超聲波無(wú)損檢測(cè)工作總結(jié)

超聲波無(wú)損檢測(cè)（UT）專業(yè)技術(shù)總結(jié)

本人于1970年從事無(wú)損檢測(cè)工作40年以來(lái)，工作盡心盡責(zé)，嚴(yán)把質(zhì)量關(guān)，從未出現(xiàn)過(guò)質(zhì)量事故。工作前期參與了幾十個(gè)小水電站的RT、UT、MT、PT無(wú)損檢測(cè)工作；后來(lái)陸續(xù)參加了xxxxxxxxxxxx等大中型水電站的RT、UT、MT、PT無(wú)損檢測(cè)工作；現(xiàn)受聘于xxxxx有限公司從事閘門(mén)、攔污柵以及風(fēng)電塔筒的RT、UT、MT、PTMT無(wú)損檢測(cè)工作。

參加無(wú)損檢測(cè)工作以來(lái)，我時(shí)刻不忘加強(qiáng)自身的學(xué)習(xí)，以不斷提高自己的專業(yè)知識(shí)和業(yè)務(wù)水平，利用一切機(jī)會(huì)擴(kuò)大自己的知識(shí)面，充實(shí)自己的理論知識(shí)和實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)。經(jīng)過(guò)這么多年的不斷學(xué)習(xí)，專業(yè)技術(shù)水平有了明顯的提高，實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)也有了一定的積累。現(xiàn)就超聲波無(wú)損檢測(cè)（UT）總結(jié)如下：

超聲無(wú)損檢測(cè)技術(shù)中的三大關(guān)鍵問(wèn)題是缺陷的定位、定量和定性。迄今為止，廣大的超聲檢測(cè)技術(shù)人員已作了大量實(shí)驗(yàn)研究工作，在對(duì)缺陷的定位和定量評(píng)定方面取得了很大進(jìn)展，并逐步趨于成熟與完善。如在眾多有關(guān)超聲檢驗(yàn)的技術(shù)規(guī)范中，對(duì)諸如確定缺陷埋藏深度，評(píng)定缺陷的當(dāng)量大小，延伸長(zhǎng)度以及缺陷投影面積等都有明確的方法規(guī)定，對(duì)保證產(chǎn)品構(gòu)件的質(zhì)量和安全使用具有重大作用。然而，在對(duì)缺陷定性評(píng)定方面卻存在相當(dāng)大的困難，這主要是由于缺陷對(duì)超聲波的反射特性取決于缺陷的取向、幾何形狀、相對(duì)超聲波傳播方向的長(zhǎng)度和厚度、缺陷的表面粗糙度、缺陷內(nèi)含物以及缺陷的種類和性質(zhì)等等，并且還與所使用的超聲檢測(cè)系統(tǒng)特性及顯示方式有關(guān)，因此，在超聲檢測(cè)時(shí)所獲得的缺陷超聲響應(yīng)是一個(gè)綜合響應(yīng)。在目前常用的超聲檢測(cè)技術(shù)上還難以將上述各因素從綜合響應(yīng)中分離識(shí)別出來(lái)，給定性評(píng)定帶來(lái)了困難。

在實(shí)際檢測(cè)過(guò)程中，由于難以判明缺陷性質(zhì)，往往會(huì)使一些含有對(duì)使用條件是非危險(xiǎn)性的、或者在后續(xù)加工過(guò)程中可以被改善甚至消除的缺陷的產(chǎn)品被拒收，造成不必要的浪費(fèi)，同時(shí)也可能忽視了一些含有危險(xiǎn)性缺陷（如裂紋類缺陷）的產(chǎn)品，對(duì)產(chǎn)品的安全使用造成潛在威脅。根據(jù)幾十年來(lái)我在水工金屬結(jié)構(gòu)制造工程超聲檢測(cè)技術(shù)的經(jīng)驗(yàn)總結(jié)，現(xiàn)列舉出一部分常見(jiàn)缺陷的回波特征，以輔助缺陷定性評(píng)定。

