焦化廠實習(xí)總結(jié)

實習(xí)總結(jié)：

我們這次去征楠焦化廠實習(xí)參觀一周。主要包括前期的實習(xí)準備工作、參觀實習(xí)階段和寫實習(xí)報告三個步驟。前期需要我們先了解鄭楠焦化廠的概況、準備著裝、查明路線等各種準備工作。我們參觀實習(xí)兩天，第一天參觀了煉焦的兩套工藝流程，第二天我們參觀了化產(chǎn)流程。接下來是我們查找資料，整理筆記寫論文。

我們到廠子以后，焦化廠的朱部長給我講解廠子概況以及安全知識。技術(shù)員給我們介紹參觀流程，并號召我們以后畢業(yè)可以來此工作。我們第一天參觀了煉焦工藝。他們有兩套設(shè)備，同時作業(yè)，我們份上下午參觀完畢。從備煤開始，到煉焦出成品。雖然環(huán)境有些惡劣但同學(xué)們求知欲很高，師傅講解很詳細。第二天我們參觀了化產(chǎn)工藝，有粗笨、添加化肥、焦油、焦渣、這些工作環(huán)境危險，我們都小心謹慎。參觀完畢，我們謝過師傅們離開了�；氐綄W(xué)校，我們在圖書館查找資料，整理筆記，最后編輯報告。通過這次去征楠焦化廠的實習(xí)，我們弄清楚了焦化廠的組成、生產(chǎn)過程和主要設(shè)備。了解了自己專業(yè)的一個重要方向，為專業(yè)基礎(chǔ)課的驗證，專業(yè)課的學(xué)習(xí)建立感性化的認識。同時在這次實習(xí)過程中發(fā)現(xiàn)自己許多方面的知識不足，為自己將來在學(xué)專業(yè)知識的過程能有針對性的彌補自己的缺陷。

非常感謝學(xué)校能安排這次實習(xí)，我認為這比講課效果好多了，能更好的明白和掌握流。實習(xí)鍛煉了我們，讓我們看到了真正的化工設(shè)備，了解了化工實際作業(yè)環(huán)境，同時發(fā)現(xiàn)了實際缺陷與不足，激發(fā)我們學(xué)習(xí)的積極性。這是一次成功的有意義的實踐活動。希望學(xué)校下次還能安排。實習(xí)感想：

現(xiàn)在要找工作企業(yè)往往會問我們工作經(jīng)驗，在大學(xué)期間的實習(xí)就是我們積累工作經(jīng)驗的絕佳機會，雖然這次實習(xí)是認識性實習(xí)，但從這次實習(xí)我學(xué)到了許多東西，師傅們講的好多知識我們雖然聽不太懂，但這次實習(xí)我們對以后將要學(xué)的知識有了一個宏觀的認識，這都對我們今后的專業(yè)課的學(xué)習(xí)有巨大的幫助。下面就具體談?wù)勎业母惺馨伞?/p>

征楠焦化廠是一個大型的私企焦化廠，他的化工原料利用率很高，不論是煤原料還是到氨水等原料，幾乎都是循環(huán)再利用。這一點讓我感到很高興，畢竟向綠色化工進了一步�；�工廠里的設(shè)備布局簡單合理，安全警示明顯而有說服力。廠里的工人師傅們個個技術(shù)過硬。他們純熟操練機器的樣子給我留下深刻的映象。我很感謝他們給我們耐心講解。同時也講了作為一個專業(yè)化工工作者應(yīng)該具備的素質(zhì)。頭腦靈活，態(tài)度嚴謹，時刻注意自己的人身安全。焦化廠是有兩套工藝設(shè)備的，他們同時作業(yè)，從中可以看出廠子注重設(shè)備更新，充滿活力。但盡管如此，焦化廠比較惡劣的環(huán)境仍使我心中不安。第一天，我們?nèi)�參觀煉焦工藝時風(fēng)特別大，在備煤階段，煤粉到處飛揚，我們好像是從煤坑里挖出來一樣。這樣日復(fù)日年復(fù)年會有多少煤被浪費掉。在熄焦時高溫水靠淋灑散熱，這又有多少熱量的損失。這些也許不影響利潤，可是對環(huán)境對能源來講是不綠色的，不和諧的。我希望以后的工程師在設(shè)計工藝流程時能考慮能源的節(jié)省與高效利用。

除以上專業(yè)知識的感悟外，我深深的為勞動人民的智慧感到驕傲。這么大的生產(chǎn)設(shè)備，這樣的生產(chǎn)工具，這樣的生產(chǎn)流程都是我們偉大的勞動人民創(chuàng)造的！也許我們現(xiàn)在的工作技術(shù)不優(yōu)秀，也許我們的工作原理不完美，但我們吃苦耐勞，刻苦鉆研，一定會有優(yōu)秀的技術(shù)，完美的原理。所以，作為新一代的未來的化工工作人員，我們只有好好學(xué)習(xí)專業(yè)知識，不斷改進創(chuàng)新，為綠色和諧化工努力！

在大學(xué)我們學(xué)習(xí)的是理論知識，缺乏實踐機會，通過這次實踐讓我學(xué)到了不少知識，開闊了眼界，明白了實際的復(fù)雜性，遠不是理論上那么簡單。所以感謝學(xué)校組織的這次實習(xí)機會，希望以后還能有鍛煉的機會。

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摘要

中文摘要：煉焦爐，煤煉焦的重要設(shè)備，是焦化技術(shù)中的關(guān)鍵。煤焦化技術(shù)的

應(yīng)用已有200多年的歷史,其爐子的結(jié)構(gòu)形式經(jīng)歷了許多變化。初期煉焦仿造燒木炭的過程采用成堆干餾。18世紀中期，開始演變成磚砌的半封閉式長窯爐。1763年開始采用全封閉式圓窯即蜂窩爐。成堆干餾和窯爐干餾共同的特點是內(nèi)部加熱，即炭化和燃燒在一起，靠燃燒一部分煤和干餾煤氣直接加熱其余的煤而干餾成焦。19世紀中期，焦爐技術(shù)發(fā)生轉(zhuǎn)折性變革，從窯爐發(fā)展到外部加熱的炭化室煉焦階段，出現(xiàn)倒焰爐。這種焦爐是將成焦的炭化室和加熱的燃燒室用墻隔開，在隔墻上部設(shè)有通道，炭化室內(nèi)煤的干餾氣經(jīng)此通道直接流入燃燒室，與來自燃燒室頂部風(fēng)道的空氣混合，自上而下地流動燃燒，這種爐子已經(jīng)具備了現(xiàn)代焦爐最基本的特征。19世紀70年代,建成了回收化學(xué)產(chǎn)品的焦爐,使煉焦走向生產(chǎn)多種產(chǎn)品的重要階段。此后不久，1883年建成了利用煙氣廢熱的蓄熱式焦爐，至此，焦爐在總體上基本定型。關(guān)鍵詞：焦爐概況，工藝流程，干熄焦

