總裝廠堅持以強化過程控制、提升生產節(jié)拍、打造高效團隊為主線，秉承“創(chuàng)新思維精策劃，心入一線抓落實”的管理理念，精質量、提效率、降成本，通過創(chuàng)新各項工作內容，確保各項工作快速提升，員工隊伍和諧穩(wěn)定。

一、提效率，技術攻關、持續(xù)改善，提升交付能力

日產能達300臺，X2投產達到20JPH，X7勁越投產達到16JPH。

工作一:優(yōu)化車輛各區(qū)域的周轉，產能持續(xù)提升

首先，針對裝配線，確保線上車輛裝配順利，合理安排生產計劃，避免生產線停線及后續(xù)次生問題的批量返工；確保線上裝配質量穩(wěn)定，由質量科、工藝科牽頭，現(xiàn)場質量工程師對前期裝配過程出現(xiàn)的問題及時傳達至員工并開展現(xiàn)場培訓，工藝工程師對員工裝配過程是否規(guī)范進行嚴格稽查，對未按照OIS卡操作的員工及時糾正。其次，針對下線轉間，由工藝工程師及時聯(lián)系開發(fā)技術人員協(xié)調解決，確保車輛能正常啟動、不影響車輛過檢測線；由質量工程師對影響轉間的問題進行梳理、編制《影響轉間問題匯總表》，及時落實相關部門責任人并進行整改；對于整車淋雨漏水問題，總裝工藝工程師、涂裝工藝工程師共同參與，成立漏水整改小組，對漏水點及時梳理，并組織召開專項會議，及時落實責任人整改。再次，針對調試線，由質量工程師、試車班長牽頭，開發(fā)中心支持下對整車動態(tài)異響問題及時分析，解決各類影響入庫的質量問題；由質量工程師針對入庫問題梳理，編制《影響入庫問題匯總表》，同時每周四召開專項會議，及時落實責任人跟進整改進展。

工作二：優(yōu)化管理，實現(xiàn)一區(qū)、二區(qū)柔性生產

9月總裝廠A班第一次于二區(qū)生產線聯(lián)線生產X2車型，B、C班骨干員工跟線檢查裝配質量與工藝操作，在質量第一的原則下，順利完成生產任務。每個班組都對車輛做了詳細記錄，若后續(xù)流程出現(xiàn)問題，保證其可追溯性，避免問題的批量發(fā)生，并對應做出整改措施。

總裝廠組織原本主要負責X5、X7生產的A班開始進行X2車型培訓。首先，各班組組織員工到二區(qū)了解新的生產線與新的車型。班組長在了解本班對應X2車型的具體工序后，根據二區(qū)生產計劃，做出各班的X2車型培訓計劃。各班根據培訓計劃，讓員工熟悉OIS卡操作理論，觀摩B、C班現(xiàn)場實際操作。班組長和備手先到二區(qū)進行操作培訓，再依次安排員工到二區(qū)進行OIS卡操作理論學習及操作培訓，讓員工結合操作提升作業(yè)熟練度，保障工藝要求與裝配質量，之后進行OIS卡理論考試，達標后再安排全員進行第三輪實操培訓，最后，安排了A班到二區(qū)聯(lián)線生產，圓滿完成生產任務。

為加強人員調配柔性，減少因人員異動造成的損失，總裝廠將各個班組打造成能熟練各車型裝配的全能班組。E323車型量產時，安排目前負責二區(qū)生產的B、C班到一區(qū)進行培訓，在這兩次車型培訓中，摸索出一套合理、高效的新車型培訓流程。

工作三：推進生產率改善平臺建設，促進生產率的提升與改善

總裝廠積極推進生產率改善平臺工作，發(fā)動員工踴躍提出效率提升好點子，向公司申報效率提升案例53項，其中二等獎3項，三等獎10項。 如總裝廠組織物流部、質量部、中聯(lián)E36 KIT件拆包裝及防護要求現(xiàn)場實物進行評審，對KIT物料擺放做定置方案，且要求各班組對上線KIT件擺放進行監(jiān)督檢查，X2 634個KIT件，未拆包裝率由14%下降為3.47%，每天KIT件質量問題由50-60例降低到0-5例；X2適當降低油冷器進出油管總成的編織層密度，使得裝配時油管易拉開，驗證50套效果很好，縮短油冷器安裝時間至45秒左右；開發(fā)平板類便攜式匹配設備，與主機之間無線連接，優(yōu)化匹配程序，減少工時及員工勞動強度，工時降為40s，并且提供一備一用，減少停線時間。

