)范化邁進(jìn)

目前公司成立的9個(gè)示范區(qū)分別于6月份、10月份相繼通過(guò)“5S示范區(qū)”驗(yàn)收，成功晉級(jí)為公司“5S樣板區(qū)”，示范區(qū)的成功晉級(jí)，引導(dǎo)車(chē)間的其他區(qū)域建立成為自己的非示范區(qū)小組共39個(gè)，在樣板區(qū)的感召和示范作用下，這些小組已經(jīng)掀起了一次又一次的5S熱潮，目前已經(jīng)基本完成了初期的整理和部分清掃工作，部分車(chē)間已經(jīng)進(jìn)入整頓階段，對(duì)部分已經(jīng)相對(duì)確定下來(lái)的必要物進(jìn)行定置劃線和標(biāo)示。

二、改善提案和革新課題。

1）具體工作。不斷改善是公司獲得無(wú)形競(jìng)爭(zhēng)力的重要淵源，也是公司做產(chǎn)品獲得利潤(rùn)之外的獲得附加價(jià)值的途徑之一，繼精益生產(chǎn)開(kāi)展以來(lái)，推進(jìn)辦始終堅(jiān)持“沒(méi)有改善革新就沒(méi)有進(jìn)步”“、員工未被開(kāi)發(fā)的智慧是一種浪費(fèi)”的理念，把改善提案工作作為生產(chǎn)管理的重要工作內(nèi)容之一來(lái)抓。為了保證TPM項(xiàng)目的持續(xù)開(kāi)展，推進(jìn)辦編制了與TPM有關(guān)的制度5份，用制度來(lái)規(guī)范各級(jí)的行為。員工有好的思路、想法都可以以改善提案和革新課題的形式上報(bào)，我們把大的改善項(xiàng)目，即預(yù)計(jì)效益在5萬(wàn)元以上的立項(xiàng)為革新課題、5萬(wàn)元以下的作為一般的改善提案，革新課題的立項(xiàng)層層把關(guān)，去粗取精，一經(jīng)立項(xiàng)，則按照《革新課題管理制度》，成立革新課題管理小組，按照革新課題的步驟每月第5個(gè)工作日制定出進(jìn)度計(jì)劃，推進(jìn)辦匯總，每月依據(jù)進(jìn)度計(jì)劃報(bào)告，跟催、溝通、交流商討進(jìn)程方案，月底報(bào)告評(píng)價(jià)，對(duì)完成的革新課題在公司范圍內(nèi)發(fā)表，（共組織2次大的發(fā)表會(huì)，發(fā)表26個(gè)革新課題）改善提案由員工書(shū)面提出，車(chē)間能夠自行解決的由車(chē)間組織改善，需要其他部門(mén)協(xié)助解決的和較為復(fù)雜的及本質(zhì)改變型提案，提交推進(jìn)辦，由推進(jìn)辦審核、批準(zhǔn)，并協(xié)調(diào)和督促相關(guān)部門(mén)共同改善，每月車(chē)間匯總和推進(jìn)辦匯總相結(jié)合，依據(jù)《合理化提案管理制度》對(duì)改善提案進(jìn)行等級(jí)評(píng)定，依據(jù)評(píng)定的結(jié)果對(duì)其進(jìn)行現(xiàn)金獎(jiǎng)勵(lì)（該獎(jiǎng)勵(lì)有車(chē)間內(nèi)部獎(jiǎng)勵(lì)和公司獎(jiǎng)勵(lì)相結(jié)合）。

2）部分效果。尊重員工、尊重員工的思想、想法，廣開(kāi)言路，體現(xiàn)員工的智慧、實(shí)現(xiàn)員工的理想和愿望，無(wú)論是產(chǎn)品品質(zhì)、設(shè)備性能、制造工具、工作環(huán)境、加工技術(shù)、還是安全、環(huán)境、管理革新；有形的、無(wú)形的、還是改善效益小的、改善效益大的等等，各個(gè)方面都有員工的改善提案，都有員工的心血和汗水，都凝聚著員工智慧的結(jié)晶。