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Abstract:Cokeovens,coalcokingequipment.Cokingtechnologyisthekey.Cokingtechnologyover200yearsofhistory,thefurnacehasexperiencedmanychangesinstructure.Beginningtheprocessofcokingmodeledbypilesofburningcharcoalcarbonization.Themid18thcentury,begantoevolveintoasemi-closedlongbrickkilns.1763beganwithaclosedcircleallthatcellularfurnacekiln.Pilesofdrydistillationandpyrolysisfurnaceischaracterizedbyacommoninternalheating,charringandburningwiththat,byburningpartofthecarbonizationofcoalandgasdirectlytoheattherestofthedrydistillationofcokingcoal.Mid-19thcentury,cokeoventechnologyshiftsandchangesoccur,fromthedevelopmenttoanexternalheatingfurnacecokingchambercokingstage,emergeddowndraftfurnace.Thiswillbecomethecokeovenisacokingchamberandheatedwithawallseparatingthecombustionchamber,theupperwallwithaccess,indoorcoalcarbonizationcarbonizationgasdirectlyintothecombustionchamberthroughthechannel,andfromthecombustionchamberatthetopofthewindRoadandairmixing,combustionflowfromtoptobottom,thisstovehasbeenequippedwiththemostbasicfeaturesofthemodernoven.19thcentury70s,builtacollectionofchemicalproducts,coke,coketoproduceavarietyofproductstomakeanimportantstage.Shortlythereafter,in1883establishedtheuseofregenerativecokeovenfluegaswasteheat,thus,cokeoven,ingeneral,thebasicshape.

Keywords:Ovenprofiles,process,CDQ

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目錄

摘要................................................................I前言................................................................1第一章焦爐的構(gòu)造...................................................21.1焦爐爐體的結(jié)構(gòu)簡介..........................................2

1.1.1燃燒室和炭化室.........................................21.1.2蓄熱室.................................................21.1.3斜道區(qū).................................................31.1.4爐頂...................................................31.2焦爐結(jié)構(gòu)及材料...............................................3

1.2.1焦爐爐體結(jié)構(gòu)的特點.....................................31.2.2焦爐用耐火材料.........................................41.3焦爐類型.....................................................61.4煉焦爐調(diào)溫..................................................61.5工藝裝置.....................................................7

1.5.1集氣系統(tǒng)...............................................71.5.2護爐鐵件...............................................71.5.3廢氣導(dǎo)出煙道...........................................71.5.4熄焦裝置...............................................71.5.5輔助設(shè)施...............................................7

第二章煤氣凈化及產(chǎn)品回收...........................................8

2.1煤氣的凈化...................................................8

2.1.1焦爐煤氣凈化處理量的確定...............................82.1.2產(chǎn)品及產(chǎn)率.............................................92.1.3基本流程及車間組成.....................................92.1.4煤氣壓送...............................................92.2產(chǎn)品的回收...................................................9

2.2.1煤氣脫硫脫氰及硫回收..................................102.2.2煤氣脫氨及氨回收......................................10

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2.2.3煤氣脫苯及苯回收......................................102.3特殊要求....................................................11第三章干熄焦工藝..................................................11

3.1干熄焦的原理................................................113.2干熄焦的工藝流程............................................11

3.2.1干熄焦的優(yōu)點..........................................13

第四章實習(xí)體會...................................................14附錄...............................................................16附錄1：干熄焦工藝流程圖.......................................16

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前言

現(xiàn)代焦爐爐體由炭化室、燃燒室和蓄熱室三個主要部分構(gòu)成。一般，炭化室寬0.4～0.5m、長10～17m、高4～7.5m,頂部設(shè)有加煤孔和煤氣上升管(在機側(cè)或焦側(cè))，兩端用爐門封閉。燃燒室在炭化室兩側(cè)，由許多立火道構(gòu)成。蓄熱室位于爐體下部，分空氣蓄熱室和貧煤氣蓄熱室。

現(xiàn)代化焦爐主要部分用硅磚砌筑，火道溫度可達到1400℃。成焦時間因炭化室寬度和火道溫度不同，一般為13～18h。焦爐機械有裝煤車、推焦車、導(dǎo)焦車和熄焦車等。由裝煤車把煤裝入炭化室，煉成的焦炭用推焦車推出，赤熱的焦炭經(jīng)導(dǎo)焦車落入熄焦車內(nèi)，經(jīng)水熄或回收熱能的干法熄焦。熄過的焦炭放到焦臺上。焦炭經(jīng)過篩選后作為產(chǎn)品外送。為了改善煉焦生產(chǎn)條件，現(xiàn)代焦爐操作除了機械化、自動化之外，還建有防治煙塵和處理污水裝置。電子計算機也已開始用于焦爐操作。爐子向大型化發(fā)展，炭化室有效容積增加到50m3。為了提高焦爐生產(chǎn)能力,采取降低爐墻厚度和選用導(dǎo)熱性能好的爐墻磚等措施，將是發(fā)展的趨勢。

這次我們在包鋼實習(xí)著重了解了焦爐的結(jié)構(gòu)、回收、凈化煤氣、干熄焦工藝流程等。

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第一章焦爐的構(gòu)造

1.1焦爐爐體的結(jié)構(gòu)簡介

現(xiàn)代焦爐爐體最上部是爐頂，爐頂之下為相間配置的燃燒室和炭化室，爐體

下部有蓄熱室和連接蓄熱室與燃燒室的斜道區(qū)，每個蓄熱室下部的小煙道通過交換開閉器與煙道相連。煙道設(shè)在焦爐基礎(chǔ)內(nèi)或基礎(chǔ)兩側(cè)，煙道末端通向煙囪。

1.1.1燃燒室和炭化室

燃燒室是煤氣燃燒的地方，通過與兩側(cè)炭化室的隔墻向炭化室的提供熱量。

裝爐煤在炭化室內(nèi)經(jīng)高溫干餾變成焦炭。燃燒室墻面溫度高達1300--1400℃，而炭化室墻面溫度約1000--1150℃，裝煤和出焦時炭化室墻面溫度變化劇烈，且裝煤中的鹽類對爐墻有腐蝕性�，F(xiàn)代焦爐均采用硅磚砌筑炭化室墻。硅磚具有荷重軟化點高、導(dǎo)熱性能好、抗酸性渣侵蝕能力強、高溫?zé)岱�(wěn)定性能好和無殘余收縮等優(yōu)良性能。砌筑炭化室的硅磚采用溝舌結(jié)構(gòu)，以減少荒煤氣竄漏和增加砌體強度；所用的磚型有：丁字磚、酒瓶磚和寶塔磚。中國焦爐的炭化室墻多采用丁字磚，20世紀80年代以后則多采用寶塔磚。炭化室墻厚一般為90100mm，中國多為95105mm。為防止焦爐爐頭磚產(chǎn)生裂縫，有的焦爐的爐頭采用高鋁磚或粘土磚砌筑，并設(shè)置直縫以消除應(yīng)力，中國焦爐多采用這種結(jié)構(gòu)。