工作四：制定設備詳盡的使用、維護相關規(guī)范，達成了員工懂操作，會保養(yǎng)

二區(qū)逐步投產，引入了許多的新設備，為了能讓操作工更好的使用，必須配備相應文件標準用于指導操作工規(guī)范操作，總裝廠設備工程師悉心請教廠家人員，結合自身經驗，對設備編制操作規(guī)程、保養(yǎng)操作標準、清潔潤滑標準等一系列操作維護文件，組織審核評定完第一時間進行現(xiàn)場展示，讓操作工能夠有章可循并及時有效的對設備進行規(guī)范操作，保障了一臺臺整車的持續(xù)輸出。設備相關文件標準已現(xiàn)場展示，但員工單靠指導文件不能全面了解設備結構性能，也就不能更充分的發(fā)掘設備的功能，對此，總裝廠邀請廠家人員對所有班組進行相應設備維護培訓，落實到操作設備的每一個員工，重點講解設備的結構，操作維護以及使用過程中需要注意的一些安全事項，幫助操作工熟悉了解設備，甚至能處理設備使用過程中的常見故障，為一臺臺設備插上有力的雙翼，蓄勢騰飛。

工作五：降低瓶頸工序和故障多發(fā)點影響，設備保障能力不斷提高

二區(qū)投產，新的環(huán)境、新的設備，伴隨著產線的運行，期間不可避免的出現(xiàn)各種各樣的問題，也暴露出很多缺陷隱患，為了保障不出現(xiàn)設備故障影響產線運行，總裝廠安排機修班實行定人定點，專人值守產線進行巡檢工作，期間更是要求設備廠家全程跟線，發(fā)現(xiàn)故障機修廠家聯(lián)合及時處理，并準確記錄故障情況，建立起故障數據庫以備后續(xù)故障再次發(fā)生有據可查，過程中機修通過對故障處理以及對廠家進行請教，機修人員的維修技能也在不斷的成長提升，設備的故障隱患也在一點一滴進行消除，極大的保證了設備的綜合效率，為二區(qū)生產豎起了堅強后盾，保駕護航。

工作六：開展標準工時培訓

標準工時就是在標準工作環(huán)境下，進行一道加工工序所需的人工時間。通過標準工時，可以合理的進行工藝改善、設備改造，合理的降低成本，提高產品的價值，通過對標準工時的培訓，總裝廠全面開展標準工時的建立，對陸風X2進行工時測量，工程師對各工序進行視頻拍攝，后再將視頻中的動作進行詳細的分解，依據模特法計算出該動作的標準工時。在進行標準工時的測量中，通過對各工序視頻拍攝及分解，所有人員都對班組的工序更加了解，都清晰的認識到了班組的瓶頸工序。標準工時的建立可以為總裝生產節(jié)約更多的人力物力，提高生產的效率，避免出現(xiàn)一些不必要的浪費。

二、穩(wěn)質量，創(chuàng)新管理、增強意識，質量穩(wěn)步提升

X2千臺缺陷數從投產時的1075降至259，下降幅度76%，X7勁越從投產初期的599下降至167，下降幅度72%，整車AUDIT X2從投產初期的189下降至63，下降幅度67%，X7勁越從投產初期的87下降62，下降幅度29%。