（1）鋼鍛件中的粗晶與疏松：多以雜波、叢狀波形式或底波高度損失增大、底波反射次數(shù)減少等形式出現(xiàn)。

（2）棒材的中心裂紋：在沿圓周面作360°徑向縱波掃查時(shí)，由于裂紋的輻射方向性，其反射波幅有高低變化并有不同程度的游動(dòng)，在沿軸向掃查時(shí)，反射波幅度和位置變化不大并顯示有一定的延伸長(zhǎng)度。

（3）鍛件中的裂紋：由于裂紋型缺陷內(nèi)含物多有氣體存在，與基體材料聲阻抗差異較大，超聲反射率高，缺陷有一定延伸長(zhǎng)度，起波速度快，回波前沿陡峭，波峰尖銳，回波后沿斜率很大，當(dāng)探頭越過(guò)裂紋延伸方向移動(dòng)時(shí)，起波迅速，消失也迅速。

（4）鋼鍛件中的白點(diǎn)：波峰尖銳清晰，常為多頭狀，反射強(qiáng)烈，起波速度快，回波前沿陡峭，回波后沿斜率很大，在移動(dòng)探頭時(shí)回波位置變化迅速，此起彼伏，多處于被檢件例如鋼棒材的中心到1/2半徑范圍內(nèi)，或者鋼鍛件厚度最大的截面的1/4～3/4中層位置，有成批出現(xiàn)的特點(diǎn)（與爐批號(hào)和熱加工批有關(guān)）。當(dāng)白點(diǎn)數(shù)量多、面積大或密集分布時(shí)，還會(huì)導(dǎo)致底波高度顯著降低甚至消失。

（5）鍛件中的非金屬夾雜物：多為單個(gè)反射信號(hào)，起波較慢，回波前沿不太陡峭，波峰較圓鈍，回波后沿斜率不太大并且回波占寬較大。

（6）鑄件或焊縫中的氣孔：起波快但波幅較低，有點(diǎn)狀缺陷的特征。（7）焊縫中的未焊透：多為根部未焊透（如V型坡口單面焊時(shí)鈍邊未熔合）或中間未焊透（如X型坡口雙面焊時(shí)鈍邊未熔合），一般延伸狀況較直，回波規(guī)則單一，反射強(qiáng)，從焊縫兩側(cè)探傷都容易發(fā)現(xiàn)。

（8）鑄件或焊縫中的夾渣：反射波較紊亂，位置無(wú)規(guī)律，移動(dòng)探頭時(shí)回波有變化，但波形變化相對(duì)較遲緩，反射率較低，起波速度較慢且后沿斜率不太大，回波占寬較大。

總之，在條件允許的情況下，為了進(jìn)一步確認(rèn)缺陷性質(zhì)，還應(yīng)采用其他無(wú)損檢測(cè)手段，例如X射線照相（檢查內(nèi)部缺陷）、磁粉和滲透檢驗(yàn)（檢查表面缺陷）來(lái)輔助判斷缺陷的性質(zhì)。最后，由于本人知識(shí)水平有限，講的不對(duì)的地方還請(qǐng)大家多多指正。

總結(jié)人：XXX201*年8月9日

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無(wú)損檢測(cè)工作技術(shù)總結(jié)

（RT）

二零一零年十二月

X射線探傷工作總結(jié)

我于二零零零年八月從事無(wú)損探傷工作。曾任山XX心質(zhì)量技術(shù)部部長(zhǎng)，現(xiàn)任XX，負(fù)責(zé)無(wú)損檢測(cè)管理和質(zhì)量控制等工作。持有RT級(jí)、UT級(jí)、MT/PTⅡ級(jí)等項(xiàng)技術(shù)等級(jí)資格證書(shū)。在六年年的工作中，積極完成各項(xiàng)探傷任務(wù)，努力研究和推廣無(wú)損檢測(cè)的新工藝、新方法，以解決檢測(cè)中碰到的難題，并且努力提高探傷的技術(shù)水平，提高工作效率，尋求降低檢測(cè)費(fèi)用和節(jié)約檢測(cè)材料的新工藝方法和操作技巧，從而降低產(chǎn)品成本，提高經(jīng)濟(jì)效益，取得了一些成績(jī)。201*.8年至201*年年度，主要從事市政管道及建筑鋼結(jié)構(gòu)廠房等無(wú)損檢測(cè)；201*年至201*年年度，主要從事大型鋼結(jié)構(gòu)橋梁無(wú)損檢測(cè)工作，先后參與XX、XX測(cè)、現(xiàn)正在XX區(qū)景觀大橋。下面淺談鋼箱梁橋焊縫的X射線探傷。