燃燒室分成許多立火道，立火道的形式因焦爐爐型不同而異。立火道由立火道本體和立火道頂部兩部分組成。煤氣在立火道本體內(nèi)燃燒。立火道頂是立火道蓋頂以上部分。從立火道蓋頂磚的下表面到炭化室蓋頂磚下表之間的距離，稱加熱水平高度，它是爐體結(jié)構(gòu)中的一個重要尺寸。如果該尺寸太小，爐頂空間溫度就會過高，致使爐頂產(chǎn)生過多的沉積碳；反之，則爐頂空間溫度過低，將出現(xiàn)焦餅上部受熱不足，因而影響焦炭質(zhì)量。另外，爐頂空間溫度過高或過低，都會對煉焦化學(xué)產(chǎn)品質(zhì)量產(chǎn)生不利影響。炭化室的主要尺寸有長、寬、高、錐度和中心距。焦爐的生產(chǎn)能力隨炭化室長度和高度的增加而成比例的增加。搗固焦爐與頂裝爐不同，其錐度較小，只有0200mm。

1.1.2蓄熱室

為了回收利用焦爐燃燒廢氣的熱量預(yù)熱貧煤氣和空氣，在焦爐爐體下部設(shè)置蓄熱室。現(xiàn)代焦爐蓄熱室均為橫蓄熱室（其中心線與燃燒室中心線平行），以便

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于單獨調(diào)節(jié)。蓄熱室有寬蓄熱室和窄蓄熱室兩種。寬蓄熱室是每個炭化室下設(shè)一個，窄蓄熱墻一般用硅磚砌筑，有些國家用粘土磚或半硅磚代替硅磚砌筑溫度較低的蓄熱室下部。在蓄熱室中放置格子磚，以充分回收廢氣中的熱量。格子磚要反復(fù)承受急冷急熱的溫度變化，故采用粘土質(zhì)或半硅質(zhì)材料制造。現(xiàn)代焦爐的格子磚一般采用異型薄壁結(jié)構(gòu)，以增加蓄熱面積和提高蓄熱效率。蓄熱室下部有小煙道，其作用是向蓄熱室交替導(dǎo)入冷煤氣和空氣，或排出廢氣。小煙道中交替變換的上升氣流（被預(yù)熱的煤氣或空氣）和下降氣流（燃燒室排出的高溫廢氣）溫度差別大，為了承受溫度的急劇變化，并防止氣體對小煙道的腐蝕，需在小煙道內(nèi)襯以粘土磚。

1.1.3斜道區(qū)

位于燃燒室和蓄熱室之間的通道。不同類型焦爐的斜道區(qū)結(jié)構(gòu)有很大差異。斜道區(qū)布置著數(shù)量眾多的通道（斜道、水平磚煤氣道貌岸然和垂直磚煤氣道等），它們彼此距離很近，并且上升氣流和下降氣流之間壓差較大，容易漏氣，所以斜道區(qū)設(shè)計要合理，以保證爐體嚴密。為了吸收爐組長向生產(chǎn)的膨脹，在斜道區(qū)各磚層均留膨脹縫。膨脹縫之間設(shè)置滑動縫，以利于膨脹之間的磚層受熱自由滑動。斜道區(qū)承受焦爐上部的巨大重量，同時處于1100-1300℃的高溫區(qū)，所以也用硅磚砌筑。

1.1.4爐頂

位于焦爐爐體的最上部。設(shè)有看火孔、裝煤孔和從炭化室導(dǎo)出荒煤氣用的上升管孔等。爐頂最下層為炭化室蓋頂層，一般用硅磚砌筑，以保證整個炭化室膨脹一致，也有用粘土磚砌筑的，這種磚不易斷裂，但易產(chǎn)生表面裂紋。為減少爐頂散熱，在炭化室頂蓋層以上采用粘土磚、紅磚和隔熱磚砌筑。爐頂表面一般鋪缸磚，以增加爐頂面的耐磨性。在多雨地區(qū)，爐頂面設(shè)有坡度，以便排水。爐頂厚度按保證爐體強度和降低爐頂溫度的要求確定，現(xiàn)代焦爐爐頂一般為10001700mm，中國大型焦爐的爐頂厚度為1000-1250mm。

1.2焦爐結(jié)構(gòu)及材料

1.2.1焦爐爐體結(jié)構(gòu)的特點

1.焦爐爐體為雙聯(lián)火道、分段加熱、廢氣循環(huán)，焦爐煤氣下噴，蓄熱室分格的復(fù)熱式超大型焦爐。此焦爐具有結(jié)構(gòu)先進、嚴密、功能性強、加熱均勻、熱工

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效率高、環(huán)保優(yōu)秀等特點。

2.焦爐蓄熱室為煤氣蓄熱室和空氣蓄熱室，上升氣流時，分別只走煤氣和空氣，均為分格蓄熱室。每個立火道獨立對應(yīng)2格蓄熱室構(gòu)成1個加熱單元。蓄熱室底部設(shè)有可調(diào)節(jié)孔口尺寸的噴嘴板，噴嘴板的開孔調(diào)節(jié)方便、準確、并使得加熱煤氣和空氣在蓄熱室長向上分布合理、均勻。

3.蓄熱室主墻和隔墻結(jié)構(gòu)嚴密，用異型磚錯縫砌筑，保證了各部分砌體之間不互相串漏。

4.由于蓄熱室高向溫度不同，蓄熱室上、下部分別采用不同的耐火材料砌筑，從而保證了主墻和各分隔墻之間的緊密接合。

5.分段加熱使斜道結(jié)構(gòu)復(fù)雜，磚型多，但通道內(nèi)不設(shè)膨脹縫，使斜道嚴密，防止了斜道區(qū)上部高溫事故的產(chǎn)生。

6.燃燒室由36個共18對雙聯(lián)火道組成。分3段供給空氣進行分段燃燒，并在每對火道隔墻間下部設(shè)循環(huán)孔，將下降火道的廢氣吸入上升火道的可燃氣體中，用此兩種方式拉長火焰，達到高向加熱均勻的目的。由于采用分段加熱和廢氣循環(huán)，爐體高向加熱均勻，廢氣中的氮氧化物含量低，可以達到先進國家的環(huán)保標準。

7.跨越孔的高度可調(diào)，可以滿足不同收縮特性的煤煉焦的需要。8.采用單側(cè)煙道，僅在焦側(cè)設(shè)有廢氣盤，可節(jié)省一半的廢氣盤和交換設(shè)施，優(yōu)化煙道環(huán)境。1.2.2焦爐用耐火材料

砌筑焦爐本體及有關(guān)部位所使用的耐火制品。焦爐是獲得焦炭及煉焦化學(xué)副產(chǎn)品的熱工設(shè)備。

炭化室用耐火材料炭化室由爐墻、爐底、爐頂和爐門組成。炭化室工作是周期性的，裝煤時爐墻表面溫度降至500～600℃，結(jié)焦末期爐墻表面溫度又升至1000～1100℃。溫度的大幅度波動，使砌體產(chǎn)生熱應(yīng)力，導(dǎo)致砌體出現(xiàn)裂紋、組織松散、強度降低，還受到煤料成焦時的膨脹壓力，致使墻面鼓脹或凹陷等。裝煤和推焦時，爐墻和爐底經(jīng)常受到強烈的機械磨損和撞擊。另外，爐墻還承受化學(xué)侵蝕和炭素沉積的作用。因此，炭化室墻、底用硅磚砌筑。焦爐，尤其是現(xiàn)代