工作一：將外觀質量問題前移控制

為了提升X2整車油漆質量水平、結合公司開展 “100奮”專項提升行動，總裝廠成立整車磕碰劃傷攻堅小組，對影響整車千臺油漆磕碰劃傷問題進行梳理分類匯總，對油漆問題進行專項攻關。針對整車發(fā)散油漆磕碰質量問題，總裝廠搭建整車油漆車輛對接評價機制，由廠領導帶隊，質量科策劃組織裝配/調試線線長、各班組長、相關工藝質量工程師每天對接一臺CAL線整車，針對檢驗提出的典型油漆質量問題，要求班組長將問題帶回班組，帶動全員一起參與油漆磕碰問題下道工序為上道工序負責，使員工主動發(fā)現(xiàn)上道工序遺留油漆質量問題，將問題前移控制。廠領導深入現(xiàn)場，針對線邊產品架上的X2零部件進行油漆質量進行檢查，及時要求班組對前保油漆缺陷進行標注及隔離，通知質量驗證科/采購STA相關人員進行對接處理，同時要求采購對線邊及庫存進行100%排查，對X2前保油漆故障件進行隔離。

工作二：確定新品三定方案

隨著E323，E33車型投入生產，新車型的生產對總裝廠的現(xiàn)貨管理提出了新的挑戰(zhàn)。新車型帶來了大量新物料，為保證廠區(qū)現(xiàn)場美觀、減少員工拿取物料的勞動強度同時降低質量風險，總裝廠開展一區(qū)與二區(qū)新一輪“三定”工作�？傃b廠在接到物料“三定”任務后，首先將本班組涉及的不同車型的所有物料匯總，需要確認各物料的大小，每臺車需要使用的數量，判斷是否需要使用專用物料架，是否需要上KIT小車，確認應使用的物料框的大小，現(xiàn)場應放置物料數量等信息。工程師再對現(xiàn)場的空間進行確認，制定出可以放置專用產品架及通用產品架的位置，最后繪制現(xiàn)場物料架的布置圖，此布置圖與物料匯總一起便形成了“三定方案”。三定方案完成后，需要經過總裝廠、物流部、中聯(lián)物流與班組的會簽，各方對此方案進行討論、修正后再通過�，F(xiàn)場按三定方案進行投料、擺放、用料，后續(xù)發(fā)現(xiàn)新的問題，再對三定方案進行修訂。

工作三：加強工具自主維修提升能力

總裝廠建立二區(qū)工具維修站，在維修過程中，工具維修人員不僅對工具故障進行修復，同時對工具其他配件是否存在損壞隱患進行檢測，如發(fā)現(xiàn)工具配件狀況不佳或內部清潔度不足，及時對工具內部進行清潔、保養(yǎng)，有效避免同一把工具反復維修，同時不斷提升自主維修能力及創(chuàng)新能力，針對易損配件進行拆解分析，找出損壞原因，及時攻破。以前10.8V電槍齒輪箱損壞都是整套更換，經過維修人員長期研究發(fā)現(xiàn)可拆開單個配件更換里面損壞的小物件，而這些小物件都是從那些以前損壞更換下來齒輪箱上拆解得來，這樣形成廢棄配件的二次利用，大大減少公司維修配件購買費用，提高工具的使用周期。之前測力扳手頭部打滑，無法測力，都是直接報廢處理，維修人員拆開故障部位后，發(fā)現(xiàn)內部是一個齒輪方榫頭加左右各一個撥片組合在一起的，而打滑原因是齒輪及撥片磨損后出現(xiàn)無法受力，現(xiàn)已根據扳手型號購買一批配件進行更換，大大增加工具的使用周期，節(jié)約工具購買成本，提高了工具的精確性，保障了產品質量穩(wěn)定。

三、強隊伍，發(fā)展為先、職工為本，構建和諧工廠文化

工作一：積極組織員工參加勞動技能競賽

4月16日由南昌縣總工會主辦、南昌縣小藍經濟技術開發(fā)區(qū)協(xié)辦、江鈴汽車集團承辦的201*“中國夢、勞動美”走進江鈴“五一”職工職業(yè)技能大賽正式開幕，此次技能大賽共有競賽項目7項，X7裝配技能競賽是項目之一，總裝廠積極員工參加比賽。此次X7裝配技能競賽培養(yǎng)了多名跨班組的裝配能手，達到了以賽促學、打造高技能、高素質的員工隊伍的目的，為之后三期投產員工隊伍的優(yōu)化配置奠定基礎。

