焊工總結4

技術總結論文4

自1998年以來，一直從事焊接操作技術工作。在勞動局的培訓、考試下獲得了相關的焊工合格證。熟練地掌握熔化焊手工電弧焊、氣焊及氣割、氬弧焊、co2氣體保護焊等常用焊接方法。而且了解焊條的種類選用及保管、焊接設備的型號及用途、焊接接頭的形式、焊縫的形成原理、焊接的位置（平焊、立焊、橫焊、仰焊）及焊接工藝參數(shù)（焊接電流、電弧電壓、焊接極性、焊接速度等）的選擇、焊縫布置和焊件結構、氣焊工藝和切割過程、常用金屬材料的氣焊和氣割、氬弧焊原理、設備使用及焊接技等理論知識并在操作中應用實踐，取得了不錯的成績，現(xiàn)在已成為公司的技術骨干和操作能手。

作為一名焊工技師，創(chuàng)新和推廣新的焊接方法，提高產品質量和工作效率，降低勞動強度，減輕手工焊有毒煙塵對焊工的傷害，成了我長期為之奮斗目標。

由于自己平時比較勤奮刻苦工作，201*年十月份被公司挑選派往南化集團公司杭州機械廠進行了四個月的手工鎢極氬弧焊學習，于同年獲得了氬弧焊焊工合格證。為了提高公司的焊接工藝水平，公司推薦我到杭州鍋爐廠為期一年的焊接工藝及CO2操作技術研修。到目前為止，我能進行焊條電弧焊、氬弧焊、氣焊、CO2氣體保護焊、埋弧焊五種焊接操作。為了使自己學有所用，201*年以來參加了我公司新產品試制過程中的焊接工作，試制過程中提出來了自己的方案，并得到了公司的認可，經水壓試驗，焊接合格率達100%。經過自己的理論探討及平時加班加點的操作訓練，編制了一套完整的焊接工藝，從而為公司制造產品參考利用，降低生產成本作出了自己貢獻，且受到了廠部的表彰。焊接采用CO2氣體保護焊替代手工電弧焊，使工作效率提高了2~3倍，而且工藝較為先進，該焊接方法及工藝得到了公司的認可。還掌握了制作過程中工藝參數(shù)的第一手資料，為編寫工藝流轉卡提供了依據(jù)。近年來，我在公司還協(xié)助工藝部門進行焊接工藝評定，參與編寫焊接工藝，針對我公司目前的產品機構特點，根據(jù)自己平時積累的實踐經驗編寫了《焊接安全操作技術》，經公司研究所認可，作為我公司焊試室焊工培訓教材，為指導新焊工安全操作技術起了一定的幫助作用。

很有幸的成為了河南礦山起重機有限公司的一名員工，在公司近幾年的磨練中我一直勤勞肯干，焊接質量穩(wěn)定、優(yōu)良，得到了本單位領導的好評。今后我將不斷地進取，不僅干好自己的本職工作，而且要做好傳、幫、帶等工作，充分發(fā)揮自己的才智，為企業(yè)多作貢獻，使企業(yè)的焊接水平得到進一步的提高。

擴展閱讀：電焊工工作總結(201*)

工作總結

中化三建安裝九公司

本人于1997年7月進入安裝工程九公司，一直從事電焊工作，具有較強的工作責任心、盡職履責能力、服務服從意識和較高的專業(yè)知識水平。在十三年的工作時間里，我先后參加了合肥四方集團“8.13”工程、安慶石化總廠焦化爐檢修工程、遼寧撫順石油二廠2.5萬噸/年甲乙酮工程、山西“1830”化肥廠、寧波臺塑30萬噸/年PVC工程、云南云沾化空分工程、多倫煤化工工程、江西新余多晶硅工程、青海格爾木甲醇工程、越南寧平化肥廠合成氨裝置新建工程等大中型國內國外等工程。通過這么多年的工作，我了解了電焊工所具備的專業(yè)知識、理論和經驗，現(xiàn)再此我就電焊專業(yè)方面的焊接缺陷、原因分析和防止措施進行總結。此總結我以外部缺陷和內部缺陷分別進行總結：A、外部缺陷一、焊縫成型差1、現(xiàn)象

焊縫波紋粗劣，焊縫不均勻、不整齊，焊縫與母材不圓滑過渡，焊接接頭差，焊縫高低不平。2、原因分析

焊縫成型差的原因有：焊件坡口角度不當或裝配間隙不均勻；焊口清理不干凈；焊接電流過大或過小；焊接中運條（槍）速度過快或過慢；焊條（槍）擺動幅度過大或過小；焊條（槍）施焊角度選擇不當?shù)取?、防治措施