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化大型焦爐對硅磚的要求是極為嚴格的。首先是外觀上光潔度與平整度要求很高，磚的棱角齊整、尺寸公差小。另外，硅磚為鱗石英、方石英并與殘存石英及玻璃相共存的復(fù)合體，其中只有鱗石英形成結(jié)晶網(wǎng)絡(luò)而構(gòu)成堅固的骨架，使磚具有良好的高溫結(jié)構(gòu)強度，為此必須使石英達到充分轉(zhuǎn)化，促使磚中大量鱗石英的形成。工業(yè)發(fā)達國家所生產(chǎn)硅磚真密度一般為2.31～2.32g/cm3，控制硅磚中殘存石英含量使殘余膨脹幾乎為零�，F(xiàn)代大型焦爐炭化室墻面采用致密硅磚砌筑，顯氣孔率控制至16％～17％，以提高爐墻導(dǎo)熱性，增加生產(chǎn)能力；爐門因經(jīng)常開閉，溫度波動較大，朝向炭化室一側(cè)一般采用粘土磚砌筑，也可用堇青石磚和不定形耐火材料，耐火材料與外殼之間充填隔熱材料。

炭化室靠爐門的墻，亦稱爐頭，處于溫度波動大的區(qū)域，因此多用粘土磚、高鋁磚、硅線石磚、紅柱石磚砌筑。爐頭和爐門損毀時一般用磚補砌，或用耐火可塑料或耐火澆注料修補，最好的方法是用火焰噴補。中國繼日本之后于1979年研制成功了火焰噴補法，它是通過燃燒液化石油氣和氧氣的混合體，形成2500℃以上的火焰，使噴補料在達到修補部位的過程中熔融，牢固地附著在爐墻表面上。密集的圓筒狀火焰使噴補粉料不能偏離要求的噴射路線，能射入狹窄的孔洞中。中國噴補粉料SiO2含量為60％～68％，耐火度1250～1280℃，粒度小于0.125mm的占65％～70％。

燃燒室用耐火材料燃燒室由爐墻、爐底和爐頂組成。爐墻與炭化室共用，需砌筑嚴密，不得有氣體竄通。該側(cè)面主要受高溫、煤中所含鹽類和燃氣的作用。爐底與斜道上的空氣和煤氣道相通。燃燒室工作層用硅磚砌筑，其技術(shù)要求與炭化室用磚相同。

其他部位用耐火材料包括爐頂蓋層、斜道、蓄熱室、小煙道與煙囪和干熄焦裝置等用耐火材料。頂蓋層位于焦爐本體上部，其余均在焦爐下部，而煙囪和干熄焦裝置設(shè)在焦爐鄰近。

頂蓋層用粘土磚或硅磚砌筑。大型焦爐蓋頂磚均用硅磚。但裝煤孔周圍困溫度波動較大，則用粘土磚砌筑。在磚的上部填加填充層，并依次砌筑粘土磚、硅藻土隔熱磚和紅磚。最上層用大塊粘土磚或紅磚鋪面，還必須采取密封和防水措旌。

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斜道承受焦爐本體荷載，斜道區(qū)內(nèi)有空氣和煤氣通道，將燃燒室與蓄熱室連通。因此要求磚體結(jié)構(gòu)穩(wěn)定，能抵抗熱應(yīng)力作用。小型焦爐用粘土磚，大中型焦爐普遍使用硅磚砌筑，以保證與焦爐本體形成穩(wěn)定的結(jié)構(gòu)。

蓄熱室蓄熱室工作是周期性的，溫度波動較大。小型焦爐蓄熱室的單立墻、隔墻、底和格子磚砌體均用粘土磚砌筑，大中型焦爐蓄熱室中、上部磚砌體全部采用硅磚砌筑，以使焦爐整體得以均勻膨脹。

小煙道與煙囪全部用粘土磚砌筑內(nèi)襯。小煙道位于蓄熱室底部與煙道連通，通過煙道將燃燒廢氣排出。

干熄焦裝置干熄焦是較先進的熄焦方法，可回收焦炭的熱量。該裝置內(nèi)襯工作溫度為1000～1050℃，處于強還原氣氛，且承受焦炭的沖擊和磨損。其內(nèi)襯用粘土質(zhì)隔熱磚作絕熱層，易磨損部位工作層用致密粘土磚砌筑。也可用高鋁水泥耐火澆注料和輕質(zhì)耐火澆注料作工作層和絕熱層。

1.3焦爐類型

一個炭化室又稱為一個爐孔，一座煉焦爐由數(shù)十個爐孔組成。按加熱系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)不同，現(xiàn)代煉焦爐有多種類型，大致可分為：①雙聯(lián)火道式，上升氣流火道和下降氣流火道成對組合，整個燃燒室由若干組雙聯(lián)火道組成；②兩分火道式，整個燃燒室的半側(cè)火道均走上升氣流,另半側(cè)火道均走下降氣流；③上跨焰道式,整個燃燒室的各火道分為若干組，通過上跨焰道與相鄰燃燒室的火道組相聯(lián)。煉焦爐的生產(chǎn)能力決定于炭化室的尺寸和結(jié)焦時間。

1.4煉焦爐調(diào)溫

這是為了最大限度地發(fā)揮煉焦爐的生產(chǎn)能力和最好的熱工效率。調(diào)溫分為三個階段：剛投產(chǎn)時，爐溫有較大波動，調(diào)溫工作的主要內(nèi)容是監(jiān)督全爐燃燒室的溫室保持均衡，調(diào)整某幾個溫度過高或過低的燃燒室。當結(jié)焦時間逐步縮短到16～18小時，就轉(zhuǎn)入正式的調(diào)溫階段。這時以焦餅（炭化室中的整個焦體）沿高向和長向均勻成焦和焦餅中心溫度達950～1050℃為依據(jù)，調(diào)節(jié)全爐加熱系統(tǒng)的溫度和壓力，制定合理的加熱制度并把它穩(wěn)定下來。此階段的調(diào)溫工作約需半年時間。此后過渡到經(jīng)常性的調(diào)溫階段，根據(jù)煤料、加熱煤氣和大氣條件等情況的變化,及時調(diào)整供熱,使

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各炭化室的焦餅在規(guī)定的結(jié)焦時間內(nèi)沿長向和高向均勻煉成焦炭。煉焦爐的耗熱量是評定焦爐熱工管理的重要指標。一般用高爐煤氣加熱時，每公斤干煤的耗熱量約為550千卡；用高爐煤氣加熱時約為630千卡。

1.5工藝裝置

1.5.1集氣系統(tǒng)

集氣系統(tǒng)包括上升管、橋管及水封閥、集氣管、吸氣管、低壓氨水噴灑裝置、高壓氨水噴射裝置、放散管自動點火放散裝置和上升管水封蓋、水封閥開閉及高低壓氨水切換裝置以及相應(yīng)的操作臺。本項目采用單集氣管，每座焦爐分三段、設(shè)三個吸氣管，均在焦爐機側(cè)。吸氣管上設(shè)有自動調(diào)節(jié)翻板，自動調(diào)節(jié)集氣管內(nèi)的壓力，使集氣管內(nèi)壓力保持穩(wěn)定，保證煉焦末期炭化室底部壓力不低于5Pa。而裝煤時產(chǎn)生的煙氣利用高壓氨水噴射實現(xiàn)無煙裝煤操作。上升管水封蓋、橋管水封閥的開閉以及高低壓氨水切換采用氣動控制系統(tǒng)自動實現(xiàn)是本項目的特點之一。1.5.2護爐鐵件護爐鐵件包括爐柱、縱橫拉條、彈簧、爐門、爐框和保護板。爐柱采用H型鋼結(jié)構(gòu)�？v橫拉條的端部設(shè)有彈簧組，能均勻的對爐體施加一定壓力，保證了焦爐整體結(jié)構(gòu)的完整和嚴密。爐門為彈簧門栓、彈性刀邊和撓性腹板式結(jié)構(gòu)。1.5.3廢氣導(dǎo)出煙道