08年全年公司共成立49個(gè)革新課題，通過(guò)兩次評(píng)比共評(píng)出12個(gè)革新課題在9等級(jí)以上；據(jù)12月份統(tǒng)計(jì)出來(lái)已經(jīng)完成的革新課題，其直接效益和間接革新效益共計(jì)約238萬(wàn)余元，這些改善有大型的生產(chǎn)線調(diào)整性改善，如：金二車(chē)間生產(chǎn)線的第二次再布局、鍛壓車(chē)間生產(chǎn)線的第二次再布局、金加三車(chē)間的生產(chǎn)線布局、排氣管車(chē)間的生產(chǎn)線改善（即在原來(lái)精益生產(chǎn)布局的基礎(chǔ)上，查找出不合理點(diǎn)，多余閑置或利用率低的設(shè)備、浪費(fèi)源頭、多余空間的占用，結(jié)合生產(chǎn)任務(wù)的變化，再次對(duì)設(shè)備、輔助設(shè)施、人員的分布重新進(jìn)行資源配置和布局、建立多個(gè)“U”線，）滿足多品種、小批量需快速交貨的需求；

從大處著眼，小處入手，大的改善固然效果明顯，但聚沙成塔，眾多數(shù)量的沙子也能聚成一座高塔，全年員工共提提案2160件。與07年同期統(tǒng)計(jì)出的提案763件相比，提案件數(shù)增加了1397件，增加率為183%；年度人均提案件數(shù)由07年的人均0.84件提高到今年的1.91件，提高率為127%。員工提案的積極性得到了空前的提高，小改善大作用，如氮?dú)馓幚硪汗艿母纳�，其由鐵管改為不銹鋼管，氮?dú)夤苁褂脡勖�延長(zhǎng)為原來(lái)3倍，省工省時(shí)也方便了員工操作；如鏜車(chē)芯胎改善，由小的芯胎改為大的芯胎，改變了裝夾產(chǎn)品易出現(xiàn)尺寸偏差造成產(chǎn)品報(bào)廢的現(xiàn)象，提高了產(chǎn)品的合格率；如4003994包裝工藝的改善，改善放置層數(shù)和隔板的形狀，使出口產(chǎn)品包裝昂貴的集裝箱變相增加了容量，也改變了因集裝不實(shí)造成產(chǎn)品運(yùn)輸過(guò)程質(zhì)損的難題；如氧化處理循環(huán)水的該善，由使用自來(lái)水改為使用自制的蒸餾水，不僅一舉改變了氧化處理爐子每次清理需要兩天的的人力為現(xiàn)在不用人力清理同時(shí)也延長(zhǎng)了氧化處理爐子的使用壽命等，此類改善枚不勝舉。

三、設(shè)備保全自今年的7月底正式開(kāi)始設(shè)備保全，其推進(jìn)模式仍然與推行5S時(shí)的模式相同，首先在車(chē)間選定示范機(jī)臺(tái)，成立設(shè)備保全小組，車(chē)間領(lǐng)導(dǎo)參與其中，每周五集體活動(dòng)，公司按照設(shè)備保全的步驟進(jìn)行，先進(jìn)行前三個(gè)，即第一步：設(shè)備的初期清掃，發(fā)現(xiàn)不合理點(diǎn)、輕微缺陷的復(fù)原；第二步設(shè)備的查找困難源、污染源并改善，第三步制定設(shè)備的清掃、點(diǎn)檢、加油基準(zhǔn)。

目前共確定84臺(tái)示范保全機(jī)臺(tái)，領(lǐng)導(dǎo)承包保養(yǎng)設(shè)備23臺(tái)，前期共發(fā)現(xiàn)設(shè)備不合理點(diǎn)576個(gè)（僅登記出來(lái)），制作出了設(shè)備清掃、點(diǎn)檢、加油基準(zhǔn)、操作指南等方面的要點(diǎn)培訓(xùn)（OPL）共156份，平均每組17份；要點(diǎn)培訓(xùn)使員工對(duì)基本的設(shè)備了解和操作起到以小見(jiàn)大的作用，根據(jù)自己設(shè)備的特點(diǎn)和性能制定《設(shè)備清洗換油計(jì)劃》，并有示范小組按照要求對(duì)設(shè)備需換油的、油缸內(nèi)有鐵屑、大量灰塵的進(jìn)行清洗，各車(chē)間在周五的活動(dòng)過(guò)程中對(duì)電柜和電器控制柜子的鐵屑粉塵等進(jìn)行了清掃和清理工作，并購(gòu)買(mǎi)大功率的吸塵器，對(duì)車(chē)床的電器柜進(jìn)行灰塵清理，有效地降低了電器元件的故障，現(xiàn)各車(chē)間已經(jīng)采取“1+1+1”定保模式（保全工+機(jī)臺(tái)操作工+維修工）進(jìn)行設(shè)備檢修保養(yǎng)。