隨著我國(guó)交通運(yùn)輸業(yè)的快速發(fā)展，高速公路和鐵路上的鋼制橋梁越來(lái)越多。按照?qǐng)D紙技術(shù)條件及規(guī)范要求，鋼箱梁橋構(gòu)件的腹板、頂板、底板的對(duì)接為全熔透焊縫。對(duì)需要焊透的焊縫按技術(shù)條件及規(guī)范要求進(jìn)行超聲波及X射線探傷，以確保焊縫內(nèi)不存在裂紋等缺陷，從而保證鋼箱梁橋的焊接質(zhì)量。

1X射線檢測(cè)方案

鋼箱梁橋材質(zhì)一般為Q345qD鋼，腹板厚度為12~20mm，頂板、底板厚度為14~20mm，鋼箱梁跨度長(zhǎng)35~50m，焊縫多用二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊，對(duì)接焊縫余高≤4.0mm。

氣孔和夾渣是體積型缺陷，只要不超標(biāo)，危害性較小，而裂紋、未焊透和未熔合是平面型缺陷，在運(yùn)行中容易發(fā)展擴(kuò)大，危害性較大，是絕對(duì)不允許存在的。

鋼箱梁橋的梁段拼裝全熔透焊縫時(shí)對(duì)接接頭，厚度14mm，不留鈍邊，根部留3mm間隙，單面焊雙面成型，加用陶瓷襯墊。

根據(jù)鋼箱梁橋設(shè)計(jì)圖紙、技術(shù)規(guī)范及JTJ041-201*《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》、TB10212-201*《鐵路鋼橋制造規(guī)范》等標(biāo)準(zhǔn)要求，各種構(gòu)件焊縫質(zhì)量等級(jí)及缺陷分級(jí)為：

表17.2.7-2焊縫超聲波探傷內(nèi)部質(zhì)量等級(jí)

項(xiàng)目質(zhì)量等級(jí)適用范圍I對(duì)接焊縫II角焊縫III主要桿件受拉橫向?qū)�接焊縫主要桿件受壓橫向?qū)�接焊縫、縱向?qū)�接焊縫主要角焊接4箱形桿件棱角焊縫探傷的最小有效厚度為（t為水平板厚度，以mm計(jì)）。5焊縫超聲波探傷范圍和檢驗(yàn)等級(jí)應(yīng)符合表17.2.7-3的規(guī)定，距離一波幅曲線靈敏度及缺陷等級(jí)評(píng)定應(yīng)符合本規(guī)范附錄K-1的規(guī)定。

表17.2.7-3焊縫超聲波探傷范圍和檢驗(yàn)等級(jí)（mm）

焊縫質(zhì)量級(jí)別探傷比例I、II級(jí)橫向?qū)�接焊縫II級(jí)縱向?qū)�接焊縫100%探傷部位全長(zhǎng)板厚10~45＞46~5610~46＞46~5610~46檢驗(yàn)等級(jí)BB（雙面雙側(cè)）BB（雙面雙側(cè)）B100%焊縫兩端各1000兩端螺栓孔部位II級(jí)角焊縫100%并延長(zhǎng)500，板梁主梁及縱、橫梁跨中加探1000＞46~56B（雙面單側(cè)）6對(duì)接焊縫除應(yīng)用超聲波探傷外，尚須用射線抽探其數(shù)量的10％（并不得少于一個(gè)接頭）。探傷范圍為焊縫兩端各250~300mm，焊縫長(zhǎng)度大于1200mm時(shí)，中部加探250~300mm。當(dāng)發(fā)現(xiàn)裂紋或較多其他缺陷時(shí)，應(yīng)擴(kuò)大該條焊縫探傷范圍，必要時(shí)可延長(zhǎng)至全長(zhǎng)。進(jìn)行射線探傷的焊縫，當(dāng)發(fā)現(xiàn)超標(biāo)缺陷時(shí)應(yīng)加倍檢驗(yàn)。用射線和超聲波兩種方法檢驗(yàn)的焊縫，必須達(dá)到各自的質(zhì)量要求，該焊縫方可認(rèn)為合格。焊縫的射線探傷應(yīng)符合現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)《鋼熔化焊對(duì)接接頭照相和質(zhì)量分級(jí)》（GB3323）的規(guī)定，射線照相質(zhì)量等級(jí)為B級(jí)，焊縫內(nèi)部質(zhì)量為Ⅱ級(jí)。