廢氣導(dǎo)出煙道為單側(cè)煙道，這樣廢氣交換開閉器較常規(guī)設(shè)計的雙側(cè)煙道就減少了一半，既節(jié)約了投資又優(yōu)化了焦爐操作環(huán)境。除石墨空氣也是通過專門的管道和設(shè)備來實現(xiàn)的。焦爐加熱用的煤氣、空氣和燃燒后的廢氣在加熱系統(tǒng)內(nèi)的流向由液壓交換機驅(qū)動交換傳動裝置來控制，每隔30min換向一次。1.5.4熄焦裝置

濕法熄焦包括熄焦泵房、熄焦塔、熄焦水噴灑管、除塵捕集裝置、高置槽、粉焦沉淀池、粉焦刮板機、工藝管道、設(shè)備等。濕法熄焦為穩(wěn)定式濕法熄焦。這是一項新型濕法熄焦工藝，即定點接焦的熄焦車接焦后開到熄焦塔下定位不再移動，大量的水經(jīng)管道進入特制的熄焦車下部的傾斜夾層，通過斜底上分布的出水口由下至上的熄焦從而獲得水分低且均勻穩(wěn)定的焦炭。其熄焦原理是通過水與紅焦接觸產(chǎn)生大量的蒸汽，由下至上觸及并冷卻焦炭，靠大水流激烈汽化使熄焦車

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內(nèi)的焦炭處于沸騰狀態(tài)均勻穩(wěn)定熄焦，并使多余的水迅速排到熄焦車外從而獲得品質(zhì)穩(wěn)定的焦炭。另外，為了清洗除塵用的導(dǎo)流板和產(chǎn)生水幕以減少含有粉塵的水蒸汽外逸，在熄焦車的上方還有一部分水噴灑下來。粉焦沉淀池和粉焦刮板機具有自己的特點：粉焦沉淀池為一狹長的不分格的溝池，撈取粉焦采用架在粉焦沉淀池上的專門的粉焦刮板機沿著軌道從池子靠近清水池一端走到另一端，通過該設(shè)備下部的耙狀板將粉焦“耙”到粉焦脫水臺上，脫水后的粉焦用車運走。1.5.5輔助設(shè)施

主要輔助設(shè)施有爐門修理站、固定架、推焦桿及平煤桿更換站、爐頂旋轉(zhuǎn)起重機等。爐門修理站分兩部分，一部分設(shè)在焦爐端臺二層，用于爐門的維護和小修，另一部分設(shè)在焦爐端臺一層，用于爐門的大修(如更換爐門腹板、清洗爐門等)。端臺二層的爐門修理站其結(jié)構(gòu)新穎，僅用一臺卷揚機以“此起彼伏”（一側(cè)吊機側(cè)爐門，另一側(cè)則吊焦側(cè)爐門）的方式，解決了因爐門高無法對頭放置的問題，端臺一層的爐門修理站有專門的檢修平臺和設(shè)備(用于爐門的大修，如更換爐門刀邊、腹板等)，至于爐門在兩層修理站之間的吊運是通過一、二層之間專門開的洞（平時用蓋板蓋上）由卷揚機來實現(xiàn)的。第二章煤氣凈化及產(chǎn)品回收

脫除焦爐粗煤氣中的雜質(zhì)，同時回收煤焦油、氨、硫、苯類產(chǎn)品的車間設(shè)計。凈化后的焦爐煤氣除焦化廠自用外，作為較高熱值燃料氣送往鋼鐵廠或供城使用�；厥盏拿航褂秃痛直�(或輕苯)送本廠或外廠加工和精制；氨、硫類產(chǎn)品如硫酸銨、無水氨、硫磺、硫酸等作為化肥或化工原料外銷。

粗煤氣的雜質(zhì)含量根據(jù)配煤的揮發(fā)分、含硫、含氮等分析及配煤煉焦試驗的資料確定。

2.1煤氣的凈化

2.1.1焦爐煤氣凈化處理量的確定

根據(jù)小時煉焦裝爐干煤量及每噸干煤可發(fā)生的煤氣量的乘積確定。設(shè)計時還要留有7％～10％的富余系數(shù)，以適應(yīng)煤氣量的變化。一般兩座焦爐構(gòu)成一個爐組，當爐組中兩座焦爐分期建設(shè)時，焦爐煤氣凈化車間按處理兩座焦爐的煤氣量設(shè)計，必要時對其中并聯(lián)的多臺設(shè)備可分期安設(shè)。當多爐組焦爐分期建設(shè)時，焦爐煤氣凈化車間一般也分期設(shè)計。

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2.1.2產(chǎn)品及產(chǎn)率

裝爐煤料的揮發(fā)分是決定焦爐煤氣和化工產(chǎn)品產(chǎn)率的主要因素，含氮、含硫量決定氨、硫產(chǎn)品的產(chǎn)率。2.1.3基本流程及車間組成

焦爐煤氣凈化車間的基本流程見焦化廠設(shè)計。車間組成一般包括煤氣初冷、除焦油霧、煤氣壓送、含焦油和氨水冷凝液的處理、煤氣脫硫脫氰及硫回收、煤氣脫氨及氨回收、煤氣脫苯及苯回收等裝置和公用設(shè)施。根據(jù)產(chǎn)品及環(huán)境保護等的需要，還可設(shè)計煤氣終冷水脫氰生產(chǎn)黃血鹽鈉，從硫酸銨溶液中回收粗輕吡啶，剩余氨水脫酚生產(chǎn)粗酚鈉等裝置。

煤氣初冷將80～85℃(露點82～83℃)的粗煤氣冷卻至20～35℃，從中冷凝出絕大部分煤焦油、萘和氨水，萘溶解于煤焦油中。煤氣初冷有直接初冷法、間接初冷法和間接一直接初冷法三種。其中直接初冷法因設(shè)備較多投資較大已不采用；間接一直接初冷法流程復(fù)雜，采用不多；普遍采用的是帶冷凝液噴灑除萘的橫管高效間接初冷法。煤氣初冷后溫度一般宜控制在20～25℃。橫管初冷器頂段的循環(huán)熱水可用作冬季采暖熱源。

除焦油霧普遍設(shè)計靜電捕焦油器，可除去焦油霧，為后續(xù)煤氣凈化創(chuàng)造良好條件。電捕焦油器可設(shè)在煤氣壓送裝置前或裝置后，并必須配置含氧檢測儀表，以保證安全操作。2.1.4煤氣壓送