先進(jìn)的設(shè)備管理系統(tǒng)是制造型企業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)的最有力的支持工具之一，能夠保證生產(chǎn)計(jì)劃的如期執(zhí)行以及時(shí)響應(yīng)客戶的市場(chǎng)需求，同時(shí)能夠有效地降低企業(yè)的制造成本。如庫(kù)存積壓成本，維修維護(hù)成本及其它管理（人工、時(shí)間）成本，而且能夠有效降低不良品的產(chǎn)生機(jī)率，從過(guò)去認(rèn)為維護(hù)只是生產(chǎn)費(fèi)用的管理提升為企業(yè)在失常競(jìng)爭(zhēng)力的關(guān)鍵項(xiàng)目之一，最終提高企業(yè)的經(jīng)濟(jì)增值水平。公司通過(guò)全員參與TPM活動(dòng)，以團(tuán)隊(duì)工作的方式，不同程度上提高了設(shè)備的開(kāi)機(jī)率（利用率），增進(jìn)安全性及高質(zhì)量，從而全面提高生產(chǎn)系統(tǒng)的運(yùn)作效率，該階段的設(shè)備保全活動(dòng)，據(jù)設(shè)備科統(tǒng)計(jì)，712月份平均設(shè)備故障率為0.418%，與未導(dǎo)入全面設(shè)備保全時(shí)的17月份的0.467%相比下降了10.5%。

四，其他策劃、組織了一下活動(dòng)1、金三、總裝車(chē)間、油庫(kù)的安全搬遷，2、立體倉(cāng)庫(kù)的啟用搬遷3、原金一車(chē)間設(shè)備的成功外賣(mài)轉(zhuǎn)移4、組織部分管理人員到省內(nèi)先進(jìn)企業(yè)參觀，開(kāi)闊視野。5、對(duì)班組長(zhǎng)的進(jìn)行“快速提升團(tuán)隊(duì)凝聚力心智訓(xùn)練”，從管理角色認(rèn)知定位、管理對(duì)象類別劃分、溝通技巧、團(tuán)隊(duì)意識(shí)訓(xùn)練等九個(gè)方面進(jìn)行了全方位的管理方法培訓(xùn)，6、部分車(chē)間的更衣室、工裝的存放得到改善等等。

五、存在的不足。1、5S管理是的最終目的是要員工形成一個(gè)良好的工作素養(yǎng)，目前剛剛推行不足9個(gè)月，還很難達(dá)到這個(gè)目標(biāo)。2、全員設(shè)備保全剛剛開(kāi)始，多數(shù)活動(dòng)不合理發(fā)現(xiàn)停留在設(shè)備表面，不夠深入，設(shè)備清掃的疑難部位需要有針對(duì)性的研究，3、在數(shù)據(jù)的收集記錄管理方面需要加強(qiáng)，以便為管理和決策提供正確的依據(jù)。4、準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)須進(jìn)一步改善。六、下步計(jì)劃：

1、繼續(xù)推行TPS、TPM、5S活動(dòng)，持續(xù)搞好現(xiàn)場(chǎng)5S管理工作；2、09年第一季度車(chē)間TPM示范區(qū)通過(guò)設(shè)備一階段驗(yàn)收；TPM2階段查找故障根源，困難部位對(duì)策。示范線09年第一季度通過(guò)驗(yàn)收，第二季度大部分車(chē)間通過(guò)，第三季度完善，第四季度全部通過(guò)TPM1/2兩階段工作。3、改善提案09年底達(dá)到各車(chē)間人均2份/月，完成率80%以上。4、革新課題每車(chē)間年度四個(gè)以上，按進(jìn)度驗(yàn)收，革新課題效益達(dá)100萬(wàn)以上。5、繼續(xù)研究精益管理降低制造成本的方法，不斷的增強(qiáng)企業(yè)的體質(zhì)和能力，建立清潔式工廠。TPM推進(jìn)辦/201*年12月26日

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201*年度工作總結(jié)大會(huì)