⑴焊件的坡口角度和裝配間隙必須符合圖紙設計或所執(zhí)行標準的要求。⑵焊件坡口打磨清理干凈，無銹、無垢、無脂等污物雜質，露出金屬光澤。⑶加強焊接聯(lián)系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工環(huán)境。

⑷根據(jù)不同的焊接位置、焊接方法、不同的對口間隙等，按照焊接工藝卡和操作技能要求，選擇合理的焊接電流參數(shù)、施焊速度和焊條（槍）的角度。4、治理措施

⑴加強焊后自檢和專檢，發(fā)現(xiàn)問題及時處理；⑵對于焊縫成型差的焊縫，進行打磨、補焊；

⑶達不到驗收標準要求，成型太差的焊縫實行割口或換件重焊；⑷加強焊接驗收標準的學習，嚴格按照標準施工。二、焊縫余高不合格1、現(xiàn)象

管道焊口和板對接焊縫余高大于3；局部出現(xiàn)負余高；余高差過大；角焊縫高度不夠或焊角尺寸過大，余高差過大。2、原因分析

焊接電流選擇不當；運條（槍）速度不均勻，過快或過慢；焊條（槍）擺動幅度不均勻；焊條（槍）施焊角度選擇不當?shù)取?、防治措施

⑴根據(jù)不同焊接位置、焊接方法，選擇合理的焊接電流參數(shù)；

⑵增強焊工責任心，焊接速度適合所選的焊接電流，運條（槍）速度均勻，避免忽快忽慢；⑶焊條（槍）擺動幅度不一致，擺動速度合理、均勻；⑷注意保持正確的焊條（槍）角度。4、治理措施

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⑴加強焊工操作技能培訓，提高焊縫蓋面水平；⑵對焊縫進行必要的打磨和補焊；⑶加強焊后檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時處理；

⑷技術員的交底中，對焊角角度要求做詳細說明。三、焊縫寬窄差不合格1、現(xiàn)象

焊縫邊緣不勻直，焊縫寬窄差大于3。2、原因分析

焊條（槍）擺動幅度不一致，部分地方幅度過大，部分地方擺動過��；焊條（槍）角度不合適；焊接位置困難，妨礙焊接人員視線。3、防治措施

⑴加強焊工焊接責任心，提高焊接時的注意力；⑵采取正確的焊條（槍）角度；

⑶熟悉現(xiàn)場焊接位置，提前制定必要焊接施工措施。4、治理措施

⑴加強練習，提高焊工的操作技術水平，提高克服困難位置焊接的能力；⑵提高焊工質量意識，重視焊縫外觀質量；

⑶焊縫蓋面完畢，及時進行檢查，對不合格的焊縫進行修磨，必要時進行補焊。四、咬邊1、現(xiàn)象

焊縫與木材熔合不好，出現(xiàn)溝槽，深度大于0.5，總長度大于焊縫長度的10％或大于驗收標準要求的長度。2、原因分析

焊接線能量大，電弧過長，焊條（槍）角度不當，焊條（絲）送進速度不合適等都是造成咬邊的原因。3、治理措施

⑴根據(jù)焊接項目、位置，焊接規(guī)范的要求，選擇合適的電流參數(shù)；⑵控制電弧長度，盡量使用短弧焊接；⑶掌握必要的運條（槍）方法和技巧；

⑷焊條（絲）送進速度與所選焊接電流參數(shù)協(xié)調；⑸注意焊縫邊緣與母材熔化結合時的焊條（槍）角度。4、治理措施

⑴對檢查中發(fā)現(xiàn)的焊縫咬邊，進行打磨清理、補焊，使之符合驗收標準要求；⑵加強質量標準的學習，提高焊工質量意識；⑶加強練習，提高防止咬邊缺陷的操作技能。五、錯口1、現(xiàn)象