2X射線檢測(cè)工藝

2.1.X射線機(jī)和照相材料

2.1.1X射線機(jī)應(yīng)符合ZBY201標(biāo)準(zhǔn)中有關(guān)規(guī)定。2.1.2膠片：工業(yè)用X射線膠片。2.1.3暗盒暗盒根據(jù)檢測(cè)范圍一般選用不透光、X射線照射下不發(fā)熒光、具有一定韌性的材料制成，其幾何尺寸為80×300mm。2.1.4增感屏

使用鉛箔增感屏，其表面必須保持清潔、平整、光澤、無(wú)雜質(zhì)、無(wú)斑點(diǎn)、無(wú)機(jī)械損傷等，增感屏的選用見(jiàn)表1。膠片和增感屏在透照過(guò)程中應(yīng)始終相互緊貼。

表1增感屏的選用單位：mm管電壓增感屏材料前屏厚度后屏厚度2.2.1焊縫經(jīng)外觀檢驗(yàn)合格后方可進(jìn)行X射線檢驗(yàn)，且在焊后24小時(shí)后實(shí)施檢驗(yàn)。檢驗(yàn)工件名稱、檢驗(yàn)數(shù)量、焊完時(shí)間等內(nèi)容以焊縫探傷申請(qǐng)單為準(zhǔn)。2.2.3焊縫透照區(qū)應(yīng)清除焊接飛濺、銹蝕、焊瘤等。探測(cè)面應(yīng)平整光滑，焊縫表面應(yīng)滿足X射線檢驗(yàn)的要求，表面的不規(guī)劃狀態(tài)在底片上的圖象應(yīng)不掩蓋焊縫中的缺陷或與之相混淆，否則應(yīng)作適當(dāng)?shù)男拚��?/p>

2.2.4X射線照相的防護(hù)應(yīng)符合GB4792-84《放射線衛(wèi)生防護(hù)基本標(biāo)準(zhǔn)》的有關(guān)規(guī)定。透照時(shí)必須有明顯的警示信號(hào)、標(biāo)志，并應(yīng)有專人監(jiān)護(hù)，嚴(yán)禁非作業(yè)人員進(jìn)入射線防護(hù)非安全區(qū)。2.3.透照幾何條件

2.3.1透照時(shí)，X射線源、工件、膠片(含暗盒、增感屏)、象質(zhì)計(jì)相對(duì)位置如圖1所示。膠片暗盒應(yīng)盡量緊貼工件，射線束中心線應(yīng)指向有效透照區(qū)中心，并垂直于工件表面。

射線源

射線束

射線遮擋框透照標(biāo)記像質(zhì)計(jì)

膠片

背散射遮擋板A射線透照

焊縫（（（（（（（（（（（（（（（（（（（（

搭接或邊界標(biāo)記工件編號(hào)中心標(biāo)記搭接或邊界標(biāo)記

工程編號(hào)部位編號(hào)探傷日期像質(zhì)計(jì)

B照相底片顯示

圖1射線透照和底片顯示示意圖

2.3.2射線源至工件上表面最小距離見(jiàn)表3。

表3射線源至工件上表面最小距離單位：mm透照厚度≤45≤702.4.曝光規(guī)范2.4.1透照厚度的確定

透照有效區(qū)長(zhǎng)度≤250≤300≤300射線源至工件表面最小距離≥510≥610≥710一般以焊縫厚度實(shí)測(cè)值為穿透厚度，如實(shí)測(cè)有困難時(shí)，可按表4確定。