為克服煤氣凈化設(shè)備阻力和滿足用戶對煤氣壓力的需要而設(shè)。壓送同時可去除少量煤焦油。壓送裝置可設(shè)在電除焦油霧前或后以至整個煤氣凈化系統(tǒng)的后面。大、中型廠一般采用離心鼓風(fēng)機，可按蒸汽透平機驅(qū)動或電動機驅(qū)動兩種方式設(shè)計。在透平機所需蒸汽量和壓力參數(shù)有保證的情況下，宜采用蒸汽透平機驅(qū)動，電動機為備用，透平機背壓蒸汽用于焦化廠生產(chǎn)。小型廠一般采用電動回轉(zhuǎn)式羅茨鼓風(fēng)機。

含焦油、氨水冷凝液的處理在常壓或壓力條件下，利用焦油渣和焦油、氨水的不同密度使三者沉淀分離，保證焦油中含氨水小于4％并減少其含渣量。剩余氨水通過礫石過濾脫除部分固體懸浮物。沉淀分離設(shè)備普遍采用帶刮渣機的分離器或帶錐形底放渣的分離槽。

2.2產(chǎn)品的回收

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2.2.1煤氣脫硫脫氰及硫回收

硫化氫和氰化氫是焦爐煤氣中的主要有害雜質(zhì)。為了減輕其對環(huán)境的污染和對設(shè)備、管道的腐蝕，必須將其從煤氣中脫除。硫化氫和氰化氫都是酸性物質(zhì)，故脫硫劑必須采用堿性物質(zhì)才能將它們同時脫除。脫硫方法有多種，且可與硫回收組合成多種流程，是焦爐煤氣凈化系統(tǒng)設(shè)計中流程選擇的關(guān)鍵。脫硫方法有濕式和干式兩種，由于鋼鐵聯(lián)合企業(yè)中焦化廠的煤氣處理量較大，且主要用作工業(yè)燃料，其質(zhì)量要求不如民用煤氣嚴格，因而一般設(shè)計采用濕式脫硫。濕式脫硫可分吸收法和氧化法兩類，每類又有若干種流程，其優(yōu)缺點比較見表4。干式脫硫是一種老方法，以氫氧化鐵為脫硫劑，生成硫化鐵，是吸收反應(yīng)，除脫硫凈化度高、操作簡單可靠外，還可脫除煤氣中所含的氮氧化物、焦油和萘，但設(shè)備內(nèi)脫硫劑需定期更換，占地面積大，至今小型焦化廠(或煤氣廠)仍采用。

焦化廠氨回收生產(chǎn)硫酸銨產(chǎn)品時，除蒽醌二磺酸流程外，其余流程的硫回收均可選擇用來生產(chǎn)硫酸(含硫酸銨母液)產(chǎn)品。當氨回收不生產(chǎn)硫酸銨產(chǎn)品時，脫硫和硫回收以選擇氨水吸收流程生產(chǎn)元素硫比較經(jīng)濟合理。2.2.2煤氣脫氨及氨回收

氨是煤氣中的有害雜質(zhì)。為了減輕氨對苯回收設(shè)備的腐蝕，在煤氣進入脫苯裝置前必須脫除煤氣中的氨，同時也可回收氨的產(chǎn)品。氨產(chǎn)品有固體硫酸銨、液態(tài)氨和氨的分解氣之分，各有不同焦的流程，其流程特點及比較見表5。硫酸銨生產(chǎn)流程，其母液腐蝕性強、維修工作量大、基建投資較高、生產(chǎn)成本高。氨催化分解流程，其工藝簡單，基建投資和生產(chǎn)成本均較低。因此在中國，采用前者的逐漸減少而采用后者的逐漸增多。無水氨產(chǎn)品雖純度高、用途廣，但由于在壓力下液體產(chǎn)品貯運較困難，因此宜在大型焦化廠且所在地區(qū)對該產(chǎn)品有需要時選用。當硫回收生產(chǎn)元素硫時，氨回收采用催化分解流程與其相配合，最為經(jīng)濟合理。

2.2.3煤氣脫苯及苯回收

苯是最基本的有機化工原料，故焦化廠均從煤氣中脫除并回收生產(chǎn)粗苯(或輕苯)產(chǎn)品。脫苯的吸收劑一般均采用煤焦油洗油，也可用石油洗油。脫苯應(yīng)采用低萘洗油，苯回收應(yīng)采用高效的蒸餾設(shè)備、換熱設(shè)備和煤氣管式加熱爐，以保證脫苯用貧油的低含苯和低含萘并進而保證煤氣脫苯和同時脫萘的要求和節(jié)約能耗。

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2.3特殊要求

焦爐煤氣凈化裝置內(nèi)的物料多屬易燃易爆物質(zhì)，必須嚴格遵循有關(guān)規(guī)范、規(guī)定設(shè)計。在煤氣流向合理的前提下集中布置煤氣流通系統(tǒng)的設(shè)備，縮短大直徑的煤氣管線。車間內(nèi)間接冷凝冷卻設(shè)備多，在設(shè)計時必須保證滿足低溫冷卻水量、水溫(16～20℃)的要求和冷卻新水的硬度要求以及其懸浮物含量低(20～50mg／L)的要求。設(shè)計時要充分利用循環(huán)冷卻水并在其中投放防垢、阻蝕和防藻類物質(zhì)生長的添加劑，以穩(wěn)定水質(zhì)。盡量將導(dǎo)致污染的過程物料返回各自的生產(chǎn)系統(tǒng)中去而不外排；將放散外泄的有害氣體納入壓力平衡控制系統(tǒng)或經(jīng)洗滌凈化處理。脫硫脫氰及硫回收、脫氨及氨回收裝置中的物料多具有較強的腐蝕性，在考慮設(shè)備、管道和管件材質(zhì)時必須根據(jù)物料的組成、性質(zhì)和溫度等條件選擇相適應(yīng)的優(yōu)良耐腐蝕性能的金屬或非金屬材料。當煤焦油和粗苯(或輕苯)產(chǎn)品外運加工精制時，車間應(yīng)設(shè)計足夠容量的貯槽和裝卸設(shè)施。當車間內(nèi)各類管線很多而且比較集中時應(yīng)設(shè)計架空管廊，以減少占地并有利維修管理。

第三章干熄焦工藝

3.1干熄焦的原理

所謂干熄焦，是相對濕熄焦而言的，是指采用惰性氣體將紅焦降溫冷卻的一

種熄焦方法。在干熄焦過程中，紅焦從干熄爐頂部裝入，低溫隋性氣體由循環(huán)風(fēng)機鼓人干熄爐冷卻段紅焦層內(nèi)，吸收紅焦顯熱，冷卻后的焦炭從干熄爐底部排出，從干熄爐環(huán)形煙道出來的高溫惰性氣體流經(jīng)干熄焦鍋爐進行熱交換，鍋爐產(chǎn)生蒸汽，冷卻后的惰性氣體由循環(huán)風(fēng)機重新鼓入干熄爐，惰性氣體在封閉的系統(tǒng)內(nèi)循環(huán)使用。干熄焦在節(jié)能、環(huán)保和改善焦炭質(zhì)量等方面優(yōu)于濕熄焦。