工作二：開源節(jié)流，降本增效

總裝廠一直非常重視合理化建議的收集工作。為了動員全體職工都來參加這項活動，總裝有重點、有針對性地做好思想工作，利用各種形式向職工群眾宣傳合理化建議的作用、意義和先進典型。同時將活動重點放在班組，使合理化建議活動同班組建設工作相結合，成為班組建設中的一項重要內容；經常組織員工進行合理化建議培訓，提高合理化建議的含金量；每月主持召開廠內部合理化建議評審會，對當月合理化建議進行認真分析、篩選分類、研究評估，要求做到描述嚴謹準確，創(chuàng)效計算精確。截止201*年三季度，總裝廠共提交合理化建議975條，創(chuàng)效144余萬元。

工作三：關愛員工，員工快樂工作

201*年支部共有5名員工子女如愿進入大學校園，支部一直對員工子女就學情況高度關心，組織開展金秋愛心助學活動，廠領導親自將助學金送到員工手中。

總裝廠員工王琪因腦溢血，不幸去世。王琪尚有兩個未成年的孩子，作為家里經濟支柱的他的離世，對這個家庭來說無疑是晴天霹靂。廠領導了解到情況后，立即組織策劃開展募捐活動，號召大家發(fā)揚“一方有難，八方支援”的中華民族傳統(tǒng)美德，伸出援手，幫助這個困難的家庭度過難關。正是在大家極大熱情地參與下，最終共籌集善款25330元。

工作四：組織開展各類活動，豐富員工生活

2月，總裝廠組織開展“猜燈謎”活動。活動前，總裝廠進行了精心準備謎題400道，內容涵蓋字謎、人物謎、地名謎等，內容豐富。猜對燈謎的員工高高興興地拿著字謎題去領獎，沒猜對的員工從活動中也獲得了無窮的快樂，活動就在這樣喜慶、歡樂的氣氛中圓滿結束。

廠部組織全體女職工開展“三八”婦女節(jié)趣味比賽活動。比賽項目趣味性十足，競技性強，涵蓋了滾輪胎、乒乓托球及跳繩�；顒拥玫饺�體女職工的積極響應，大家都是踴躍參與�；顒釉谝黄瑲g聲笑語中圓滿結束，女職工們都度過了一個快樂的婦女節(jié)。

在第39個植樹節(jié)到來之際，支部響應公司的號召，提升員工自覺愛護花草、保護環(huán)境的責任意識和環(huán)保意識，于3月9日，以黨員活動日形式，組織黨員積極投入到公司的活動當中。

為了傳承和弘揚五四精神，加強青年員工間的溝通交流，5月4日總裝廠組織召開了五四青年座談會，會議由團支部書記黃雄主持，廠領導及青年代表30余人參加，同時還邀請了南昌五四青年獎章獲得者朱麗敏做經驗交流。

6月30日，總裝廠黨支部聯(lián)合直屬機關黨支部聯(lián)合開展“向黨的生日獻禮”志愿服務活動，公司黨委副書記、總裝黨支部掛點領導尚麗參加活動。此次志愿服務活動的主要內容是搬運 X2的生產物料及產品架，提升生產效率，減輕一線員工的勞動強度。全體黨員同志精神飽滿、士氣昂揚，大家分工明確、密切合作，順利完成各項工作。

8月4日,支部承辦的公司首屆”活出你不凡”職工運動會”總裝杯”指壓板比賽在總裝一區(qū)如期舉行, 活動項目新穎、有趣、讓人耳目一新，大家都沉浸在歡樂的海洋中。

9月總裝廠策劃組建“總裝足球隊”，全體員工積極響應、踴躍報名，最終從46名報名員工中最終篩選出18人，球隊正式成立，最終在采購杯踢球比賽中獲得季軍的好成績。

10月總裝廠組織員工參加公司舉辦的消防趣味運動會，11月又積極參加“營銷杯”健步跑活動。

201*年即將過去，在接下來的201*年總裝廠將再接再厲、迎難而上，為公司實現(xiàn)跨越式發(fā)展而努力。

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