表現(xiàn)為焊縫兩側外壁母材不在同一平面上，錯口量大于10％母材厚度或超過4。2、原因分析

焊件對口不符合要求，焊工在對口不合適的情況下點固和焊接。3、防治措施

⑴加強安裝工的培訓和責任心；

⑵對口過程中使用必要的測量工器具；

⑶對于對口不符合要求的焊件，焊工不得點固和焊接。

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4、治理措施

⑴加強標準和安裝技能學習，提高安裝工技術水平；

⑵對于產生錯口，不符合驗收標準的焊接接頭，采取割除、重新對口和焊接。六、彎折1、現(xiàn)象

由于焊縫的橫向收縮或安裝對口偏差而造成的垂直于焊縫的兩側母材不在同一平面上，形成一定的夾角。2、原因分析

⑴安裝對口不合適，本身形成一定夾角；⑵焊縫熔敷金屬在凝固過程中本身橫向收縮；⑶焊接過程不對稱施焊。3、防治措施

⑴保證安裝對口質量；

⑵對于大件不對稱焊縫，預留反變形余量；⑶對稱點固、對稱施焊；⑷采取合理的焊接順序。4、治理措施

⑴對于可以使用火焰校正的焊件，采取火焰校正措施；

⑵對于不對稱焊縫，合理計算并采取預留反變形余量等措施；

⑶采取合理焊接順序，盡量減少焊縫橫向收縮，采取對稱施焊措施；

⑷對于彎折超標的焊接接頭，無法采取補救措施，進行割除，重新對口焊接。七、弧坑1、現(xiàn)象

焊接收弧過程中形成表面凹陷，并常伴隨著縮孔、裂紋等缺陷。2、原因分析

焊接收弧中熔池不飽滿就進行收弧，停止焊接，焊工對收弧情況估計不足，�；�時間掌握不準。

3、防治措施

⑴延長收弧時間；

⑵采取正確的收弧方法。4、治理措施

⑴加強焊工操作技能練習，掌握各種收弧、�；『徒宇^的焊接操作方法；⑵加強焊工責任心；

⑶對已經形成對弧坑進行打磨清理并補焊。八、表面氣孔1、現(xiàn)象

焊接過程中，熔池中的氣體未完全溢出熔池（一部分溢出），而熔池已經凝固，在焊縫表面形成孔洞。2、原因分析

⑴焊接過程中由于防風措施不嚴格，熔池混入氣體；⑵焊接材料沒有經過烘培或烘培不符合要求，焊絲清理不干凈，在焊接過程中自身產生氣體進入熔池；

⑶熔池溫度低，凝固時間短；

⑷焊件清理不干凈，雜質在焊接高溫時產生氣體進入熔池；

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⑸電弧過長，氬弧焊時保護氣體流量過大或過小，保護效果不好等。3、防治措施

⑴母材、焊絲按照要求清理干凈。⑵焊條按照要求烘培。

⑶防風措施嚴格，無穿堂風等。

⑷選用合適的焊接線能量參數(shù)，焊接速度不能過快，電弧不能過長，正確掌握起弧、運條、息弧等操作要領。

⑸氬弧焊時保護氣流流量合適，氬氣純度符合要求。4、治理措施

⑴焊接材料、母材打磨清理等嚴格按照規(guī)定執(zhí)行；⑵加強焊工練習，提高操作水平和操作經驗；

⑶對有表面氣孔的焊縫，機械打磨清除缺陷，必要時進行補焊。九、表面夾渣1、現(xiàn)象

在焊接過程中，主要是在層與層間出現(xiàn)外部看到的藥皮夾渣。2、原因分析

⑴多層多道焊接時，層間藥皮清理不干凈；⑵焊接線能量小，焊接速度快；⑶焊接操作手法不當；

⑷前一層焊縫表面不平或焊件表面不符合要求。3、防治措施

⑴加強焊件表面打磨，多層多道焊時層間藥皮必須清理干凈方可進行次層焊接；⑵選擇合理的焊接電流和焊接速度；⑶加強焊工練習，提高焊接操作水平。4、治理措施

⑴嚴格按照規(guī)程和作業(yè)指導書的要求施焊；

⑵對出現(xiàn)表面夾渣的焊縫，進行打磨清除，必要時進行補焊。十、表面裂紋1、現(xiàn)象

在焊接接頭的焊縫、熔合線、熱影響區(qū)出現(xiàn)的表面開裂缺陷。2、原因分析

產生表面裂紋的原因因為不同的鋼種、焊接方法、焊接環(huán)境、預熱要求、焊接接頭中雜質的含量、裝配及焊接應力的大小等不同，但產生表面裂紋的根本原因是產生裂紋的內部誘因和必須的應力有兩點。3、防治措施

⑴嚴格按照規(guī)程和作業(yè)指導書的要求準備各種焊接條件；⑵提高焊接操作技能，熟練掌握使用的焊接方法；⑶采取合理的焊接順序等措施，減少焊接應力等。4、治理措施

⑴針對每種產生裂紋的具體原因采取相應的對策；⑵對已經產生裂紋的焊接接頭，采取挖補措施處理。十一、焊縫表面不清理或清理不干凈，電弧擦傷焊件1、現(xiàn)象

焊縫焊接完畢，焊接接頭表面藥皮、飛濺物不清理或清理不干凈，留有藥皮或飛濺物；焊接

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施工過程中不注意，電弧擦傷管壁等焊件造成弧疤。2、原因分析