表4透照厚度的確定單位：mm

母材厚度TTTT焊縫余高單面雙面單面（墊板）透照厚度TT+2T+4T+Tb+2表中T：母材厚度（母材厚度不同時(shí)，取薄者）Tb：墊板厚度2.4.2為了達(dá)到規(guī)定的底片黑度，曝光量推薦選用不低于15mA.min的曝光量，以防止用短焦距和高管電壓所引起的不良影響。2.4.3確定曝光規(guī)范的三種方法

2.4.3.1根據(jù)使用的射線探傷機(jī)、X光膠片型號(hào)、顯影液、定影液、工件材質(zhì)、工件母材厚度等條件，采用不同的曝光范圍進(jìn)行透照和暗室處理，確定出最佳曝光規(guī)范。

2.4.3.2根據(jù)X射線探傷機(jī)使用說(shuō)明書(shū)中推薦的曝光曲線，確定出曝光規(guī)范。2.4.3.3根據(jù)試驗(yàn)制作的曝光曲線，確定出曝光規(guī)范。2.5.透照標(biāo)記和散射線的屏蔽2.5.1射線照相透照的布置見(jiàn)圖1。2.5.2透照標(biāo)記和像質(zhì)計(jì)的擺放見(jiàn)圖1。

2.5.2.1定位和識(shí)別標(biāo)記應(yīng)放置在距焊縫邊沿5～10mm的位置。2.5.2.2定位標(biāo)記包括中心標(biāo)記和↑搭接或邊界標(biāo)記。

2.5.2.3識(shí)別標(biāo)記包括工件編號(hào)、焊縫編號(hào)和部位編號(hào)識(shí)別標(biāo)記，返修透照部位還應(yīng)有返修標(biāo)記R1、R2等(其腳注1、2指返修次數(shù))。2.5.2.4像質(zhì)計(jì)的放置

線型像質(zhì)計(jì)應(yīng)放在射線源一側(cè)的工件表面上被檢焊縫區(qū)的一端被檢區(qū)長(zhǎng)度的1/4部。鋼絲應(yīng)橫跨焊縫并與焊縫方向垂直，細(xì)鋼絲置于外側(cè)。

2.5.2.5工件表面應(yīng)作出永久性標(biāo)記以作為對(duì)每張底片重新定位的依據(jù)。工件不適合打標(biāo)記時(shí)應(yīng)采用詳細(xì)的透照部位草圖和焊縫編號(hào)、距離定位等有效方法標(biāo)注。

2.5.3射線遮擋框和背散射線遮擋板用板厚≥2mm的鉛板制作，鉛防護(hù)框的透照孔尺寸以不遮擋焊縫透照區(qū)和標(biāo)記為宜，其長(zhǎng)度方向不短于有效透照長(zhǎng)度，寬度方向不超過(guò)X光膠片尺寸。鉛防護(hù)板的長(zhǎng)度大于膠片長(zhǎng)度加50mm，寬度大于膠片寬度加30mm。如圖1所示。

2.5.4為檢查背射線，應(yīng)在暗盒背面貼附一個(gè)“B”的鉛字標(biāo)記(B的高度為13mm，厚度為1.6mm)，若在較黑背景上出現(xiàn)“B”的較淡影象，就說(shuō)明背散射線防護(hù)不夠，應(yīng)采取有效措施消除背散射線的影響后，予以重照。如在較淡背景上出現(xiàn)“B”的較黑影象則不作為底片判廢的依據(jù)。2.6.底片的暗室處理、觀察、質(zhì)量

2.6.1底片按膠片說(shuō)明書(shū)或其它有效方法進(jìn)行處理，膠片的處理應(yīng)在拍片后6小時(shí)之內(nèi)進(jìn)行，膠片沖洗方法為盤(pán)式或槽浸手工沖洗方法。處理溶液應(yīng)保持在良好的狀態(tài)中，應(yīng)注意溫度、時(shí)間和膠片抖動(dòng)對(duì)沖洗效果的影響。在沖洗過(guò)程中應(yīng)翻動(dòng)膠片，不得存在膠片互相接觸的現(xiàn)象。與膠片接觸的器具和手必須清潔、防止膠片受到污染。