3.2干熄焦的工藝流程

干熄焦主要由干熄爐、裝入裝置、排焦裝置、提升機、電機車及焦罐臺車、

焦罐、一次除塵器、二次除塵器、干熄焦鍋爐單元、循環(huán)風(fēng)機、除塵地面站、水處理單位、自動控制部分、發(fā)電部分等組成。根據(jù)設(shè)計的不同，干熄焦系統(tǒng)包含的主要設(shè)備也不盡相同，比如德國1mA設(shè)計的干熄焦就沒有一次除塵器，其進鍋爐的循環(huán)氣體中粗顆粒焦粉的去除由于熄爐本體完成；有的干熄焦直接采用外供除鹽水，因此省略了干熄焦除鹽水生產(chǎn)這一環(huán)節(jié)，只是對外供除鹽水進行除氧處

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理即可；有的干熄焦沒有設(shè)計發(fā)電裝置，鍋爐產(chǎn)生的蒸汽經(jīng)減溫減壓后直接并網(wǎng)使用.從炭化室推出的紅焦由焦罐臺車上的圓形旋轉(zhuǎn)焦罐(有的干熄焦設(shè)計為方形焦罐)接受，焦罐臺車由電機車牽引至干熄焦提升井架底部，由提升機將焦罐提升至提升井架頂部；提升機掛著焦罐向干熄爐中心平移的過程中，與裝入裝置連為一體的爐蓋由電動缸自動打開，裝焦漏斗自動放到干熄爐上部；提升機放下的焦罐由裝入裝置的焦罐臺接受，在提升機下降的過程中，焦罐底閘門自動打開，開始裝入紅焦；紅焦裝完后，提升機自動提起，將焦罐送往提升井架底部的空焦罐臺車上，在此期間裝入裝置自動運行將爐蓋關(guān)閉。

裝入干熄爐的紅焦，在預(yù)存段預(yù)存一段時間后，隨著排焦的進行逐漸下降到冷卻段，在冷卻段通過與循環(huán)氣體進行熱交換而冷卻，再經(jīng)振動給料器、旋轉(zhuǎn)密封閥、溜槽排出，然后由專用皮帶運輸機運出。為便于運焦皮帶系統(tǒng)的檢修，以及減小因皮帶檢修給干熄焦生產(chǎn)帶來的影響，皮帶運輸機一般設(shè)計有兩套，一開一備。冷卻焦炭的循環(huán)氣體，在干熄爐冷卻段與紅焦進行熱交換后溫度升高，并經(jīng)環(huán)形煙道排出干熄爐；高溫循環(huán)氣體經(jīng)過一次除塵器分離粗顆粒焦粉后進入干熄焦鍋爐進行熱交換，鍋爐產(chǎn)生蒸汽，溫度降至約160~(2的低溫循環(huán)氣體由鍋爐出來，經(jīng)過二次除塵器進一步分離細顆粒焦粉后，由循環(huán)風(fēng)機送入給水預(yù)熱器冷卻至約130~C，再進入干熄爐循環(huán)使用。

經(jīng)除鹽、除氧后約104℃的鍋爐用水由鍋爐給水泵送往干熄焦鍋爐，經(jīng)過鍋爐省煤器進入鍋爐鍋筒，并在鍋爐省煤器部位與循環(huán)氣體進行熱交換，吸收循環(huán)氣體中的熱量；鍋爐鍋筒出來的飽和水經(jīng)鍋爐強制循環(huán)泵重新送往鍋爐，經(jīng)過鍋爐鰭片管蒸發(fā)器和光管蒸發(fā)器后再次進入鍋爐鍋筒，并在鍋爐蒸發(fā)器部位與循環(huán)氣體進行熱交換，吸收循環(huán)氣體中的熱量；鍋爐鍋筒出來的蒸汽經(jīng)過一次過熱器、二次過熱器，進一步與循環(huán)氣體進行熱交換，吸收循環(huán)氣體中的熱量后產(chǎn)生過熱蒸汽外送。

干熄焦鍋爐產(chǎn)生的蒸汽，送往干熄焦汽輪發(fā)電站，利用蒸汽的熱能帶動汽輪機產(chǎn)生機械能，機械能又轉(zhuǎn)化成電能。從汽輪機出來的壓力和溫度都降低了的飽和蒸汽再并入蒸汽管網(wǎng)使用。

經(jīng)一次除塵器分離出的粗顆粒焦粉進入一次除塵器底部的水冷套管冷卻，水冷套管上部設(shè)有料位計，焦粉到達該料位后水冷套管下部的排灰格式閥啟動將焦

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粉排出至灰斗，灰斗上部設(shè)有料位計，焦粉到達該料位后灰斗下的排灰格式閥啟動向刮板機排出焦粉。

從一次除塵器出來的循環(huán)氣體含塵量約為10～12g／m。，流經(jīng)鍋爐換熱后，進入二次除塵器進一步除去細顆粒的焦粉。

二次除塵器為多管旋風(fēng)式除塵器，由進口變徑管、內(nèi)套筒、外套筒、旋風(fēng)器、灰斗、殼體、出口變徑管、防爆裝置等組成。灰斗設(shè)有上下兩個料位計，焦粉料位達到上限時，灰斗出口格式排灰閥向灰斗下面的刮板機排出焦粉，焦粉料位達到下限時停止焦粉排出，以防止從負壓排灰口吸人空氣，影響氣體循環(huán)系統(tǒng)壓力平衡。從二次除塵器出來的循環(huán)氣體含塵量不大于1g／m。。

一次除塵器及二次除塵器從循環(huán)氣體中分離出來的焦粉，由專門的鏈式刮板機及斗式提升機收集在焦粉貯槽內(nèi)，經(jīng)加濕攪拌機處理后由汽車運走。另外，除塵地面站通過除塵風(fēng)機產(chǎn)生的吸力將干熄爐爐頂裝焦處、爐頂放散閥、預(yù)存段壓力調(diào)節(jié)閥放散口等處產(chǎn)生的高溫?zé)煔鈱?dǎo)人管式冷卻器冷卻；將干熄爐底部排焦部位、爐前焦庫及各皮帶轉(zhuǎn)運點等處產(chǎn)生的高濃度的低溫粉塵導(dǎo)入百葉式預(yù)除塵器進行粗分離處理；兩部分煙氣在管式冷卻器和百葉式預(yù)除塵器出口處混合，然后導(dǎo)人布袋式除塵器凈化，最后以粉塵質(zhì)量濃度低于100mg／lm3的煙氣經(jīng)煙囪排人大氣。

3.2.1干熄焦的優(yōu)點

由于干熄焦能提高焦炭強度和降低焦炭反應(yīng)性，對高爐操作有利，尤其對質(zhì)量要求嚴大型高爐用焦炭，干熄焦更有優(yōu)勢，可免除對周圍設(shè)備的腐蝕和對大氣造成污染，由于墨用蕉磋定藤焦，焦爐出焦時的粉塵污染易于控制，可以吸蝗到用紅焦，焦炭質(zhì)量明顯提高。