公司自201*年7月12日開(kāi)展推行精益生產(chǎn)方式以來(lái)，生產(chǎn)管理和生產(chǎn)方式得到徹底變革，U型布局、一個(gè)流、平準(zhǔn)化、準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)作業(yè)理念已經(jīng)深入人心，制造成本明顯降低，車(chē)間面貌煥然一新。然而我們?cè)诳偨Y(jié)精益生產(chǎn)的時(shí)候，我們并沒(méi)有感到絲毫的輕松和滿意，看到的是更多的差距。為了更好的將精益生產(chǎn)推行下去，使之帶來(lái)更多、更大收益，201*年我們審時(shí)度勢(shì)，推行TPM管理，（TPM是精益生產(chǎn)的一個(gè)組成部分），一年來(lái)，經(jīng)過(guò)公司各級(jí)領(lǐng)導(dǎo)的全力支持，督導(dǎo)員的辛勤工作，車(chē)間員工的共同努力，從TPM0階段的5S管理夯實(shí)基礎(chǔ)開(kāi)始，繼后到TPM設(shè)備自主保全活動(dòng)、改善提案和革新課題等始終貫穿TPM推行的整個(gè)過(guò)程，可以說(shuō)推行TPM管理是及時(shí)的、有效的，不僅是精益生產(chǎn)得到進(jìn)一步延續(xù)，而且我們的現(xiàn)場(chǎng)得到更大的改善，設(shè)備的故障率不斷在下降，員工的素養(yǎng)普遍在提高，以下為本年度推進(jìn)辦完成的主要工作：

一、TPM之0階段5S。

1）總體方略自201*年2月28日TPM項(xiàng)目啟動(dòng)后，在老師的指導(dǎo)下，第一階段主要是開(kāi)展5S管理活動(dòng)，5S是生產(chǎn)管理中最為基礎(chǔ)、最為重要、也是最難的管理，他不僅是其他管理的基礎(chǔ)，而且他直接影響著生產(chǎn)產(chǎn)品的品質(zhì)、作業(yè)人員的安全和生產(chǎn)環(huán)境，可以說(shuō)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)5S搞好了，生產(chǎn)管理水平也就提上去了，因此推進(jìn)辦把TPM之5S作為管理重中之重來(lái)抓。推進(jìn)辦針對(duì)5S推進(jìn)難、易反彈的特點(diǎn)，采取了步步為營(yíng)、以一個(gè)點(diǎn)帶動(dòng)整個(gè)面的推進(jìn)方略，于2月28日在公司8個(gè)車(chē)間，尋找各自環(huán)境最差、現(xiàn)場(chǎng)相對(duì)較亂的區(qū)域，建立“5S示范區(qū)”，經(jīng)過(guò)篩選，共成立了“鍛壓鍍鋅區(qū)”、“排氣管包裝區(qū)”“鑄鋁壓鑄區(qū)”等9個(gè)示范區(qū)，每個(gè)示范區(qū)一個(gè)督導(dǎo)員，510名組員，率先推行5S管理，通過(guò)近半年時(shí)間現(xiàn)場(chǎng)不斷的改善、多次活動(dòng)，經(jīng)過(guò)評(píng)定“示范區(qū)”晉升為“5S樣板區(qū)”，然后在全車(chē)間范圍內(nèi)推廣。

2）具體做法在5S推行的過(guò)程中我們通過(guò)培訓(xùn)、現(xiàn)場(chǎng)督導(dǎo)、觀摩、評(píng)比，公布活動(dòng)成果、各自活動(dòng)和互動(dòng)活動(dòng)相結(jié)合等多種手段，確保5S活動(dòng)的順利開(kāi)展。1、我們從革新觀念著手，印制《5S管理手冊(cè)》2500本，發(fā)放給員工，確保人手一冊(cè)，隨時(shí)隨地都可以學(xué)習(xí)，直接培訓(xùn)和間接培訓(xùn)相結(jié)合，直接（TPM推進(jìn)辦組織）培訓(xùn)共達(dá)589人次，間接培訓(xùn)（TPM推進(jìn)辦要求車(chē)間組織和其他形式培訓(xùn)，如晨會(huì)統(tǒng)一學(xué)習(xí)手冊(cè)、組織考試等）達(dá)1500人次，使員工了解、理解5S、認(rèn)識(shí)到5S的重要性、掌握5S活動(dòng)的基本技能；2、堅(jiān)持現(xiàn)場(chǎng)督導(dǎo)，共34個(gè)輪次272次的現(xiàn)場(chǎng)督促，查找問(wèn)題源，提出改善對(duì)策；限定日期整改；3、自主活動(dòng)和互動(dòng)相結(jié)合，自主活動(dòng)由車(chē)間內(nèi)部開(kāi)展，每周不低于一次，互動(dòng)活動(dòng)由TPM推進(jìn)辦組織進(jìn)行，確定每周的星期四下午作為互動(dòng)活動(dòng)日，共組織36次互動(dòng)活動(dòng)，進(jìn)行相互學(xué)習(xí)、觀摩，不定時(shí)開(kāi)展“5S不要物紅牌”作戰(zhàn)，共進(jìn)行5次紅牌作戰(zhàn)，發(fā)放417張紅牌，紅牌作戰(zhàn)使員工養(yǎng)成發(fā)現(xiàn)問(wèn)題立即整改和限時(shí)整改、直到問(wèn)題解決為止的好習(xí)慣4、以每周現(xiàn)場(chǎng)監(jiān)督、活動(dòng)觀摩效果評(píng)價(jià)作為月度評(píng)比依據(jù)，每月評(píng)比，并將評(píng)比結(jié)果公布在公司TPM展板及活動(dòng)室內(nèi)；5、每周向公司領(lǐng)導(dǎo)和指導(dǎo)老師書(shū)面匯報(bào)一周工作進(jìn)度，每月書(shū)面總結(jié)工作報(bào)告。6、把記錄始終貫穿工作中的每一個(gè)環(huán)節(jié)，為工作評(píng)價(jià)、查找不足、制定對(duì)策找到可靠和準(zhǔn)確依據(jù)。