2.6.2推薦的膠片沖洗時(shí)間如下：顯影：4～7分鐘；停影：20～35秒；定影：12～15分鐘；水洗：不低于30分鐘。

2.6.3底片沖洗和干燥以后，應(yīng)達(dá)到以下要求：

a.在有效評(píng)定區(qū)域內(nèi)底片黑度D：1.2～3.5，灰霧度D0≤0.3。

b.底片上的象質(zhì)計(jì)影象位置正確，定位標(biāo)記和識(shí)別標(biāo)記齊全，且不掩蓋被檢焊縫影象。在焊縫影象上，如能清晰地看到長(zhǎng)度不小于10mm的象質(zhì)計(jì)影象，則認(rèn)為是可識(shí)別的。

c.透照厚度與底片上顯示象質(zhì)指數(shù)的要求見(jiàn)表2。

d.底片有效評(píng)定區(qū)域不允許存在因膠片處理不當(dāng)引起的顯示或其他妨礙底片評(píng)定的顯示。

2.6.4評(píng)定應(yīng)在專用評(píng)片室內(nèi)進(jìn)行，評(píng)片室內(nèi)的光線應(yīng)暗淡，但不全暗，室內(nèi)照明用光不得在底片表面產(chǎn)生反射。2m的圓形缺陷不計(jì)點(diǎn)數(shù)

3T為板厚（板厚不同時(shí)以薄板為準(zhǔn)），L為組夾渣中最長(zhǎng)者的長(zhǎng)度。4長(zhǎng)寬比≤3的缺陷為圓形缺陷，長(zhǎng)寬比＞3的缺陷為條狀缺陷。5當(dāng)缺陷與評(píng)定區(qū)邊界限相接時(shí)，應(yīng)把它劃為該評(píng)定區(qū)內(nèi)計(jì)算點(diǎn)數(shù)。6評(píng)定區(qū)應(yīng)選在缺陷最嚴(yán)重的部位。

7在圓形評(píng)定區(qū)內(nèi)同時(shí)存在圓形缺陷和條狀缺陷時(shí)，應(yīng)進(jìn)行綜合評(píng)級(jí)，其要

求為：10mm板厚的焊縫不允許存在＞1點(diǎn)的圓形缺陷；≥10～15mm板厚的焊縫不允許存

在＞2點(diǎn)的圓形缺陷；＞15～25mm板厚的焊縫不允許存在＞3點(diǎn)的圓形缺陷；

＞25～50mm板厚的焊縫不允許存在＞4點(diǎn)的圓形缺陷；＞50～60mm板厚的焊

縫不允許存在＞5點(diǎn)的圓形缺陷。8不允許存在長(zhǎng)徑大于1/2板厚的圓形缺陷。

2.7.2進(jìn)行X射線照相檢驗(yàn)不合格的部位，必須進(jìn)行返修，返修后的焊縫仍按原檢驗(yàn)方法進(jìn)行檢驗(yàn)，其焊縫質(zhì)量應(yīng)滿足11.1條的規(guī)定。

2.7.3進(jìn)行射線探傷的焊縫，當(dāng)發(fā)現(xiàn)超標(biāo)缺陷時(shí)，應(yīng)在不合格部位相鄰兩端250～300mm范圍各增加一處射線照相拍片；若仍不合格時(shí)，不合格端應(yīng)延長(zhǎng)至另一射線照相拍片抽探部位。

2.7.4同一部位的返修次數(shù)不宜超過(guò)兩次。

3結(jié)論

因施焊條件較差，鋼箱梁焊接不好，容易產(chǎn)生缺陷，所以鋼箱梁焊縫探傷時(shí)應(yīng)特別注意焊縫中未焊透和未熔合。通過(guò)實(shí)施鋼箱梁焊縫無(wú)損檢測(cè)技術(shù)，保證了鋼箱梁橋焊縫的內(nèi)部質(zhì)量。

友情提示：本文中關(guān)于《超聲波無(wú)損檢測(cè)工作總結(jié)》給出的范例僅供您參考拓展思維使用，超聲波無(wú)損檢測(cè)工作總結(jié)：該篇文章建議您自主創(chuàng)作。

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