從炭化室推盈的焦炭，溫度為1000Y：左右，濕熄焦時紅焦因為噴水急劇冷卻，焦炭內(nèi)部結(jié)構(gòu)中產(chǎn)生很大的熱應(yīng)力，網(wǎng)狀裂紋較多，氣孔率很高，因此其轉(zhuǎn)鼓強度較低，且容易碎裂成小塊；干熄焦過程中焦炭緩慢冷卻，降低了內(nèi)部熱應(yīng)力，網(wǎng)狀裂紋減少，氣孔率低，因而其轉(zhuǎn)鼓強度提高，真密度也增大。干熄焦過程中焦炭在干熄爐內(nèi)從上往下流動時，增加了焦塊之間的相互摩擦和碰撞次數(shù)，大塊焦炭的裂紋提前開裂，強度較低的焦塊提前脫落，焦塊的棱角提前磨蝕，這就使冶金焦的機械穩(wěn)定性改善了，并且塊度在70IDA"n以上的大塊焦減少，而25～

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75mm的中塊焦相應(yīng)增多，也就是焦炭塊度的均勻性提高了，這對于高爐也是有利的。前蘇聯(lián)對干熄焦與濕熄焦焦炭質(zhì)量做過另外的對比試驗，將結(jié)焦時間縮短lh后的焦炭進行干熄焦，其焦炭質(zhì)量比按原結(jié)焦時間而進行濕熄焦的焦炭質(zhì)量還要略好一些。干熄焦紅焦熱量的利用，國外曾經(jīng)試驗過回收熱水、回收熱風(fēng)等流程，還有將干熄焦熱利于煤預(yù)熱的試驗，但都未在工業(yè)上推廣應(yīng)用。目前在技術(shù)上成熟的是生產(chǎn)過熱蒸汽并加以利用，該法使干熄焦的蒸汽產(chǎn)量能滿足整個焦化廠自用蒸汽量。至于是否進一步利用蒸汽發(fā)電，主要根據(jù)其蒸汽生產(chǎn)規(guī)模及蒸汽壓力而定。

第四章實習(xí)體會

本次實習(xí)是在包頭鋼鐵廠之一的焦化廠完成的，在實習(xí)期間通過理論聯(lián)系實際，不斷的學(xué)習(xí)和總結(jié)經(jīng)驗，鞏固了所學(xué)的知識，提高了處理實際問題的能力，為畢業(yè)設(shè)計的順利進行總結(jié)了經(jīng)驗。

實習(xí)中的感悟：首先、畢業(yè)實習(xí)的順利進行得益于扎實的專業(yè)知識。用人單位在招聘員工的第一要看的就是你的專業(yè)技能是否過硬。

第二、在工作中要有良好的學(xué)習(xí)能力，要有一套學(xué)習(xí)知識的系統(tǒng)，遇到問題自己能通過相關(guān)途徑自行解決能力。因為在工作中遇到問題各種各樣，并不是每一種情況都能把握。在這個時候要想把工作做好一定要有良好的學(xué)習(xí)能力，通過不斷的學(xué)習(xí)從而掌握相應(yīng)技術(shù)，來解決工來中遇到的每一個問題。這樣的學(xué)習(xí)能力，一方面來自向師傅們的學(xué)習(xí)，向工作經(jīng)驗豐富的人學(xué)習(xí)。另一方面就是自學(xué)的能力，在沒有另人幫助的情況下自己也能通過努力，尋找相關(guān)途徑來解決問題，（舉例說明）

第三、良好的人際關(guān)系是我們順利工作的保障。

在工作之中不只是同技術(shù)、同設(shè)備打交道，更重要的是同人的交往。所以一定要掌握好同事之間的交往原則和社交禮儀。這也是我們平時要注意的。和諧的人際關(guān)系，能為順利工作創(chuàng)造了良好的人際氛圍。另外在工作之中自己也有很多不足的地方。例如：缺乏實踐經(jīng)驗，缺乏對相關(guān)技能知識的標準掌握等。所以我常提醒自己一定不要怕苦怕累，在掌握扎實的理論知識的同時加強實踐，做到理論聯(lián)系實際。另一方面要不斷的加強學(xué)習(xí)，學(xué)習(xí)新知識、新技術(shù)更好的為人民服務(wù)。

第14頁內(nèi)蒙古科技大學(xué)生產(chǎn)實習(xí)報告

通過這次生產(chǎn)實習(xí)，把自己在學(xué)校學(xué)習(xí)的到理論知識運用到社會的實踐中去。一方面鞏固所學(xué)知識，提高處理實際問題的能力。另一方面為畢業(yè)設(shè)計做好準備，并為自己能順利與社會接軌做好準備。生產(chǎn)實習(xí)是我們從學(xué)校走向社會的一個過渡，它為我們順利的走出校園，走向社會為國家、為人民更好服務(wù)做好了準備。通過這次生產(chǎn)實習(xí)不但讓我更進一步的了解專業(yè)知識的應(yīng)用，更讓我認識到學(xué)習(xí)不僅僅是字面上的，必須落于實際。以下是我總結(jié)的一點點學(xué)習(xí)感悟：一、繼續(xù)學(xué)習(xí)，不斷提升理論素養(yǎng)。

在信息時代，學(xué)習(xí)是不斷地汲取新信息，獲得事業(yè)進步的動力。作為一名年輕人更應(yīng)該把學(xué)習(xí)作為保持工作積極性的重要途徑。走上工作崗位后，我積極響應(yīng)單位號召，結(jié)合工作實際，不斷學(xué)習(xí)理論、技能知識和社會知識，用先進的理論武裝頭腦，用精良的業(yè)務(wù)知識提升能力，以廣博的社會知識拓展視野。二、努力實踐，自覺進行角色轉(zhuǎn)化。

“理論是灰色的，生活之樹常青”，只有將理論付諸于實踐才能實現(xiàn)理論自身的價值，也只有將理論付諸于實踐才能使理論得以檢驗。同樣，一個人的價值也是通過實踐活動來實現(xiàn)的，也只有通過實踐才能鍛煉人的品質(zhì)，彰現(xiàn)人的意志。從學(xué)校走向社會，首要面臨的問題便是角色轉(zhuǎn)換的問題。從一個學(xué)生轉(zhuǎn)化為一個單位人，在思想的層面上，必須認識到二者的社會角色之間存在著較大的差異。學(xué)生時代只是單純的學(xué)習(xí)知識，而社會實踐則意味著繼續(xù)學(xué)習(xí)，并將知識應(yīng)用于實踐，學(xué)生時代可以自己選擇交往的對象，而社會人則更多地被他人所選擇。諸此種種的差異。不勝枚舉。但僅僅在思想的層面上認識到這一點還是不夠的，而是必須在實際的工作和生活中潛心體會，并自覺的進行這種角色的轉(zhuǎn)換。三、提高工作積極性和主動性

半個月的實習(xí)期很快過去了，是開端也是結(jié)束。展現(xiàn)在自己面前的是一片任自己馳騁的沃土，也分明感受到了沉甸甸的責(zé)任。在今后的工作和生活中，我將繼續(xù)學(xué)習(xí)，深入實踐，不斷提升自我，努力創(chuàng)造業(yè)績，繼續(xù)為社會創(chuàng)造更多的價值。最后，感謝這三周來帶我們實習(xí)的徐喜民老師、于戈文老師、梁倩卿老師，這三周教會我們很多知識。

第15頁內(nèi)蒙古科技大學(xué)生產(chǎn)實習(xí)報告

附錄

附錄1：干熄焦工藝流程圖

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