3）部分效果通過(guò)各示范區(qū)的初期集中不定時(shí)整理，共整理出不要物（長(zhǎng)期不用的）31808件，廢舊鋼鐵5千余公斤，其中廢舊鉗子、扳手、刀具、絲錐、鉆頭、等工具13290件、個(gè)、廢舊油桶、瓶子、箱子、柜子、桶、袋子、推車(chē)、料架等245件；廢舊臺(tái)鉆、清洗機(jī)、臺(tái)虎鉗等設(shè)備43臺(tái)，報(bào)廢廢舊螺栓、螺母、毛刷、墊片、泵體、泵軸、工件等物料18230件；其他廢舊電柜、射燈、繼電器等電器5個(gè)；廢舊電線、氣帶、管線200余米；鐵屑近10噸;破銅爛鐵1356件約5千余公斤、泥土垃圾30余車(chē)。將不要物轉(zhuǎn)運(yùn)到指定的位置，需要廢舊利用的由各自部門(mén)或工裝車(chē)間改造利用。廢舊鋼鐵的拉到鑄造車(chē)間熔煉利用，其他廢舊物品報(bào)廢或作為垃圾清理。

不要物品的有效清除不僅為示范區(qū)騰出了大量的空間，而且也減輕了每天清掃工作量，為員工及時(shí)找到自己所需工具、工件節(jié)省了大量的時(shí)間，不同程度上提高了工作效率；如:排氣管車(chē)間包裝區(qū)，到過(guò)此處的人對(duì)過(guò)去的狀況可能還記憶猶新，通過(guò)設(shè)備的重新布局，改變了作業(yè)方式，整理、整頓、清掃后，該區(qū)增加有效利用面積100多平方米，推車(chē)由原來(lái)的80個(gè)減少為12個(gè),油水地面得到徹底消除。減輕清掃工作量上，如：鑄鋁車(chē)間壓鑄區(qū)清掃一次時(shí)間由原來(lái)2個(gè)小時(shí)減小為現(xiàn)在的幾十分鐘，降低了員工的勞動(dòng)量。熱處理鍍鋅處的臟亂差現(xiàn)象改善后至今保持較好，等等。

通過(guò)定置劃線活動(dòng)、工具柜、文件柜、辦公設(shè)施的標(biāo)識(shí)活動(dòng)等行跡管理，3千余件常用工具得到合理定位，生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)，辦公場(chǎng)所物品擺放錯(cuò)落有致、美觀大方，存取方便、快捷，減少尋找查找時(shí)間，無(wú)形中為生產(chǎn)贏得了更多的時(shí)間，間接提高了勞動(dòng)生產(chǎn)效率。

扎實(shí)的5S活動(dòng)，作業(yè)區(qū)內(nèi)豁然開(kāi)朗，窗凈幾明、生產(chǎn)設(shè)備外觀完好率、明亮度得到提高，跑、冒、滴、漏現(xiàn)象得到遏制，流轉(zhuǎn)車(chē)、架子、排列成行、私人物品規(guī)矩?cái)[放、無(wú)私拉亂掛；通道暢通無(wú)阻，如原先下不去腳、提著褲腿走路的鍛壓熱處理、排氣管包裝班，現(xiàn)在都變成了參觀區(qū)、游覽區(qū)。現(xiàn)場(chǎng)的改善無(wú)止境，工裝車(chē)間在5S管理方面一直走在前列，其不僅自身在不斷改善的同時(shí)，還不時(shí)地幫助其他車(chē)間搞好改善工作。改善再改善，部分車(chē)間已經(jīng)向更高的一步邁進(jìn)，如輕轎、總裝、金二、金三、鍛壓車(chē)間已經(jīng)向花園式車(chē)間、“生態(tài)”車(chē)間邁進(jìn)，生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)布置盆景花草，清新宜人�，F(xiàn)在各車(chē)間員工規(guī)范有序作業(yè)、工作心情愉快，形成早上來(lái)10分鐘的清掃、下班整理整頓、用后物品及時(shí)歸位的良好工作習(xí)慣、車(chē)間的晨會(huì)已制度化，正在向規(guī)范化邁進(jìn)