⑴焊工責任心不強，質量意識差；⑵焊接工器具準備不全或有缺陷。3、防治措施

⑴焊接前檢查工器具，準備齊全并且正常；

⑵加強技術交底，增強焊工責任心，提高質量意識。4、治理措施

⑴制定防范措施并嚴格執(zhí)行；

⑵加大現(xiàn)場監(jiān)督檢查力度，嚴格驗收制度，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。十二、支吊架等T型焊接接頭焊縫不包角1、現(xiàn)象

T型焊接接頭不包角焊接。2、原因分析

⑴技術人員交底不清楚或未交底；

⑵施焊焊工經驗不足或質量意識差，對其危害認識不夠。3、防治措施

⑴焊接施工前進行技術交底，明確焊接質量；⑵焊工嚴格按照質量標準施焊。4、治理措施

⑴加強技術交底，提高焊工的質量意識并認識其中的危害性；⑵加強過程監(jiān)督和焊接驗收，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。十三、焊接變形1、現(xiàn)象

焊接變形因焊件的不同而表現(xiàn)為翹起、角變形、彎曲變形、波浪變形等多種型式。2、原因分析

造成焊接變形的原因有：裝配順序不合理、強力對口、焊接組有收縮自由度小、焊接順序不合理等。3、防治措施

⑴施焊前制定嚴格的焊接工藝措施，確定好裝配順序、焊接順序、焊接方向、焊接方法、焊接規(guī)范、焊接線能量等；

⑵焊前進行技術交底，焊工嚴格按照措施施工；⑶適當利用反變形法。4、治理措施

⑴嚴格按照措施施工；

⑵焊接技術人員在現(xiàn)場指導焊接；⑶發(fā)現(xiàn)問題及時采取必要措施。B焊接內部缺陷一、氣孔1、現(xiàn)象

在焊縫中出現(xiàn)的單個、條狀或群體氣孔，是焊縫內部最常見的缺陷。2、原因分析

根本原因是焊接過程中，焊接本身產生的氣體或外部氣體進入熔池，在熔池凝固前沒有來得及溢出熔池而殘留在焊縫中。

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3、防治措施

預防措施主要從減少焊縫中氣體的數(shù)量和加強氣體從熔池中的溢出兩方面考慮，主要有以下幾點：

⑴焊條要求進行烘培，裝在保溫筒內，隨用隨�。虎坪附z清理干凈，無油污等雜質；

⑶焊件周圍10～15范圍內清理干凈，直至發(fā)出金屬光澤；⑷注意周圍焊接施工環(huán)境，搭設防風設施，管子焊接無穿堂風；⑸氬弧焊時，氬氣純度不低于99.95%，氬氣流量合適；⑹盡量采用短弧焊接，減少氣體進入熔池的機會；⑺焊工操作手法合理，焊條、焊槍角度合適；⑻焊接線能量合適，焊接速度不能過快；⑼按照工藝要求進行焊件預熱。4、治理措施

⑴嚴格按照預防措施執(zhí)行；

⑵加強焊工練習，提高操作水平和責任心；

⑶對在探傷過程中發(fā)現(xiàn)的超標氣孔，采取挖補措施。二、夾渣1、現(xiàn)象

焊接過程中藥皮等雜質夾雜在熔池中，熔池凝固后形成的焊縫中的夾雜物。2、原因分析

⑴焊件清理不干凈、多層多道焊層間藥皮清理不干凈、焊接過程中藥皮脫落在熔池中等；⑵電弧過長、焊接角度部隊、焊層過厚、焊接線能量小、焊速快等，導致熔池中熔化的雜質未浮出而熔池凝固。3、防治措施

⑴焊件焊縫破口周圍10～15表面范圍內打磨清理干凈，直至發(fā)出金屬光澤；⑵多層多道焊時，層間藥皮清理干凈；

⑶焊條按照要求烘培，不使用偏芯、受潮等不合格焊條；⑷盡量使用短弧焊接，選擇合適的電流參數(shù)；⑸焊接速度合適，不能過快。4、治理措施

⑴焊前徹底清理干凈焊件表面；

⑵加強練習，焊接操作技能嫻熟，責任心強；

⑶對探傷過程中發(fā)現(xiàn)的夾渣超標缺陷，采取挖補等措施處理。三、未熔合1、現(xiàn)象

未熔合主要時根部未熔合、層間未熔合兩種。根部未熔合主要是打底過程中焊縫金屬與母材金屬以及焊接接頭未熔合；層間未熔合主要是多層多道焊接過程中層與層間的焊縫金屬未熔合。