目前公司成立的9個(gè)示范區(qū)分別于6月份、10月份相繼通過(guò)“5S示范區(qū)”驗(yàn)收，成功晉級(jí)為公司“5S樣板區(qū)”，示范區(qū)的成功晉級(jí)，引導(dǎo)車(chē)間的其他區(qū)域建立成為自己的非示范區(qū)小組共39個(gè)，在樣板區(qū)的感召和示范作用下，這些小組已經(jīng)掀起了一次又一次的5S熱潮，目前已經(jīng)基本完成了初期的整理和部分清掃工作，部分車(chē)間已經(jīng)進(jìn)入整頓階段，對(duì)部分已經(jīng)相對(duì)確定下來(lái)的必要物進(jìn)行定置劃線和標(biāo)示。

二、改善提案和革新課題。

1）具體工作。不斷改善是公司獲得無(wú)形競(jìng)爭(zhēng)力的重要淵源，也是公司做產(chǎn)品獲得利潤(rùn)之外的獲得附加價(jià)值的途徑之一，繼精益生產(chǎn)開(kāi)展以來(lái)，推進(jìn)辦始終堅(jiān)持“沒(méi)有改善革新就沒(méi)有進(jìn)步”“、員工未被開(kāi)發(fā)的智慧是一種浪費(fèi)”的理念，把改善提案工作作為生產(chǎn)管理的重要工作內(nèi)容之一來(lái)抓。為了保證TPM項(xiàng)目的持續(xù)開(kāi)展，推進(jìn)辦編制了與TPM有關(guān)的制度5份，用制度來(lái)規(guī)范各級(jí)的行為。員工有好的思路、想法都可以以改善提案和革新課題的形式上報(bào)，我們把大的改善項(xiàng)目，即預(yù)計(jì)效益在5萬(wàn)元以上的立項(xiàng)為革新課題、5萬(wàn)元以下的作為一般的改善提案，革新課題的立項(xiàng)層層把關(guān)，去粗取精，一經(jīng)立項(xiàng)，則按照《革新課題管理制度》，成立革新課題管理小組，按照革新課題的步驟每月第5個(gè)工作日制定出進(jìn)度計(jì)劃，推進(jìn)辦匯總，每月依據(jù)進(jìn)度計(jì)劃報(bào)告，跟催、溝通、交流商討進(jìn)程方案，月底報(bào)告評(píng)價(jià)，對(duì)完成的革新課題在公司范圍內(nèi)發(fā)表，（共組織2次大的發(fā)表會(huì)，發(fā)表26個(gè)革新課題）改善提案由員工書(shū)面提出，車(chē)間能夠自行解決的由車(chē)間組織改善，需要其他部門(mén)協(xié)助解決的和較為復(fù)雜的及本質(zhì)改變型提案，提交推進(jìn)辦，由推進(jìn)辦審核、批準(zhǔn)，并協(xié)調(diào)和督促相關(guān)部門(mén)共同改善，每月車(chē)間匯總和推進(jìn)辦匯總相結(jié)合，依據(jù)《合理化提案管理制度》對(duì)改善提案進(jìn)行等級(jí)評(píng)定，依據(jù)評(píng)定的結(jié)果對(duì)其進(jìn)行現(xiàn)金獎(jiǎng)勵(lì)（該獎(jiǎng)勵(lì)有車(chē)間內(nèi)部獎(jiǎng)勵(lì)和公司獎(jiǎng)勵(lì)相結(jié)合）。

2）部分效果。尊重員工、尊重員工的思想、想法，廣開(kāi)言路，體現(xiàn)員工的智慧、實(shí)現(xiàn)員工的理想和愿望，無(wú)論是產(chǎn)品品質(zhì)、設(shè)備性能、制造工具、工作環(huán)境、加工技術(shù)、還是安全、環(huán)境、管理革新；有形的、無(wú)形的、還是改善效益小的、改善效益大的等等，各個(gè)方面都有員工的改善提案，都有員工的心血和汗水，都凝聚著員工智慧的結(jié)晶。

08年全年公司共成立49個(gè)革新課題，通過(guò)兩次評(píng)比共評(píng)出12個(gè)革新課題在9等級(jí)以上；據(jù)12月份統(tǒng)計(jì)出來(lái)已經(jīng)完成的革新課題，其直接效益和間接革新效益共計(jì)約238萬(wàn)余元，這些改善有大型的生產(chǎn)線調(diào)整性改善，如：金二車(chē)間生產(chǎn)線的第二次再布局、鍛壓車(chē)間生產(chǎn)線的第二次再布局、金加三車(chē)間的生產(chǎn)線布局、排氣管車(chē)間的生產(chǎn)線改善（即在原來(lái)精益生產(chǎn)布局的基礎(chǔ)上，查找出不合理點(diǎn)，多余閑置或利用率低的設(shè)備、浪費(fèi)源頭、多余空間的占用，結(jié)合生產(chǎn)任務(wù)的變化，再次對(duì)設(shè)備、輔助設(shè)施、人員的分布重新進(jìn)行資源配置和布局、建立多個(gè)“U”線，）滿足多品種、小批量需快速交貨的需求；

從大處著眼，小處入手，大的改善固然效果明顯，但聚沙成塔，眾多數(shù)量的沙子也能聚成一座高塔，全年員工共提提案2160件。與07年同期統(tǒng)計(jì)出的提案763件相比，提案件數(shù)增加了1397件，增加率為183%；年度人均提案件數(shù)由07年的人均0.84件提高到今年的1.91件，提高率為127%。員工提案的積極性得到了空前的提高，小改善大作用，如氮?dú)馓幚硪汗艿母纳�，其由鐵管改為不銹鋼管，氮?dú)夤苁褂脡勖�延長(zhǎng)為原來(lái)3倍，省工省時(shí)也方便了員工操作；如鏜車(chē)芯胎改善，由小的芯胎改為大的芯胎，改變了裝夾產(chǎn)品易出現(xiàn)尺寸偏差造成產(chǎn)品報(bào)廢的現(xiàn)象，提高了產(chǎn)品的合格率；如4003994包裝工藝的改善，改善放置層數(shù)和隔板的形狀，使出口產(chǎn)品包裝昂貴的集裝箱變相增加了容量，也改變了因集裝不實(shí)造成產(chǎn)品運(yùn)輸過(guò)程質(zhì)損的難題；如氧化處理循環(huán)水的該善，由使用自來(lái)水改為使用自制的蒸餾水，不僅一舉改變了氧化處理爐子每次清理需要兩天的的人力為現(xiàn)在不用人力清理同時(shí)也延長(zhǎng)了氧化處理爐子的使用壽命等，此類改善枚不勝舉。

三、設(shè)備保全自今年的7月底正式開(kāi)始設(shè)備保全，其推進(jìn)模式仍然與推行5S時(shí)的模式相同，首先在車(chē)間選定示范機(jī)臺(tái)，成立設(shè)備保全小組，車(chē)間領(lǐng)導(dǎo)參與其中，每周五集體活動(dòng)，公司按照設(shè)備保全的步驟進(jìn)行，先進(jìn)行前三個(gè)，即第一步：設(shè)備的初期清掃，發(fā)現(xiàn)不合理點(diǎn)、輕微缺陷的復(fù)原；第二步設(shè)備的查找困難源、污染源并改善，第三步制定設(shè)備的清掃、點(diǎn)檢、加油基準(zhǔn)。

目前共確定84臺(tái)示范保全機(jī)臺(tái)，領(lǐng)導(dǎo)承包保養(yǎng)設(shè)備23臺(tái)，前期共發(fā)現(xiàn)設(shè)備不合理點(diǎn)576個(gè)（僅登記出來(lái)），制作出了設(shè)備清掃、點(diǎn)檢、加油基準(zhǔn)、操作指南等方面的要點(diǎn)培訓(xùn)（OPL）共156份，平均每組17份；要點(diǎn)培訓(xùn)使員工對(duì)基本的設(shè)備了解和操作起到以小見(jiàn)大的作用，根據(jù)自己設(shè)備的特點(diǎn)和性能制定《設(shè)備清洗換油計(jì)劃》，并有示范小組按照要求對(duì)設(shè)備需換油的、油缸內(nèi)有鐵屑、大量灰塵的進(jìn)行清洗，各車(chē)間在周五的活動(dòng)過(guò)程中對(duì)電柜和電器控制柜子的鐵屑粉塵等進(jìn)行了清掃和清理工作，并購(gòu)買(mǎi)大功率的吸塵器，對(duì)車(chē)床的電器柜進(jìn)行灰塵清理，有效地降低了電器元件的故障，現(xiàn)各車(chē)間已經(jīng)采取“1+1+1”定保模式（保全工+機(jī)臺(tái)操作工+維修工）進(jìn)行設(shè)備檢修保養(yǎng)。