2、原因分析

造成未熔合的主要原因是焊接線能量小，焊接速度快或操作手法不恰當。3、防治措施

⑴適當加大焊接電流，提高焊接線能量；⑵焊接速度適當，不能過快；

⑶熟練操作技能，焊條（槍）角度正確。

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4、治理措施

⑴加強練習，提高操作技術，焊工責任心強；

⑵針對不同的母材、焊材，制定處理不同位置未熔合缺陷相應的措施并執(zhí)行。四、管道焊口未焊透1、現(xiàn)象

焊口焊接時，焊縫熔深不夠，未將母材焊透。2、原因分析

造成未焊透的主要原因是：對口間隙過小、坡口角度偏小、鈍邊厚、焊接線能量小、焊接速度快、焊接操作手法不當。3、防治措施

⑴對口間隙嚴格執(zhí)行標準要求，最好間隙不小于2。

⑵對口坡口角度，按照壁厚和DL/T869-201*《火力發(fā)電廠焊接技術規(guī)程》的要求，或者按照圖紙的設計要求。一般壁厚小于20的焊口采用V型坡口，單邊角度不小于30°，不小于20的焊口采用雙V型或U型等綜合性坡口。

⑶鈍邊厚度一般在1左右，如果鈍邊過厚，采用機械打磨的方式修整，對于單V型坡口，可不留鈍邊。

⑷根據(jù)自己的操作技能，選擇合適的線能量、焊接速度和操作手法。⑸使用短弧焊接，以增加熔透能力。4、治理措施

⑴對口間隙、坡口制備、鈍邊厚度符合標準要求；

⑵加強打底練習，熟練掌握操作手法以及對應的焊接線能量及焊接速度等。五、管道焊口根部焊瘤、凸出、凹陷1、現(xiàn)象

這些缺陷一般出現(xiàn)在吊焊或斜焊焊口根部，在平焊及斜平焊位置出現(xiàn)根部焊縫凸出或焊瘤，在仰焊部位出現(xiàn)凹陷。2、原因分析

造成這些缺陷的原因是：對口間隙大，鈍邊薄、寬，熔池溫度過高，熔池存在一個地方時間過長，對熔池的控制不當造成的，在形成凹陷缺陷時，電弧的推力不夠也是重要原因。3、防治措施

⑴對口間隙符合標準要求，一般為2～3；對于對口間隙不均勻的焊口，用機械打磨等方法設法修整到規(guī)定要求。

⑵對于坡口鈍邊不符合要求的進行打磨修整至規(guī)定要求。

⑶選擇合適的焊接線能量以及合適的焊接速度，控制熔池溫度在合適的范圍，不過高。⑷仰焊部位焊接盡量采用短弧焊接，增強電弧推力。4、治理措施

⑴對口點焊前檢查對口間隙和坡口鈍邊厚度及寬度符合標準要求；⑵加強練習，增強掌握合適的電流參數(shù)及控制熔池合適溫度的能力；⑶打底過程中發(fā)現(xiàn)上述缺陷及時采取相應處理措施。六、內部裂紋1、現(xiàn)象

在焊接接頭的焊縫、熔合線、熱影響區(qū)出現(xiàn)的內部開裂缺陷。2、原因分析

產生裂紋的原因因為不同鋼種、焊接方法、焊接環(huán)境、預熱要求、焊接接頭中雜質的含量、裝配及焊接應力的大小等而不同，但產生裂紋的根本原因有兩點：產生裂紋的內部誘因和必

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須的應力。3、防治措施

⑴嚴格按照規(guī)程和作業(yè)指導書的要求準備各種焊接條件；⑵提高焊接操作技能，熟練掌握使用焊接方法；⑶采取合理的焊接順序等措施，減少焊接應力等。4、治理措施

⑴針對每種產生裂紋的具體原因采取相應對策；

⑵對已經產生裂紋的焊接接頭，制定處理措施，采取挖補等處理。

總結：本人在十余年的工作時間里，遵規(guī)守紀，工作認真負責，服務服從意識強，能跟同事團結合作，具有較高的專業(yè)知識水平，能正確理解和執(zhí)行領導所下達的任務和要求。但是在以往的工作中仍有一些不足之處，在今后的工作中，自己要加強學習、克服缺點，積累經驗，再接再勵，為公司的輝煌繼續(xù)奮斗。

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