先進(jìn)的設(shè)備管理系統(tǒng)是制造型企業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)的最有力的支持工具之一，能夠保證生產(chǎn)計(jì)劃的如期執(zhí)行以及時(shí)響應(yīng)客戶的市場(chǎng)需求，同時(shí)能夠有效地降低企業(yè)的制造成本。如庫(kù)存積壓成本，維修維護(hù)成本及其它管理（人工、時(shí)間）成本，而且能夠有效降低不良品的產(chǎn)生機(jī)率，從過(guò)去認(rèn)為維護(hù)只是生產(chǎn)費(fèi)用的管理提升為企業(yè)在失常競(jìng)爭(zhēng)力的關(guān)鍵項(xiàng)目之一，最終提高企業(yè)的經(jīng)濟(jì)增值水平。公司通過(guò)全員參與TPM活動(dòng)，以團(tuán)隊(duì)工作的方式，不同程度上提高了設(shè)備的開(kāi)機(jī)率（利用率），增進(jìn)安全性及高質(zhì)量，從而全面提高生產(chǎn)系統(tǒng)的運(yùn)作效率，該階段的設(shè)備保全活動(dòng)，據(jù)設(shè)備科統(tǒng)計(jì)，712月份平均設(shè)備故障率為0.418%，與未導(dǎo)入全面設(shè)備保全時(shí)的17月份的0.467%相比下降了10.5%。

四，其他策劃、組織了一下活動(dòng)1、金三、總裝車(chē)間、油庫(kù)的安全搬遷，2、立體倉(cāng)庫(kù)的啟用搬遷3、原金一車(chē)間設(shè)備的成功外賣(mài)轉(zhuǎn)移4、組織部分管理人員到省內(nèi)先進(jìn)企業(yè)參觀，開(kāi)闊視野。5、對(duì)班組長(zhǎng)的進(jìn)行“快速提升團(tuán)隊(duì)凝聚力心智訓(xùn)練”，從管理角色認(rèn)知定位、管理對(duì)象類別劃分、溝通技巧、團(tuán)隊(duì)意識(shí)訓(xùn)練等九個(gè)方面進(jìn)行了全方位的管理方法培訓(xùn)，6、部分車(chē)間的更衣室、工裝的存放得到改善等等。

五、存在的不足。1、5S管理是的最終目的是要員工形成一個(gè)良好的工作素養(yǎng)，目前剛剛推行不足9個(gè)月，還很難達(dá)到這個(gè)目標(biāo)。2、全員設(shè)備保全剛剛開(kāi)始，多數(shù)活動(dòng)不合理發(fā)現(xiàn)停留在設(shè)備表面，不夠深入，設(shè)備清掃的疑難部位需要有針對(duì)性的研究，3、在數(shù)據(jù)的收集記錄管理方面需要加強(qiáng)，以便為管理和決策提供正確的依據(jù)。4、準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)須進(jìn)一步改善。六、下步計(jì)劃：

1、繼續(xù)推行TPS、TPM、5S活動(dòng)，持續(xù)搞好現(xiàn)場(chǎng)5S管理工作；2、09年第一季度車(chē)間TPM示范區(qū)通過(guò)設(shè)備一階段驗(yàn)收；TPM2階段查找故障根源，困難部位對(duì)策。示范線09年第一季度通過(guò)驗(yàn)收，第二季度大部分車(chē)間通過(guò)，第三季度完善，第四季度全部通過(guò)TPM1/2兩階段工作。3、改善提案09年底達(dá)到各車(chē)間人均2份/月，完成率80%以上。4、革新課題每車(chē)間年度四個(gè)以上，按進(jìn)度驗(yàn)收，革新課題效益達(dá)100萬(wàn)以上。5、繼續(xù)研究精益管理降低制造成本的方法，不斷的增強(qiáng)企業(yè)的體質(zhì)和能力，建立清潔式工廠。TPM推進(jìn)辦/201*年12月26日

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